多品种小批量的组织形式

多品种少批量的组织形式§5.4成批生产的期量标准及生产作业计划一期量标准1批量和生产间隔期2生产周期3生产提前期4在制品定额二生产作业计划的编制方法1累计编号法2MRP（物料需求计划）

2、成批生产类型企业的期量标准（1）批量和生产间隔期批量:同时投入生产并消耗一次准备结束时间所加工、装配同种产品的数量。生产间隔期:指相邻两批同种产品投入或出产的时间间隔关系：批量=生产间隔期×平均日产量n=R×q其中q的计算方法有两种：①批量大，生产稳定q=②产量波动大q=年产量工作日数年产量日历日数（2）批量与生产间隔期的确定方法①以量定期法—先确定批量，再确定生产间隔期●最小批量法

●经济批量法②以期定量法——先确定生产间隔期，再确定批量批量和生产间隔期的计算方法：①以量定期法。先确定批量后计算生产间隔期的方法1）最小批量法此法是以保证设备合理利用为出发点确定批量的一种计算方法计算公式为：得最小批量为：式中：t准备—准备结束时间

t单件—单件工时

a—允许的设备调整时间损失系数（0.03~0.15）t准备n×t单件≤at准备a×t单件＝n最小

α：调整时间损失系数t单件：单件工时●例：某零件经三道工序加工，其加工数据资料如表，设α=0.05，

求最小批量

序号工序名称单件时间（分）设备调整时间（分）t调/ti

1车153022铣2012063磨30903解：①计算t调/ti②选择第二道工序计算③n最小：最小批量t准备：一批产品准备结束时间∵∴

2）经济批量法(又称最小费用法)此法是以使生产费用最低为目标确定批量的一种计算方法E=E1+E2=nＣ/2+(Ｑ/n)×Ａn０=式中：n０——经济批量；Q——某种产品全年计划产量；Ａ——设备一次调整所需费用（元/次）；Ｃ——单位产品的年平均保管费用（元/年件）。生产费用n0

批量总费用在制品费用准备结束费用2QAC经济批量法

●例：某产品年总产量为20000件，每批产品的设备调整费用为100元，每件产品年平均保管费用为1元，求经济批量。

解：n：批量N：年产量n0：经济批量A：设备调整一次费用C：单件年平均库存费用●以零件生产费用最低为原则确定批量的方法费用批量n0E=E1+E2E1=（n/2）CE2=（N/n）A用以上两种方法计算所得的批量初始值还需要经过修正，以便于组织生产，并保持各种零件在数量上的成套性，修正批量时考虑以下几点要求：1）批量应不小于主要加工工序半个轮班的产量2）批量应与月产量成倍数关系3）前后工艺阶段的批量应相等，或前工艺阶段的批量倍于后工艺阶段的批量4）其他因素对批量的影响，如加工时的零件装卡数、模具和刀具的耐用度等②以期定量法。先确定生产间隔期后计算批量的方法由于主要是凭经验（按价值、体积、加工劳动量及生产周期等）来确定各组零件的生产间隔期，未经过计算，经济效果较差。以期定量法1选择采用的生产间隔期标准2将产品和零件分类，归入不同批类3计算批量批类生产间隔期批量每月批次日批三日批周批旬批半月批月批季批半年批1天3天6天8天12天24天72天144天1/24月产量1/8月产量1/4月产量1/3月产量1/2月产量1月产量3月产量6月产量2484321一季一次半年一次生产周期（1）生产周期概念：

指一批制品从原材料投入生产起，到最后完工为止，制品在生产过程中经历的日历时间（2）生产周期的确定：①零件各工艺阶段生产周期的计算②产品生产周期零件各工艺阶段生产周期的计算T：一批零件加工的生产周期m：车间内该零件的工序数

n：批量ti：零件在工序i上的单件工时定额

C：每日有效工时Si：执行工序i的工作地数

Ki：预计定额完成系数li：工序之间的平行系数

tp：调整设备时间tq：等待加工时间

ts：工艺规定的自然时效时间tr：跨车间协作工序的时间（1）按生产周期的时间构成计算（2）通过资料核算和现场调查，制定典型的生产周期概略标准机械加工生产周期的概略标准图表工艺工序数

一批零件加工的总劳动量（小时）16以下16～3232～6464～128128～256256～512211.52331.51.52.5441.5235812522.53.569.51462.5347111673.54.5812.5188459112095.51015.5221061117211271319261415212816172330182532202734注：表中生产周期是以两班制的工作日为单位

