桥梁工程施工技术专项方案

桥梁工程施工技术专项方案目录TOC\o"1-3"\h\u316911桩基施工 2156082承台 13126783墩柱 18276594桥台 20293425预应力现浇混凝土箱梁施工 211156桥面系及附属结构 40本工程桥梁工程主要分为两个单元：主桥部分和引桥部分。桥梁基础采用钻孔灌注桩，其中桩基桩径为1.80m共144根，桩径1.5m共48根，桩径1.2m共100根。承台为钢筋混凝土承台，桥墩为倒梯形墩。引桥部分桥梁上部结构采用预应力现浇混凝土连续箱梁，河中引桥为一联，跨径为2×55m，岸上引桥3联，跨径分别为25+40+25m、3×30m、3×30m。主桥为单塔斜拉桥形式，主跨138m，边跨45、2×30m，主梁采用钢混结合梁。主跨采用钢箱梁结构，钢梁全长160m，部分边跨采用预应力混凝土箱梁结构，长37m。主梁全宽45.4m，分上下行两幅布置，单幅钢梁为单箱三室截面，梁高3.5m，上下行两幅钢梁通过钢横梁连接为整体。混凝土主梁采用预应力混凝土箱梁，纵向布置为整体结构，主梁采用单箱多室截面，边跨为变桥宽箱梁，桥宽45.4m～54m。梁高3.5m，标准断面顶板厚度25cm、底板厚度30cm、腹板厚度60cm。主塔为彩针型钢结构，全长120m，桥塔向主桥方向倾斜18°。主塔分三段，下塔17m，分为1.5m高铸铁实体钢铰、4m长壁厚250mm空腔结构、11.5m长壁厚180mm空腔结构；中塔72m，由三根外径1200mm厚度50mm的钢管组成；上塔31m，为无缝钢管拼接形成的装饰性结构，并设避雷针。斜拉索为环氧喷涂钢铰线成品索，采用双层PE护套。主跨布置9对斜拉索，索距12m，边跨布置9对斜拉索，索距3.75m。附属结构为：支座采用橡胶支座和盆式支座；主桥钢主梁上采用5.5cm浇筑式沥青混凝土铺装（钢梁专用）+4cm普通沥青混凝土铺装，主桥混凝土箱梁部分采用9cm普通沥青混凝土铺装，引桥箱梁采用8cmC40防水混凝土（内加优质钢纤维，0.9kg/m3），顶层为9cm普通沥青混凝土铺装；主桥桥面伸缩缝采用240型和80型两种伸缩装置。1桩基施工1.1施工准备做好施工场地的“三通一平”，对施工人员进行技术、安全、质量方面的交底。准备好制备泥浆用的泥浆池和钢筋加工场地，放样施工桩位及护桩，对原地面标高进行复核。钻孔桩施工分为地上和水中两种情况。17#～23#墩钻孔桩的施工根据水利部门要求搭设栈桥和水中施工平台，栈桥和水中施工平台详见有关章节。1.2钻孔灌注桩一、钻孔机具钻孔灌注桩成孔设备主要采用GM20型大口径回转循环钻机和6PS泥浆泵配合钻进施工桩孔。钻孔的机具主要有泥浆罐、泥浆泵、排污泵及排污管等。二、钻孔工艺及施工要点采用循环钻机，泥浆护壁，循环清孔，安装钢筋笼，采用吊车提升导管法灌注桩身水下填充混凝土。(1)埋设护筒：先进行测量放样，准确测设出所钻桩的位置并在桩中心周围埋设护桩，用循环钻机配合人工埋设，就位后再次校核其位置。(2)钻机就位及钻进钻孔用循环钻机成孔，钻机就位前应对钻机就位场地的平整度和密实度等进行检查和加固，供水供电等配套设备的安全运行情况进行检查。钻机就位时要支垫平整、密实，开钻前必须用水平尺调节水平，保证在钻进过程中不产生位移或沉陷。请质检工程师检查合格，再报请监理工程师检查合格后，同意开钻方可进行钻孔施工。在桩位旁边开挖一个2立方米左右的方坑作为泥浆循环池，用泥浆泵将其倒入泥浆沉淀箱中，将经过沉淀后的优质泥浆循环至孔内，多余的泥浆采用20立方米的泥浆罐车拉走。由于地质情况为亚粘土及沙层，为保证成孔质量采用正循环钻进方法。在钻进过程中，由于地质情况的变化，同时为了控制钻进速度，需随时调整钻头压力。旋转钻孔除根据地层土质调整泥浆比重外，还应控制旋转和进尺速度。开孔阶段，应先使钻头在悬空状态下空转，以制备泥浆，加固护筒下的孔壁，待拌出一定数量的浓泥浆后，在以低档慢速旋转，缓缓进尺，钻至护筒下1m以后，再转入正常钻进。在粘性土中钻进，切削土层的阻力不太大，可以中速钻进。如果钻渣过多或者颗粒过大，不能及时悬浮外流，则孔底泥浆过浓将使钻杆扭矩过大，有可能导致钻杆折断或其他机械事故，因此，必须控制进尺，不能太快，并加大泥浆泵量，促使循环加快。在砂土、软土或含少量小卵石的松散土层中钻孔，应以保持孔壁不坍塌为主要目标。应采用优质泥浆，并严格控制进尺速度，缓慢钻进。由于土质松软，切削容易，应以低档慢速旋转，以尽可能减少对土层的扰动，还应特别注意保持孔内水压，防止塌孔。泥浆循环可以将钻渣及时排除，而不重复研磨可以加快钻进速度，减少钻头磨耗。施钻前，应根据地质勘测资料绘制孔位地质剖面图，以便钻进时按不同的地层选用适当的钻进参数。钻进时应根据不同地质控制好钻进速度。在钻进过程中，不可进尺太快，由于采用泥浆静态护壁，因此要给一定的护壁时间。钻孔时要保证孔内水头压力。在钻进进程中，经常检查钻孔直径和倾斜度。施钻过程中，必须及时填写钻进记录，交接班时应交待清楚钻进情况及下一班应注意的事项。钻孔作业必须分班连续进行，经常对钻孔泥浆进行试验，不合要求时要随时调整。应经常注意土层变化，判明土层，做好记录，以便与设计资料核对。若遇到与地质资料严重不符时，应留取渣样袋，放入标签（注明地质、取样标高、取样时间、取样人等）并拍照，同时通知监理工程师到现场核实确认。钻孔达到设计标高后及时对孔径、孔深、泥浆性能、孔底沉渣厚度进行检查、记录。经监理工程师签认后方进行下道工序施工。钻孔灌注桩钻孔灌注桩施工工艺流程图埋设护筒安设钻架及其他设备钻孔清孔下钢筋笼安设导管料斗钻机就位准备钻头钻孔质量检验泥浆制备安装清孔设备制作、安装钢筋笼清孔质量检验浇注混凝土拔除护筒试验检查导管制、输混凝土测量混凝土面高度度、、、、转移下一个桩位泥浆回收净化场地准备制作护筒测放孔位终孔后，清孔过程中技术人员随时抽检泥浆的各项指标，不符合要求的及时调制泥浆。三、护壁泥浆（1）原材料的选择根据工程实际情况，本工程桩基施工拟采用Ⅱ级钙基膨润土泥浆。分散剂为就近化工厂生产的工业碳酸钠(NaCO3)；降失水增粘剂为中粘类羧甲基纤维素钠(CMC)。不同阶段泥浆性能测定项目阶段膨润土检测项目鉴定土料造浆性能时密度、漏斗黏度、失水量、静切力、塑性黏度确定泥浆配合比时密度、漏斗黏度、失水量、泥饼厚、动切力、静切力、PH值施工过程中密度、漏斗黏度、含沙量（2）制浆设备选用泥浆搅拌设备选用ZJ-400型旋流立式高速搅拌机。（3）泥浆配合比新制泥浆配合比(1m3浆液)膨润土品名材料用量(kg)水膨润土CMC（M）Na2CO3其它外加剂钙土(Ⅱ级)100060～800～0.62.5～4适量（4）泥浆制备、使用1）泥浆制备①泥浆拌制选用高效、低噪音的高速回转搅拌机；②每槽膨润土浆的搅拌时间为3～5min，实际搅拌时间可通过试验确定后适当调整。③应按规定的配合比配制泥浆，各种材料的加量误差不得大于5%。④泥浆处理剂使用前宜配成一定浓度的水溶液，以提高其效果。纯碱水溶液浓度为20%，CMC水溶液浓度为1.5%。2）泥浆使用①新制膨润土浆需存放24h，经充分水化溶胀后使用。②储浆池内泥浆经常搅动，保持指标均一，避免沉淀或离析。③在桩孔和储浆池周围设置排水沟，防止地表污水或雨水大量流入后污染泥浆。被混凝土置换出来距混凝土面2m以内的泥浆，因污染较严重，予以废弃。3）泥浆性能指标要求：比重：正循环旋转钻机钻孔，泥浆比重可为1.05～1.20，易坍地层1.20～1.45，泥浆比重要根据地质情况随时调整。粘度：入孔泥浆粘度，一般地层16～22Pa·s；松散易坍地层19～28Pa·s。含砂率：新制泥浆不宜大于4%。胶体率：不应小于96%。4）清孔指标桩孔深度达到设计要求后采用换浆法进行清孔，清孔结束1h后，孔内泥浆除应达到上述要求外，孔底淤积厚度不得大于15cm。四、成孔检测检测垂直度及桩径：采用探孔器对孔位进行全长检测，以保证成孔后的桩位截面直径不小于设计桩径，探孔器外径为钻孔桩钢筋笼外径加100mm，探孔器长度为4d(桩径)，根据规范要求，钻孔桩允许倾斜度为小于1%孔深，当探孔器检测垂直度及桩径时，如果探孔器不能顺利进至桩底，则表明桩径或垂直度超设计标准，遇此情况时则将探孔器提出，然后重新钻孔直至达标。钻孔灌注桩成孔检查标准编号项目允许偏差检测工具1孔的中心位置群桩:≤10cm单排桩:≤5cm全站仪2孔径不小于设计桩径探孔器3倾斜率＜1/100探孔器4孔深不小于设计孔深测绳5孔底沉渣厚度≤20cm测绳6清孔后泥浆指标相对密度：1.03～1.2粘度17～20s,含砂率＜2%泥浆比重计清孔指标桩孔深度达到设计要求后采用换浆循环方法进行清孔，清孔结束1h后，孔内泥浆除应达到上表相应栏目的要求外，孔底淤积厚度不得大于15cm。20#墩采用气举法清孔。五、灌注桩钢筋笼①材料选择本工程钢筋采用I、II级钢，原材料由施工准备阶段自行组织采购，供应商提供具有出厂证书和检验报告的合格钢材，并按规定取样送中心试验室进行试验，鉴定质量合格后方可使用。焊工必须有焊工考试合格证，并在规定的范围内进行焊接操作。钢筋焊接时，严格按照施工工艺标准要求进行。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，试验合格后方可施焊。②钢筋笼结构型式钢筋笼形状根据长度不同分别制作，长度与桩孔深度相适应。③钢筋笼制作a、钢筋笼制作工艺流程钢筋笼制作分为钢筋下料、对接、弯曲、定位装置的加工安装、钢筋笼组装等。b、钢筋连接方法钢筋笼的竖向主筋连接采用5d双面搭接电弧焊焊接。主筋与箍筋点焊成笼，焊接用J502焊条。④钢筋笼制作要点a、加工时要对施工图中各类钢筋及构件进行编号，并编制钢筋配料单。配料单中要明确槽段编号、钢筋编号、型式及尺寸、钢号、数量及重量等内容。b、为了保证钢筋保护层的有效厚度，在钢筋笼外侧对称布置定位钢筋，同一截面不少于4个，纵向间距为2.0m。c、钢筋焊接时，在同一截面内的钢筋接头数不得超过主筋根数的一半，两个接头间距不小于35d。钢筋笼制作允许偏差项目主筋间距钢筋笼直径箍筋间距钢筋笼长度允许偏差(mm)±10±5±20不少于设计长度⑤钢筋笼安装a、本工程河中桥墩灌注桩将采用50t履带车吊下设钢筋笼（因φ1.8m钢筋笼1个重为14t），下设时钢筋笼中心应与桩孔中心对正，钢筋笼保护层允许偏差±5mm，下设深度允许偏差±50mm。b、为防止钢筋笼在运输、安装过程中发生变形，沿笼长采用绑杉木杆或长竹竿以增强其整体刚度，在钢筋笼安装下方过程中依次卸掉。c、为确保桩体保护层厚度，在钢筋笼主筋外侧设置定位钢筋。d、用吊车将钢筋笼吊起，对准孔位、扶稳、缓慢下入孔内，避免碰撞孔壁，直至下到设计位置。e、钢筋笼起吊方法钢筋笼吊放有单点法和双点法，吊点位置应恰当，一般设在加强箍筋处。Ⅰ、长度12m以内的钢筋笼采用单点起吊法直接起吊。即用长约10m、两端带封闭环的钢丝绳从钢筋笼长度的约1/4处穿过，两端与钻机副卷扬吊绳索具连接。起吊时要用粗麻绳或棕绳作为溜绳，从两个方向拉住钢筋笼底部，以防刮碰地面；吊直后对准孔口缓慢放入孔内。下放到设计高程后，横穿一根钢管将钢筋笼固定于孔口，并抽出起吊钢丝绳。Ⅱ、长度12m以上的钢筋笼采用双吊点起吊。吊点设在1/3笼长和2/3笼长位置。为防止钢筋笼变形，可采用焊加强箍筋、增加螺旋箍筋焊点、增加架立箍筋直径、捆绑木杆等方法提高钢筋笼的整体刚度。吊放钢筋笼时要对准孔位，避免碰撞孔壁；若下放受阻，应查明原因，进行处理，不得强行下放。钢筋笼就位后应按设计要求在孔口调整钢筋笼与桩孔同心，最后将钢筋笼主筋固定在护筒顶部的边缘上，使其位置符合设计要求，并防止在安装导管和浇筑混凝土过程中发生位移。待混凝土浇完并初凝后即可解除钢筋笼的固定装置。当钢筋笼笼顶的设计高度低于孔口高程时，在孔口看不到钢筋笼就位情况，为便于起吊安装，可在钢筋笼顶部加焊4个吊装导向筋。六、灌注桩混凝土浇筑①原材料选择拌制混凝土的水泥选用普通酸盐水泥，使用前除取得出厂检验合格证外，还应分批取样按相关标准进行凝结时间、抗折强度、抗压强度等指标的检测。砂、碎石等原材料及外加剂均应取得检验合格证方可使用。②混凝土配合比混凝土具体的施工配合比应根据现场试验确定，以保证混凝土各项指标满足设计要求。水下混凝土使用的水泥、集料、水、外掺剂以及混凝土的配合比设计、拌合、运输等必须符合有关规定。施工时，混凝土配合比的设计除满足设计强度外，还应考虑导管法在泥浆中灌注混凝土的施工特点（要求施工和易性好、流动度大、缓凝）和对混凝土强度的影响，混凝土强度比设计强度提高5Mpa，水灰比不大于0.6，施工坍落度控制在18～22cm，初凝时间控制在6小时。水下混凝土粗集料的尺寸一般为15～40cm，但其最大颗粒尺寸不能超过导管的1/8d或钢筋间距的1/4。③导管安装导管安装前要检查其内壁光滑度，并编号记录。最后一节下口不设法兰，长度应尽量长一些，一般为4—6m，使拔管不带动混凝土，然后依次安装2.5m管节。在考虑孔底悬空25—40cm后，计算到卡盘顶面的高度，以便最上几节用1.0m、0.5m、管节调整导管长度。导管接口法兰面须平整，两法兰盘间须垫合适的橡皮胶垫（厚3—5mm），并在胶垫两面均匀地涂上一层黄油，以利密封。导管应放在孔位中心。在混凝土浇注前应进行导管水密试验，进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍，计算公式为P－导管可能受到的最大内压力；rc-混凝土拌合物的重度(取24kN/m3)；hc-导管内混凝土柱最大高度(m),以导管全长或预计的最大高度计；rw-井孔内水或泥浆的重度(kN/m3)；Hw-井孔内水或泥浆的深度(m)。在导管上口接料斗，料斗使用前应用水浇湿，料斗旁应搭设工作平台。布置好上料斗、混凝土运输车和吊车等的位置关系，以便操作，进退自如。准备工作应尽量缩短时间，减少孔底沉淀④浇注方法正常浇注时用混凝土罐车运输送至待浇注桩口浇注。灌注前，应控制孔底泥浆沉淀厚度，如不满足要求，须二次清孔，但要注意稳定孔壁，防止塌孔。料斗安装就位和其它工作准备就位后，既可进行首批混凝土的灌注。浇注时采用吊车提升导管，配合混凝土罐车进行混凝土浇注。首批混凝土灌注后，导管埋深不得小于1.0m。灌注过程要注意保持孔内水头，并经常探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，并做好灌注记录。导管埋深须控制在2～6m之间，导管拆除不超过10分钟。探测孔内混凝土面标高要尽量准确，测绳须用2～3mm细钢线，测锤宜用2kg左右的铁质锥形体。每根桩的水下混凝土灌注工作应紧凑、连续地进行，严禁中途停工，同时，注意观察导管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，保证导管埋入混凝土深度合理。并指定专人填写好施工记录以便及时总结经验指导以后桩的施工。混凝土接近钢筋笼底部时，应放慢灌注速度，使混凝土进入钢筋笼一定深度后，提升导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深，防止钢筋笼上浮。孔内溢出的泥浆应通过泥浆泵抽回泥浆罐内，防止污染环境，也可重复使用。灌注接近桩顶时，由于混凝土冲击力减小，易堵管，可采用抬高灌注点来增大压差灌注。最终灌注高度应比设计桩顶高出0.5～1.0m为宜。最后一节导管拔出时，要缓慢进行，防止造成桩顶泥芯。混凝土灌注过程中，应随时清洗拆出的导管，最后全部清洗堆码，以便下次再用，灌注完成后，拔出护筒并冲洗干净待用。⑤浇注过程控制正式浇注前应进行拌和试验，在机口取样进行混凝土坍落度、扩散度测试。坍落度应控制在18～22cm范围内，扩散度应控制在35～40cm范围内。并且坍落度保持15cm以上的时间不小于1h，，初凝时间不小于6h，终凝时间不宜大于24h。正常浇筑过程中应按2h间隔时间取样，进行坍落度和扩散度两项指标的测试。开浇后保证混凝土的连续供应。灌注桩终浇高程按超出设计桩顶标高0.8m控制。施工过程中，当工程桩浇注至设计高程时，为了预防孔口坍塌，空孔部位应及时采用置换法进行砂土回填，回填要求密实并满足设计指标。⑥质量检测除保证原材料的质量和对混凝土进行现场取样检测以外，还在每根灌注桩浇注的下、中、上部取相应混凝土成模作28天抗压强度测试。七、质量控制措施（1)成孔质量的控制成孔是混凝土灌注桩施工中的一个重要部分，其质量如控制得不好，则可能会发生塌孔、缩径、桩孔偏斜等，还将直接影响桩身质量和造成桩承载力下降。因此，在成孔的施工技术和施工质量控制方面应着重做好以下几项工作。①开钻前应注意的事项开钻前，在护筒内多加一些粘土。地表土层松疏时，还要混和加入一定数量的小片石，然后注入泥浆和清水，借助钻斗的冲击把泥膏、石块挤向孔壁，以加固护筒角。为防止振动使邻孔坍塌或影响邻孔已灌注混凝土的凝固，必须等邻孔混凝土灌注完毕并达到一定的强度后方可开始钻孔。②采取隔孔施工程序钻孔混凝土灌注桩采用的是先成孔，然后在孔内成桩，周围土移向桩身土体对桩产生动压力，尤其是在成桩初始，桩身混凝土的强度很低，且混凝土灌注桩的成孔是依靠泥浆来平衡的，故采取较适应的桩距对防止坍孔和缩径是一项稳妥的技术措施。本工程钻孔桩之间最近距离只有3.9米，因此采用隔桩钻孔的方法进行钻孔桩施工。保证相邻施工桩间距在5米及3d(钻孔桩直径)以上。③确保桩身成孔垂直精度确保桩身成孔垂直精度是灌注桩顺利施工的一个重要条件，否则钢筋笼和导管将无法沉放。为了保证成孔垂直精度满足设计要求，应采取扩大桩基支承面积使桩基稳固，经常校核钻架及钻杆的垂直度等措施，并于成孔后下探孔器作孔径、孔壁斜度的测试。④确保桩位、桩顶标高和成孔深度在护筒定位后及时复核护筒的位置，严格控制护筒中心与桩位中心线偏差不大于50mm，并认真检查回填土是否密实，以防钻孔过程中发生漏浆的现象。在施工过程中自然地坪的标高会发生一些变化，为准确地控制钻孔深度，在桩架就位后及时复核底梁的水平和钻杆的总长度并作好记录，以便在成孔后根据钻杆在钻机上的留出长度来校验成孔达到深度。虽然钻杆到达的深度已反映了成孔深度，但是如在第一次清孔时泥浆比重控制不当，或在提钻具时碰撞了孔壁，就可能会发生坍孔、沉渣过厚等现象，这将给第二次清孔带来很大的困难，有的甚至通过第二次清孔也无法清除坍落的沉渣。因此，在提出钻具后用测绳复核成孔深度，如测绳的测深比钻杆的钻探小，就要重新下钻杆复钻并清孔。同时还要考虑在施工中常用的测绳遇水后缩水的问题，因其最大收缩率达1.2%，为提高测绳的测量精度，在使用前要预湿后重新标定，并在使用中经常复核。为有效地防止塌孔、缩径及桩孔偏斜等现象，除了在复核钻具长度时注意检查钻杆是否弯曲外，还根据不同土层情况对比地质资料，随时调整钻进速度，并描绘出钻进成孔时间曲线。当钻进粉砂层进尺明显下降，在软粘土钻进最快0.2m/min左右，在细粉砂层钻进都是0.015m/min左右，两者进尺速度相差很大。钻斗直径的大小将直接影响孔径的大小，在施工过程中要经常复核钻头直径，如发现其磨损超过10mm就要及时调换钻头。（2）钢筋笼制作质量和吊放钢筋笼制作前首先要检查钢材的质保资料，检查合格后再按设计和施工规范要求验收钢筋的直径、长度、规格、数量和制作质量。在验收中还要特别注意钢筋笼吊环长度能否使钢筋准确地吊放在至设计标高上，这是由于钢筋吊笼放后是暂时固定在钻架底梁上的，因此，吊环长度是根据底梁标高的变化而改变，所以应根据底梁标高逐根复核吊环长度，以确保钢筋的埋入标高满足设计要求。在钢筋笼吊放过程中，应逐节验收钢筋笼的连接焊缝质量，对质量不符合规范要求的焊缝、焊口则要进行补焊。同时，要注意钢筋笼能否顺利下放，沉放时不能碰撞孔壁；当吊放受阻时，不能加压强行下放，因为这将会造成坍孔、钢筋笼变形等现象，应停止吊放并寻找原因，如因钢筋笼没有垂直吊放而造成的，应提出后重新垂直吊放；如果是成孔偏斜而造成的，则要求进行复钻纠偏，并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。钢筋笼接长时要缩短焊接时间，尽可能缩短沉放时间。（3）二次清孔清孔的主要目的是清除孔底沉渣，而孔底沉渣则是影响灌注桩承载能力的主要因素之一。清孔则是利用泥浆在流动时所具有的动能冲击桩孔底部的沉渣，使沉渣中的岩粒、砂粒等处于悬浮状态，再利用泥浆胶体的粘结力使悬浮着的沉渣随着泥浆的循环流动被带出桩孔，最终将桩孔内的沉渣清干净，这就是泥浆的排渣和清孔作用。从泥浆在混凝土钻孔桩施工中的护壁和清孔作用，可以看出泥浆的制备和清孔是确保钻孔成桩工程质量的关键环节。因此，对于泥浆的粘度、含砂率、胶体率等性能指标在钻孔灌注桩施工过程中必须严格控制，不能就地取材，而要专门采取泥浆制备，选用高塑性粘土或膨润土，拌制泥浆必须根据施工机械、工艺及穿越土层进行配合比设计。20#墩钻孔桩清孔采用气举法，导管下放完毕后用气泵向导管充气，利用气体上浮带出悬浮的沉渣，减少孔底沉渣。灌注桩成孔至设计标高，应充分利用钻杆在原位进行第一次清孔，直到孔口返浆比重持续小于1.10～1.20，测得孔底沉渣厚度小于50mm，即抓紧吊放钢筋笼和沉放混凝土导管。沉放导管时检查导管的连接是否牢固和密实，以防止漏浆而影响灌注。由于孔内原泥浆在吊放钢筋笼和沉放导管这段时间内使处于悬浮状态的沉渣再次沉到桩孔底部，最终不能被混凝土冲开浮起而成为永久性沉渣，从而影响桩基工程的质量。因此，必须在混凝土灌注前利用导管进行第二次清孔。当孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求后，应立即进行水下混凝土的灌注工作。八、成桩质量检验及质量标准（1)成桩7～14天后，距设计桩顶30cm范围内应人工清凿桩头到设计标高。（2）对每根桩进行无破损检测，桩的检测采用静载试验或动测法，经检验合格后转入下道工序施工。（3）质量标准①桩顶平面位置偏差：群桩不大于10cm；单排桩不大于5cm。强度、桩长、桩径不小于设计值。②桩身要连续、均匀，无缩径、断层或夹层，桩底沉渣满足设计要求（支承桩），桩头凿除预留部分后无残余松散层和薄弱混凝土层。③嵌入承台内桩头及锚固钢筋长度符合设计要求。2承台本合同段共有承台29个，其中31#承台长17.35m、宽5.4m、厚2m，共2个。17#～19#、21#承台长17.1m、宽10.8m厚度3.0m;23#～25#承台长14.2m、宽6.4m、厚度2m，共计6个；26#～30#承台长12.4m、宽5.4m厚度1.5m，共计10个；22#承台长16.8m、宽7.6m、厚度2.8m，共计2个；20#承台为8面柱形，平面尺寸48.6m×17.0m、厚度4m,承台中心线与主墩中心线不重合，偏心值（向主跨侧）为1米。根据现场实际情况及地质条件，地上24#～31#承台均为普通施工方法，本工程17#～23#承台采用钢板桩围堰法施工。承台施工工艺流程图桩基顶凿毛处理桩基顶凿毛处理工程师验收上报方案批准钢筋制作制作混凝土试块模板制作试块试压合格测量放线定位垫层砼浇筑承台/桥台模板支设钢筋绑扎浇筑混凝土质量检查验收质量检查验收拆模养生下一工序施工1、水中承台施工水中承台采用钢板桩围堰施工，在以下相关章节详细阐述。2、岸上承台施工（1）基坑开挖降水后基坑开挖。桩基无破损检验确认桩的质量合格后方能开始承台的施工。根据承台所处位置的地质条件、地形情况，开挖采用人工配合机械开挖。基坑周围设排水沟与集水井，同时配备潜水泵，随时抽排坑内积水，保证干槽施工。基槽开挖好后，对基坑底标高、平面尺寸以及地基承载力等验收，合格后方可进入下一道工序施工。当开挖至比设计基底标高高20cm时，改用人工清底，防止基底土体被扰动。基底开挖至设计标高后，浇筑10cm厚C15素混凝土垫层。（2）桩头凿除基坑开挖至设计标高，采用人工剔除桩头混凝土，先由人工在桩顶标高线上6-8cm处横向凿一圈凹槽，然后从桩顶开始逐步削凿，为保证桩头完整，禁止直接从桩顶向下劈的方法凿桩。严格控制剔除深度，同时又必须保证凿至新鲜、密实混凝土面而且达到桩顶设计标高。（3）岸上承台垫层混凝土浇筑开挖至设计深度后，为避免基坑暴露时间过长，随即浇筑垫层。垫层混凝土四周宽出承台尺寸0.1m，浇筑完成后在垫层混凝土四周插入一定数量的短钢筋，作为支撑承台模板支脚。（4）钢筋绑扎钢筋加工尺寸严格按照设计图纸执行，钢筋绑扎，焊接等严格按照有关规范、标准执行。钢筋预先根据设计尺寸配好料，在垫层混凝土浇筑1d后可进行现场绑扎。钢筋加工时，先绑扎下层钢筋，钢筋周边所有节点必须全部绑扎，其余可采用50%交错绑扎。底层钢筋完成后进行竖向钢筋施工，必要时竖向筋可点焊于底层钢筋网上，确保立筋牢固；竖向筋完成后进行顶层钢筋和侧面钢筋绑扎。钢筋保护层根据设计保护层厚度采用预制砂浆垫块，底层钢筋完成后将垫块垫于底层钢筋网下，顶层钢筋保护层用竖向筋高度控制，侧向保护层采用预制砂浆垫块控制。承台钢筋施工完成后，必须按设计位置预留墩柱预埋钢筋，并用箍筋固定于钢筋网上。（5）承台模板承台模板采用大型钢板拼装，脚手架钢管配拉杆加固，拉杆采用φ14mm钢筋加工而成，拉杆间距为横向750mm，竖向600mm，并用斜撑进行加固。模板的净空尺寸必须符合承台设计尺寸，模板安装好后，测量承台顶部标高，在模板顶标示出标高点计算高度，用彩色胶带粘贴出标高线。断面尺寸误差不超过±50mm，底面标高误差不超过±50mm。经监理工程师对轮廓尺寸、标高验收合格后，即可进行混凝土浇筑。岸上承台基坑支护及模板支设方式5cm厚大板5cm厚大板钢模板承台模板示意图10×10cm方木（6）混凝土灌筑承台混凝土采用自拌混凝土，用混凝土罐车运至现场后，用溜槽送入模（必要时可采用泵车），插入式振捣器振捣。浇筑混凝土前试验人员应严格检查混凝土的坍落度及离析、泌水情况，不符合要求的应进行第二次搅拌。并对模板及支撑等情况进行检查。承台浇筑时采用分层浇筑，每层浇筑厚度不超过30cm，连续一次完成。混凝土配合比、水化热等各项技术指标按大体积混凝土浇筑标准要求配置。混凝土振捣用插入式振捣器，振捣时移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，与模板保持5-10cm的距离，并插入下层混凝土5-10cm。对每一部位必须振捣密实，至混凝土停止下沉，不冒出气泡，表面平坦泛浆为止，但不能使混凝土产生离析。浇筑时应对称进行，使模板均匀受力。混凝土浇筑上层时，应在下层混凝土初凝前进行，上层混凝土振捣时，捣固棒应插入下层已浇筑混凝土5-10cm，避免出现冷凝产生冷缝。浇筑时模板看护人员检查模板及模板支撑构件情况。浇筑完毕在主墩墩身尺寸外围0.5m插入短钢筋做为主墩墩身模板支脚。（7）养护、拆模混凝土浇筑完成后，当为大体积砼时，还应注意测量混凝土内的温度，根据温度及时调整循环管内通水，混凝土表面覆盖草袋洒水养护，待混凝土强度达到设计强度后拆模。（8）大体积混凝土施工a、施工时，在输送泵送时采取降温措施，以防入模混凝土温度升高。如在搅拌筒上搭设遮阳棚盖，在水平输送管道上铺草包喷水。一般入模温度控制在25℃。b、混凝土浇筑顺序的安排，以薄层连续浇注以利散热，不出现冷锋为原则。c、混泥土浇筑时，应备有套筒或溜槽，控制混泥土的自由下落的高度不超过2m，以防止发生离析显现。d、宜尽可能采用二次振捣工艺，以提高混凝土密实度和抗拉强度，混凝土在浇注振捣过程中的泌水应予以排除。e、根据土建工程大体积混凝土的特点和施工经验，实测的混凝土内部中心与表面温度差，宜控制在25度之内。f、预埋冷却水管，用循环水降低混凝土温度，进行人工导热。冷却管采用Φ50×3.5mm的热传导性能好，并有一定强度的钢管，施工时根据具体的施工工艺和材料性能先做试验，最终确定施工时冷却管的布置。确保钢管焊接质量，防止在通水过程中漏水造成混凝土离析。在浇筑过程中，当混泥土埋过冷却管后打开冷却管，进行通水冷却，冷却水采用河水，连续冷却7天，并要随时测量进出水口温差，一般控制在10℃左右。g、利用测温技术进行信息化施工，可以全面了解混凝土在强度发展过程中内部温度场分布状况，并且根据温度梯度变化情况，可定性、定量指导施工，控制降温速率，控制裂缝的出现。3墩柱本工程桥梁单幅横向采用倒梯形墩柱形式，17#～19#、21#标准断面为3.5×3m，22#～24#、26#～30#标准断面为3.5×2m，25#标准断面为5×2m，20#墩为异形墩。墩柱线型简洁美观，与全桥线型景观相匹配。主墩为异形结构，主墩身顶面尺寸为8.0m×8.0m，上面安置铰基座，两侧主墩翼墙上宽下窄，顶面宽度为12.0m，厚度4.0m。墩柱混凝土采用泵送自拌混凝土。墩柱施工工艺流程图见下图。监理工程师检查监理工程师检查施工方案审批施工方案审批清理工作面测量放线绑扎钢筋安装定型钢模板浇注混凝土养护拆卸模板混凝土二次养护成品验收、保护试块制作墩柱施工工艺流程图专业钢模厂制作2、定位放线：根据设计图纸墩柱中心控制坐标测设墩柱纵、横轴的十字控制桩，放出墩柱的中心位置，弹出外边线。控制点要标注清楚、编号并涂上油漆，醒目牢固。3、凿毛处理：墩柱的平面尺寸确定后对墩柱范围处混凝土进行凿毛处理，凿出混凝土新茬后，将混凝土表面浮碴清除干净。4、钢筋工程钢筋必须使用有出厂质量证书，并经复试合格。钢筋表面洁净，铁锈、油渍、污垢等在使用前清除干净，平直无局部弯折。成盘的钢筋和弯曲的钢筋均需调直，调直时注意不得使钢筋受损伤。下料前认真核对钢筋规格、级别及加工数量，防止差错。下料后必须挂牌注明所用部位、型号、级别并分别堆放。加工成型的钢筋，钢筋直径、钢号符合设计要求，钢筋无裂纹，断伤和刻痕。钢筋的弯制和末端的弯钩符合设计要求。墩柱钢筋的位置必须准确，锚固预留筋的长度满足搭接长度的要求，箍筋弯钩的叠合处在墩柱中沿竖向交错布置。钢筋安装时支搭操作脚手架、钢筋一次成形，安装好的钢筋有足够的刚度和稳定性，并安装好保护层垫块。5、模板工程（1）墩柱模板采用加工制作的定型钢模板，在钢模板进场后进行磨光处理，处理后进行试拼装，对各部位尺寸进行检验。模板安装采用25t吊车吊装就位。（2）模板竖撑采用槽钢加拉筋，拉筋用φ16mm的钢筋加工而成，安装拉筋前，预埋PVC套管，以便在浇筑砼后，拉筋能够抽出。在模板支搭过程中，采用两台经纬仪交会控制垂直度。（3）模内保持洁净，并在内侧涂刷脱模剂。安装完毕后，对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，验收合格后方能浇筑混凝土。6、混凝土工程（1）浇筑混凝土前要对支架、模板、钢筋进行检查，清除模板内的杂物、积水和钢筋上污垢。采用泵车输送混凝土，串筒下料分层浇筑。自高处向模板内灌注时，为防止混凝土离析，混凝土自由倾落高度不得超过2m，坍落度控制在12～14cm内。（2）浇筑墩柱混凝土前，搭设操作脚手架，脚手架不得与模板、钢筋连接以避免引起模板变形。砼的自由倾落高度始终保持在2m以内，料口下的混凝土堆积高度不得超过1m；混凝土运输时间须与施工进度相适应，以保证混凝土从搅拌到灌注的时间不超过混凝土初凝时间。（3）使用插入式振捣器振捣混凝土时，振捣移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍，与侧模保持5～10cm的距离，插入下层混凝土5～10cm，每层浇筑厚度不超过30cm。每一处振捣完毕后边振捣边徐徐提出振捣棒，避免振捣棒碰撞模板、钢筋。浇筑混凝土期间设专人检查支架、模板、钢筋等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时及时处理。对每一处振捣部位振捣到混凝土密实为止，密实的标志是混凝土不再下沉、不再冒出气泡、表面平坦泛浆。（4）在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，需用海绵或棉纱将表面积水吸干，并查明原因采取措施减少泌水。混凝土浇筑完成后，要及时复测柱顶标高。（5）每批量混凝土制作四组混凝土试块（150cm×150cm×150cm），在试模中养护24小时后，取出用油漆在试件表面注明日期，送试验室进行标准养护，做28天强度试验。（6）为控制结构表面裂缝的产生，在拆模时间和早期养护上加以控制。拆模时间以同条件试块试压强度而定，达到设计强度的70％时，方可拆除，并及时进行覆盖保湿养护，养生期不少于7d。4桥台桥台分两次浇筑，第一次浇筑台身，待混凝土强度达到要求后，再浇筑台背及耳墙。桥台模板计划采用覆膜胶合板，使用方木、槽钢和可调钢管支撑加固。采用覆盖草袋洒水养生措施进行养护，养生时间不少于7天。钢筋在钢筋场加工，现场绑扎。绑扎前先调整好承台预留的插筋间距，确保钢筋的保护层厚度及间距符合设计、规范要求。桥台混凝土采用泵送自拌混凝土，分层浇筑厚度不超过30cm，浇筑混凝土前，先浇筑10mm厚的同配比砂浆，利于与承台交接处施工缝的结合并防止烂根。混凝土自由下落高度小于2.0m，以防止离析。使用插入式振捣棒振捣，振捣每一层混凝土时振捣棒插入下层混凝土10～15cm，以保证层间结合。当混凝土达到设计强度50%以上时，方可松开模板横竖向支拉体系。模板拆除后及时用塑料薄膜将墩台包裹住进行保湿养护，养护时间不少于14天。5预应力现浇混凝土箱梁施工本工程引桥桥梁上部结构形式为现浇预应力混凝土连续箱梁，岸上引桥跨径分别为3×30m、25m+40m+25m，梁高1.85m；水中引桥跨径2×55m，梁高3.5m；箱梁采用单箱多室。预应力混凝土箱梁采用满堂脚手架法施工，混凝土采用自拌混凝土，混凝土泵车浇筑。现浇预应力混凝土连续箱梁施工工艺流程图：（见下页）平整场地平整场地施工放样支架材料准备地基测试支架基础特殊件加工支架拼装支架预压底模清理、涂脱模剂波纹管加工绑扎顶板、翼板钢筋立端模立箱内顶板底模立箱内侧模立外侧模钢筋下料制作预应力管道安装绑扎底板、腹板钢筋试件制作后浇段或下一阶段施工第一步混凝土浇筑混凝土检查压浆张拉养生等强预应力筋制作张拉机具检验制浆配试件穿钢绞线2、引桥现浇预应力混凝土连续箱梁施工顺序示意图。现浇预应力混凝土连续箱梁施工顺序图3、现浇预应力混凝土连续箱梁施工工艺1)地基处理桥梁范围内采用“三七”灰土分层压实，基坑范围按规范要求分层夯填至承台顶面待墩柱浇筑完毕后再夯填承台以上部分，采用“三七”灰土分层夯填至原地面。对于基坑地基承载力不能满足要求时，进行换填处理，换填深度不小于50cm，并每20cm一层夯填密实，确保地基承载力大于250KPa。由于箱梁主要集中在雨季施工，在地基处理时应设1.5%的横向排水坡。设排水沟，确保排水顺畅。并在基坑四周设一圈拦水坎，防止地面水流入支架区域内，使地基受水浸泡。地基纵向可根据路面设置纵坡。地基承载力采用轻型触探仪纵向4米，横向2米，即每8㎡测一点，确保地基承载力满足要求。2)下垫木下垫木选择宽15cm，厚10cm，长度不小于4m的方木，严禁使用朽坏的枕木，最好选用铁道油枕（22×16×260cm）。垫木下应平实，垫木放置水平、稳固，严禁采用垫土等支垫的方式找平垫木。垫木按横桥向通长水平放置，纵桥向间距同支架平距。3)满堂红支架的布设本项目桥梁主要采用满堂红支架的布设，支架选用碗扣式支架“碗扣式”支架采用带齿碗扣接头，能快速组成各种脚手架、支撑架等。带齿接头不仅具有可靠的自锁能力，而且具有很好的抗剪、抗弯、抗扭等力学性能。碗扣式支架构件主要有立杆（120cm～300cm）、横杆（30～185cm）、立杆可调底座和托撑等组成。碗扣架的拼装应先在垫木上安置底座，再安装立杆，两立杆间连接横杆，不断延伸、接高，搭成施工所需要的形状。碗扣式脚手架具体布置形式为:横向间距为90cm、纵向间距为90cm、竖向间距均为120cm；靠近墩柱1/5跨径加1.0m范围内，横向间距为90cm、纵向间距为60cm、竖向间距均为120cm，支架上端设置顶托，下端设置底托，用来调节支架高度。顶托顺桥向设置10cm×15cm的大方木，间距90cm，大方木上横向设置10cm×10cm小方木，方木间距离10cm。为消除剪力支架设置剪力撑，剪力撑沿横桥向每5m设置一道，纵桥向在支架两侧通长设置外，主线桥在桥梁中线位置应加设一道，以利于支架整体稳定。4）支座安装本工程桥梁支座为盆式支座与板式橡胶支座两种。支座进场后，会同监理工程师对其进行检查验收后，方可使用。利用全站仪放出支座中心线，弹出支座轮廓线，检查预留抗震孔的位置准确无误。支座与梁底预埋楔形垫块钢板间密贴、无缝隙。1、盆式支座施工安装前对支座垫石进行检查，支座安装除标高应符合要求外，还应注意两个方向的四角高差不得大于2mm，保证平面两个方向的水平。支座在安装前应全面检查，查看零件有无丢失、损坏，橡胶块与底盆间有无压缩空气等。活动支座安装前用丙酮或酒精仔细擦洗各相对滑移面，擦净后在四氟板的储油槽内注满硅脂油，并注意保持清洁。支座的其它部位也应擦洗干净。支座上、下各部件纵、横向必须对中，当安装温度与设计温度不同时，活动支座上下各部件错开的距离必须与计算值相等。安装纵向活动支座时，其上、下座板的导向挡块必须保持保持平等，交叉角不得大于5′，否则将影响位移功能。安装时，支座顺桥中心线必须与主梁中心线重合或平行。支座与上、下部构造的连接可用地脚螺栓锚固。采用地脚螺栓连接时，支座上座板与地脚螺栓应按设计要求做好，再浇上混凝土。支座下板与墩台的连接则应预留地脚螺栓孔。孔的尺寸应大于地脚螺栓直径，深度稍大于地脚螺栓的长度。孔中浇筑环氧树脂砂浆，于初凝前插进地脚螺栓并带好螺母，其外露螺母顶面的高度不得大于螺母的厚度，待砂浆完全凝固后再拧紧螺母。支座安装部位的砼做到平整干净。2、板式橡胶支座施工工艺支座安装前按设计要求及国家现行标准有关规定对产品进行确认；安装前对桥台和墩柱盖梁轴线、高程及支座面平整度等进行再次复核；将垫石处清理干净，高程超限的应在垫石顶凿毛清理，用干硬性水泥砂浆将支承面缺陷修补找平，并使其顶面标高符合设计要求。将设计支座中心点按轴线与法线方向制成十字线，分别标注在垫石及支座上，橡胶支座准确安放在支承垫石上，要求支座中心十字线与垫石中心十字线相重合。并在墩台上放出支座控制标高。支座采用环氧砂浆粘结到垫石上，粘结时，宜先粘结桥台和墩柱盖梁两端支座，经复核平整度和高程无误后，挂基准小线进行其他支座的安装；当桥台和墩柱盖梁较长时，应加密基准支座防止高程误差超标；粘结时先将砂浆(按设计支座与垫石之间用环氧树脂粘牢)摊平拍实，然后将支座按标高就位，支座上的纵横轴线与垫石纵横轴线要对应；严格控制支座平整度，每块支座必须用铁水平尺测其对角线，误差超标应及时予以调整。支座与支承面接触应不脱空。滑板式支座的不锈钢板表面不得有损伤、拉毛等缺陷，不锈钢板与上垫板采用榫槽结合时，上垫板开槽方向应与滑动方向垂直。四氟板支座安装时，支座表面应用丙酮或酒精擦干净，储油槽应注满硅脂油。拌制环氧砂浆方法①将细砂烘干后，依次将细砂、水泥、环氧树脂、二丁酯、（二甲苯）放入容器中搅拌均匀。②环氧砂浆的配置严格按配合比进行，强度不低于设计规定，设计无规定时不低于40Mpa。③在粘结支座前将乙二胺投入砂浆中并搅拌均匀，乙二胺为固化剂，不得放得太早或太多，以免砂浆过早固化而影响粘结质量。满堂脚手架施工现浇箱梁示意图4)承重梁、分配梁、底模纵桥向在可调上托顶部架设10cm×15cm方木，纵木上横桥向架设10cm×10cm方木，间距为20cm。小方木上设置竹胶板底模。方木有时会风干变形，施工中一定要准备手电刨几台找平以保证模板的平整度。再在横木上铺设1220mm×2440mm×12mm木胶合板（纵桥向放置），板边与横木间钻孔后钉铁钉相连，板缝间用双面胶带粘贴。底模的空间位置应综合考虑梁板的设计标高、梁板的厚度、横坡等进行调整。在初压前底模可以线形布置，不设预拱度，待预压后根据所测的数据布设预拱度。预压前应布设好观测点，横向每4米布设一个点，纵向每5米布设一个点，在安装钢筋前必须对模板的接缝、错台进行处理，防止灌注混凝土时漏浆。模板接缝夹双面胶带或涂玻璃胶，禁止使用宽胶带。底模的尺寸、标高必须严格控制，底模和侧模的接缝要在一条线上，模板的错台不能超过1mm，模板缝的宽度不能超过2mm。5)支架安装及注意事项采用碗扣式支撑支架，满堂红搭设。脚手架组架形式：1/5跨＋1m处为60cm×90cm×120cm,纵向杆为60cm，横向杆为90cm，立杆方向为120cm。其余为90cm×90cm×120cm,纵向杆为90cm，横向杆为90cm，立杆方向为120cm。可调节底座下垫25cm×20cm×250cm的大方木，可调节沿纵向上置10cm×15cm的大方木,大方木上沿横向布设间距为20cm的10cm×10cm的小方木.顶托底托外露长度不能超过30cm，并设置足够的剪力撑和通长连杆。支架搭设及拆除注意事项：立杆搭设时应做到纵成线，横正方，杆身竖直。大、小方木应按设计铺设，要铺平、铺稳。拆除时，按顺序由跨中向墩柱由上而下，支架内禁止行人。6)支架预压本项目第一联支架搭设完成后，对支架进行预压，得到支架和地基的变形曲线，通过分析可以检测支架的安全性和为以后施工预拱度的设置做准备。①测点布置支架顶测点布置在底板底面，支架底测点布置在方木上。在布置测点时根据实际情况，将测点布置在立柱支撑点上或距支撑点5cm范围内。测量时塔尺紧贴立柱。因为加载后对支架上的高程测量比较困难，采用吊尺以地面已知点为后视点或将置镜点与后视点事先布置到一定高度采用倒尺测量。②荷载布置通过对梁体荷载分析将支架所受荷载等效为均布荷载，乘以相应的安全系数后作为预加荷载，布置在底板上，底板采用竹胶板拼接，横向宽12.8m，为准确得到预压数据荷载横向满布12.8m，两边临时搭设木板作为工人工作平台。沿桥纵向该孔30m满布荷载。根据梁体砼、钢筋、钢绞线、模板等恒载乘以1.20的系数及振捣产生的荷载乘以1.4的系数得均布荷载为36.6KN/m2，通过控制堆载高度从而可控制预压荷载的大小。在预压中相邻堆载区高度要基本一致，且都不能低于理论高度。③加载步骤a.首先按预加荷载的1/4加载，等其稳定后，对布置的各测点进行测量，并做好记录。b.观测无异常情况后，再进行下步加载和测量，每次均按设计荷载的1/4加荷载至全部加完。c.荷载全部加完后静停24小时，再作最终观测并做好记录d.每次卸载1/4预加荷载，等稳定之后进行观测并记录，再进行下步卸载。e.重复步骤(d)至卸载完毕，并测量变形值，做好记录。④数据分析收集观测数据，计算得出各测点处支架和地基的总变形、弹性变形及塑性变形值。通过对比剔除不合理数据，绘制沿梁横纵向的支架和地基变形图，然后与理论变形曲线比较，分析加载过程的操作是否合理，观测是否正确，变形量是否异常。从而对支架搭设和地基承载力做出检测。在确认变形曲线合理正确后，以此指导后续工作底模的安装。用取得的两端及跨中的平均沉降量，指导底模的预拱度设置。7)侧模侧模采用自行设计的定型钢模，板面采用6mm的钢板，模板纵横采用厚8mm的钢板间距30cm，支架采用10cm槽钢焊接而成，间距90cm，每块模板长3m。支立侧模前，采用全站仪在底模上放出线路中心线，直线段每5m一点，曲线段每3m一点，根据所放的控制点，弹出梁侧模底边轮廓线，经工序工程师检查无误后支立侧模。侧模采用20t吊车在排架上组拼，根据梁部的曲线标高支立牢固，若模板有较大的缝隙要特殊处理。曲线部分梁宽变化段采用胶合板调整翼板的宽度。侧模采用Ф16的螺栓连接，接缝抹原子灰,并有足够的拉杆加套管和支撑，严格控制模板的变形。钢模板直接放置在纵木上，侧模与底模连接处必须平顺，并每3m侧模底口与上口各设一道φ16的拉筋，将左右侧模板与底模连成整体。在地基预压前，对侧模的位置只进行粗放。当底模的预拱度设置完毕后，对侧模的位置进行准确的放样，以保证成品结构物的线型顺畅。8)钢筋的绑扎钢筋绑扎前，将模板内灰尘等杂物清理干净，钢模板表面彻底除锈后均匀涂刷模板漆。对于纵向钢筋骨架和横隔梁钢筋骨架，在钢筋加工场地焊接成型，各种箍筋预先弯曲成型，人工抬至梁顶放入模板中进行绑扎，这样可以缩短钢筋加工的工期，从而加快施工进度。①钢筋加工a.钢筋必须有出厂合格证明和复试报告。钢筋表面洁净，不得有锈皮、油渍、油漆等污垢。钢筋加工在加工平台上按照设计图纸尺寸放大样加工。b.钢筋必须顺直，调直后表面伤痕及锈蚀不使钢筋截面积减少。钢筋弯曲成型后，表面不得有裂纹、鳞落式断裂等现象。c.钢筋加工允许偏差：钢筋加工允许偏差（mm）序号项目允许偏差检验频率检查方法1冷拉率不大于规范规定每件（每一类型抽查10%且不少于5件）1钢尺检查2受力钢筋顺长度+5，-103弯起钢筋弯起点位置±20弯起高度0，-104钢筋总长+5，-105箍筋尺寸0，-52②主筋焊接a.箱梁主筋焊接采用电弧焊，钢筋焊接之前，必须清除钢筋焊接部位的铁锈、水锈和油污等；钢筋端部的扭曲弯折予以矫直或切除。b.钢筋焊接头处不得有横向裂纹。c.接头弯折的角度不大于3°。d.接头轴线的偏移不大于0.1d，并不大于2mm。e.采用电弧焊接钢筋时，接头机械性能与允许偏差应符合要求。电弧焊接钢筋接头机械性能与允许偏差见下表。电弧焊接钢筋接头机械性能与允许偏差（mm）序号项目允许偏差检验频率检验方法范围点数1抗拉强度符合原材料力学性能指标每批抽查3件1按照金属拉伸试验方法规定执行2帮条沿接头中心线的纵向偏移0.3d每批抽查10%且不少于10件2焊接工具尺和钢尺检查3接头处钢筋轴线的弯折304接头处钢筋轴线偏移0.15焊缝厚度0.05d,06焊缝宽度+0.1d,07焊缝长度-0.3d8横向咬边深度0.5注:1、表中d为钢筋直径；2、以300个同类型接头（同钢筋级别、同接头型式）为一批，不足300个接头时按一批计算；3、单面焊焊缝长度查一点。③钢筋的成型与安装A.受力筋同一截面内同一根钢筋上只准有一个接头。同一截面指35d（d为钢筋直径）区域内，且不得小于500mm。B.钢筋接头与钢筋弯起处相距不小于10倍主筋直径，也不能位于最大弯矩处。C.钢筋接头设置在钢筋承受应力较小处，并分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，必须符合下列规定：a.电弧焊接的接头在受弯构件的受拉区，不超过50%；在受压区可不受限制。b.绑扎接头在构件的受拉区，不超过25%；在受压区不超过50%。c.钢筋接头必须避开钢筋弯曲处，距弯曲点不小于10d。注：两钢筋接头相距在35d以内，或两焊接接头相距在50cm以内，或两绑扎接头的中距在绑扎长度以内，均视为同一截面，并不小于50cm。在同一根钢筋上应少设接头。同一截面内同一根钢筋上接头不超过1个。e.当施工中分不清受拉区或受压区时，接头设置符合受拉区的规定。D．钢筋绑扎应考虑到两次浇筑混凝土，若第一次浇筑的高程恰在预应力锚头钢筋中间，则采用锚头筋一次绑扎到位的方法，避免浇筑混凝土时钢筋错位以及二次绑扎焊接对锚头钢筋的影响。E．安装允许偏差见下表。钢筋安装允许偏差（mm）序号项目允许偏差检查方法1受力钢筋间距两排以上排距±5每构件2个断面、用尺量同排梁±102箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距0，-20每构件检查5-10个间距3钢筋骨架尺寸长±10按骨架总数的30%抽查高、宽或直径±54弯起钢筋位置±20每骨架抽查30%5保护层厚度±5每构件沿模板周边检查8处制成的钢筋骨架应有足够的刚度，无论是吊运安装还是混凝土灌注，都不能产生变形、移位、松散现象。单片平面骨架片的拼装焊接要在牢固的工作台上进行。为了防止或减少焊接过程中可能产生的翘曲变形和收缩应力，要采用合理的焊接工艺措施。对于长度在18米以上的纵向骨架，将骨架断开时接头设在没有斜筋的地方，且各断面接头满足《桥规》要求（同一断面接头数不大于骨架筋数的1/2，相邻纵向接头距离大于50cm）。钢筋采用双面焊缝。当只能采用单面焊缝时，则在垂直骨架平面内方向留预拱度，预拱度的大小由现场决定或参考经验数据。为了保证钢筋的保护层厚度和砼的外观质量，底板和翼板必须采用半球型垫块或塑料垫块，垫块在垫放时要安放整齐，注意垫块厚度，不能乱放。由于木胶合板板面有易划伤、易燃烧等缺点，因此，在绑扎钢筋时，底部应先用方木垫高，以免拖拉钢筋时划伤板面；钢筋搭焊时，在局部采取衬垫隔离等措施，以免焊渣烧坏板面。钢筋的绑扎宜用22号铅丝4根并绑，在钢筋网格上成梅花形间隔错位绑扎。所有钢筋必须顺直，钢筋间距不得超过设计或规范要求。保证骨架上的箍筋间距必须均匀，钢筋上下方向必须垂直。连续梁同一截面的箍筋必须在一条直线上。顶层钢筋必须绑扎顺直，对于已弯曲的钢筋必须调直后方可使用。9)预应力筋安装预应力管道采用塑料波纹管。预应力筋和锚具的质量必须符合设计要求。且必须有出厂检验证件，及抽样检验证明。调直后的预应力筋不能有烧伤现象，被套筒擦伤的表面伤痕不能使钢筋截面减少。预应力筋束必须确保顺直，不扭转，不松散。钢绞线采用砂轮锯切断，严禁采用电弧切割。钢绞线切割部位两端要用铅丝绑扎牢固，不得散股。钢绞线应预留足够的工作长度。底板、腹板钢筋绑扎成型后，按照预应力钢束坐标定位预应力管道，在腹板钢筋上焊接波纹管定位井架钢筋，平直段间距1.0m，曲线段间距0.5m，定位钢筋必须与钢筋骨架焊牢，使其在砼浇注期间不产生位移，改变预加应力的效果。预留管道任何方向的允许偏差为：距跨中4m范围内不大于6mm，其余位置不大于8mm。波纹管加工成为10m左右一节，人工抬至桥面进行安装。管道接头处的连接管,采用大一个直径级别的同型号波纹管，套接长度不少于30cm,连接时不使节头外产生角度变化及在砼浇注期间不发生管道的转动或位移，并用胶带缠紧密，防止水泥浆的渗入。在波纹管的最高点设注浆排气管，排气管高于顶板20cm。由于预应力束较长，曲线较多，因此采用先穿法。即波纹管在安装固定完毕后,予以穿束。穿束中及穿束完成后都要检查波纹管有无损坏之处，及时更换和修补，钢绞线伸出锚垫板的长度必须与使用的千斤顶配套，防止工作长度不够。钢绞线下料，按设计长度并预留张拉等长度后用砂轮锯断后平放在地面上，采取措施防止钢绞线散头生锈和油污。安装锚垫板时,必须保证其位置正确,以免影响张拉工作的进行。砼浇筑前仔细检查管道是否有损伤，浇筑砼过程中，避免振动棒碰触波纹管。砼浇筑过程中和浇筑完成后，要有专人不时抽动钢绞线束，防止钢束被漏浆凝结。若钢束被凝结，应凿开梁体砼进行处理，否则将不能使梁体均匀施加预应力。孔口锚下垫板与孔道中心线成90°夹角，锚垫板不垂直度不大于1°。10)内模安装在底、侧板钢筋绑扎完，预应力钢束定位、穿束完成后安装内模。内模采用竹胶板，支撑采用方木。竹胶板上肋采用10×5cm方木，中心距30cm。斜撑和竖撑方木采用10×10cm。内模每隔2m设拉筋和骨架钢筋、底板钢筋相连，以保证内模在浇筑砼过程中上、下、左、右的位置不移动。内模板缝间夹海绵条，对于内模的接头和接缝有缺陷的必须用彩条布紧密包裹，防止在浇筑砼过程中灰浆渗入内模造成漏浆。内模在端头端必须用三角撑加固。11)预埋件现浇梁上预埋件防撞护栏的接茬筋，预留通气孔、泄水孔、压浆孔、端孔伸缩缝预埋件。所有预埋件必须保证焊接牢固、预埋位置准确。预留孔洞采用PVC管，用扎丝绑扎牢固，砼收面人员应检查预留孔洞是否偏歪，发现问题应及时纠正。12)梁体砼浇筑梁体砼浇注前模板必须清理干净，底部完全没有锯末、木条污垢等杂物。待监理工程师对钢筋、模板等进行检查签认后方可进行浇注。梁体每5m在梁板边加设高程控制点，中间点的标高用水准仪控制。箱梁混凝土采用分两次浇筑方案。第一次浇筑顶板以下部分的底板和腹板，浇筑高度到内模上倒角，为使第一次浇筑的混凝土面在同一高度上，在侧模上通长设置木条控制混凝土高度，保证两次浇筑的混凝土接茬顺直。第二次浇筑顶板，每阶段箱梁纵向浇筑顺序为由悬臂端及跨中向墩台浇筑，横向由外侧翼缘板向墩顶处浇筑。梁体砼浇注采用自拌混凝土集中拌制，罐车运输，混凝土输送泵车配合施工。梁砼标号C50，坍落度为14±2cm，浇筑时采用斜向分段，浇筑顺序严格按图纸设计浇筑顺序进行施工，工艺斜度以30º～40°度为宜,水平分层厚度不得大于30cm,先后两层混凝土的间隔时间不得超过砼的初凝时间。上下两层水平距离保持在1.5m以内，第一次分三层浇筑，第一层浇至内模底处，第二、三层浇至内模顶处。第二次一次性浇筑顶板和翼缘板。第一次浇筑完毕后支立顶板内模，内模安装固定、封闭好后，绑扎顶板钢筋。绑扎顶板钢筋时注意要在每跨的1/4处预留80×100cm的下人孔，以便于拆除内模。下人孔处预留钢筋要满足规范要求，待拆除内模后焊接。第二次浇筑完毕后，等混凝土有一定强度后拆除箱梁内模，将下人孔四周浮浆凿除干净后，浇筑C50混凝土封孔。砼在浇筑前，砼的温度应维持在10℃-32℃，灌筑梁体混凝土时，混凝土下落距离不宜超过2m，以免混凝土离析。并禁止管道口直对腹板槽倾倒混凝土，以免混凝土的下冲导致预埋管道挠曲或移位。梁体混凝土采用插入式振动器，模板角落以及振动器不能达到地方辅以插钎捣固，不得过振、漏振。插入式振动器移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模、内模、预应力管道等保持5～10cm的距离，尽量避免碰撞模板、钢筋及其它预埋件。振动间距及时间以保证密实不产生离析为宜。梁结构混凝土初凝前用表面振捣器振一遍后及时抹面，其平整度允许偏差为3mm。在砼初凝前予以拉毛，保持表面粗糙，以利于与铺装层结合，振动棒禁止触碰胶管或波纹管，施工时在振动棒上做好标志。在浇筑混凝土梁体时，应尽量缩短砼浇筑时间，同时在砼中加入外加剂，延长砼的初凝时间，保证砼在初凝后不受到振动。在振动棒宜有备用台数并安排专人负责监视振动器的运转使用情况，如有故障则迅速组织抢修。以避免因振捣不及时而导致混凝土出现空洞或蜂窝麻面，另外必须设专人负责监视模板、支架、钢筋和预埋件等的稳固情况，如有联结螺栓松动、模板走形或漏浆及时采取措施予以处理。当梁体混凝土初凝后，在梁箱室内采用蓄水进行养护，梁面采用洒水覆盖养护，覆盖采用土工布，养护时间不得少于7天。13)预应力筋的张拉箱梁施工前首先应会同监理工程师对钢绞线、锚具的厂家的施工规模、质量保证、企业资质等方面进行考察，合格后方可使用其生产的产品。产品进场时应有出厂合格证、产品质量证明书等质量证明材料，进场后按照规范要求进行抽检及监理见证试验，合格后方可施工。在梁体同条件养护试件混凝土强度达到设计强度的95%,弹性模量达到100%,方能进行张拉。后张预应力筋理论伸长值及预应力平均张拉力的计算其中：ΔL—预应力筋的理论伸长量（cm）；P—预应力筋的平均张拉力（N）；L—从张拉端到计算截面孔道长度（cm）；Ay—预应力筋截面面积(mm2)；Eg—预应力筋的弹性模量(MPa)；P—预应力筋张拉端的张拉力（N）；θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（Rad）；k—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，根据以往的施工经验，当采用铁皮波纹管道成型，预应力筋为钢绞线时，系数Ｋ一般取值为0.0015；μ—预应力筋与孔道壁的摩擦系数，根据以往的施工经验，当采用铁皮波纹管道成型，预应力筋为钢绞线时，系数μ取值范围一般为0.20～0.25，根据实际情况，μ取0.20。张拉前首先对张拉设备进行鉴定，合格后方可用于本工程的施工中，并且必须严格按照规范要求定期对压力表、千斤顶等设备进行标定检校。张拉前对每联梁的张拉力、油表读数、预应力筋理论伸长值进行详细计算，张拉时做好记录,张拉按对称原则由中心向两端张拉，每次张拉不得小于两束,张拉时严格按张拉应力和伸长值“双控制”。张拉人员安排：队长1人全面负责现场张拉技术及质量检查工作副队长1人负责张拉工作及人员的协调工作安全员1人负责施工场地内外的安全工作及安全教育工人8个设备YDC3500型千斤顶及配套设备8台，压浆机、搅拌机各一台。在进行第一跨梁张拉时对管道摩阻损失及锚圈口摩阻损失实际测定，根据实测结果对张拉控制应力作适当调整，确保有效应力值。张拉同束钢绞线按对称原则，由中间向两边张拉，每次张拉不得少于两束，且按设计图规定的编号及张拉顺序张拉。当混凝土强度达到95%，弹模达到100%时进行张拉张拉步骤为：第一次张拉0→15%σcon（记录伸长值）第二次张拉15%σcon→30%σcon（记录伸长值）第三次张拉30%σcon→100%σcon（记录伸长值）→持荷2min→锚固。①钢绞线张拉之前，对梁体作全面检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不能进行张拉。②油表必须与张拉千斤顶配套，经过校验合格后方允许使用。③张拉千斤顶必须经过校正合格后方允许使用。校正期限符合规范要求。④梁张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录。严禁在张拉正前方站人。⑤不准超载，不准超出规定的行程；转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送。⑥钢绞线张拉时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉。⑦张拉以应力控制为主，采用伸长值校核。顶塞锚固后，测量梁端伸长值之和不超过设计计算理论伸长值±6%，否则要停止张拉，分析原因重新张拉。⑧全梁断丝、滑丝总数不超过钢丝总数的1%，并不位于梁体同侧，且一束内断丝不超过一丝。14)管道压浆、端头封锚⑴真空压浆的基本原理和技术优点真空压浆的基本原理是：在孔道的一端采用真空泵对孔道进行抽真空，使之产生-0.1Mpa左右的真空度，然后用压浆泵将优化后的特种水泥浆从孔道的另一端压入，直至充满整条孔道，并加以≤0.7Mpa左右的正压力，以提高预应力孔道压浆的饱满度和密实度。跟普通压力压浆相比，真空压浆具有以下技术优点：①在真空的状态下，孔道内的空气、水份以及混在水泥浆中的气泡被消除，减少了浆体孔隙、泌水现象。②压浆过程中孔道具有良好的密封性，使浆体保压及充满整条孔道得到保证。③工艺及浆体的优化，消除了裂缝的产生，使压浆的饱满性及强度得到保证。④真空压浆过程是一个连续且迅速的过程，缩短了压浆时间。⑵真空压浆的技术指标对后张预应力孔道采用真空压浆施工工艺，须从孔道成型、水泥浆配制等方面进行施工前期控制，其技术要求有以下几点。①真空压浆过程中，孔道始终处于真空状态，故孔道及两端必须密封，因此预应力孔道应采用密封性好、不怕踩压、不生锈、不易被振捣棒凿破的塑料波纹管成型；在预应力张拉施工完成后，必须切除外露钢绞线（钢绞线外露量≤30mm），进行封锚，封锚时，要将外露钢绞线、锚垫板、夹片等全部包裹，使覆盖层厚度>15mm，同时注意清理压浆孔，安装、引出压浆