生产过程的时间组织

1.顺序移动方式

(1)特点:整批移动

(2)图示:020406080100120140160M1M2M3M4T顺n=4,t1=10,t2=5,t3=15,t4=10T顺=n∑ti=4×(10+5+15+10)=160

2.平行移动

(1)特点:单件移动

(2)图示:020406080100120140160M1M2M3M4T平n=4,t1=10,t2=5,t3=15,t4=10T平=∑ti

+(n-1)tL=(10+5+15+10)+(4-1)×15=85020406080100120140160M1M2M3M4T平顺n=4,t1=10,t2=5,t3=15,t4=10T平顺=n∑ti

—(n-1)∑min(tj,tj+1)=4×(10+5+15+10)—(4-1)×(5+5+10)=100

3.平行顺序移动

(1)特点:两者结合,

扬长避短。

(2)图示:n=4,t1=10,t2=5,t3=15,t4=10T平顺=∑ti

+(n-1)（∑tl—∑ts)=(10+5+15+10)+(4-1)×(10+15-5)=1004.三种移动方式的比较移动方式顺序移动平行移动平行顺序移动优缺点（1）管理简单，设备不停歇，可充分负荷。（2）有等待现象，加工周期长。（1）周期最短，（2）零件等待少，设备有停歇。（3）运输频繁，管理复杂。

两者结合,

扬长避短选择策略小而轻；单件小批；加工时间短，调整时间长；工艺专业化。大且重；大量大批；加工时间长，调整时间短；对象专业化。小而轻；大量大批；加工时间长，调整时间短；对象专业化。生产提前期（1）概念：指一批制品（零件、毛胚或产品）在各

工艺阶段投入（出产）的时间比产品出

产时间提前的天数。可分为投入提前期

和出产提前期（2）计算公式：①前后车间生产批量相等情况②前后车间生产批量不相等情况

提前期产品开发生产准备采购加工加工装配发运交货期接收订单

定义：自交货/完工日起倒推生产周期测试总提前期累计提前期加工提前期（1）计划中的重要概念---提前期加工提前期的五种时间加工完工日期开始日期排队时间准备时间等待时间传送时间加工时间加工提前期非增值作业增值作业提前期影响提前期各类时间因素排队时间准备时间加工时间等待时间传送时间时间类型影响因素批量优先级能力拖欠量(计划）批量

工装设计批量工装设计设备性能与能力批量搬运手段批量搬运手段车间布置提前期（2）计算公式：

前后车间批量相等情况

毛胚制造周期机加工周期装配周期

T毛

T毛-加

T机

T加-装

T装

D装投=T装

D机出=D装投+T加-装

D机投=D机出+T加D毛出=D机投+T毛-机

D毛投=D毛出+T毛

●产品在最后车间的出产提前期=0●产品在最后车间的投入提前期=该车间的生产周期●产品在某车间的出产提前期=后车间投入提前期+保险期●产品在某车间的投入提前期=该车间出产提前期+该车间生产周期

例1：设各车间生产间隔期皆为R=15天，批量皆为n=10件，T装=20天，T机=40天，T毛=20天，T装-机=10天，T机-毛=5天。求各车间生产提前期和投入提前期。

解：D装出=0D装投=0+20=20（天）D机出=20+10=30（天）D机投=30+40=70（天）D毛出=70+5=75（天）D毛投=75+20=95（天）毛-加保险期加-装保险期（2）计算公式：

前后车间批量不相等情况例2：设n装=10，R装=15天，n机=30，R机=45天，n毛=30，R毛=45天，其他条件如例1。

求各车间生产提前期和投入提前期解：D装出=0D装投=20（天）D机出=20+10+（45-15）=60（天）D机投=60+40=100（天）D毛出=100+5+（45-45）=105（天）D毛投=105+20=125（天）车间出产提前期=后车间投入提前期++（该车间生产间隔期-后车间生产间隔期保险期）在制品定额概念：指在一定的技术组织条件下，为保证

生产衔接，必须占用的在制品的最低

储备量1车间内部在制品定额2车间之间半成品定额（库存在制品定额）1车间内部在制品定额（1）定期（生产进度已定）情况下的在制品定额—图表法

在制品定额=计划期末在制品占用量（2）不定期（生产进度未定）情况在制品定额生产周期（天）生产间隔期R（天）TR

进度在制品平均占用量在制品期末占用量上旬中旬下旬T=R10101一批一批T>R20102二批二批T>R25102.5二批半三批T<R5100.5半批一批2车间之间半成品定额（1）库存周转（流动）在制品定额①前车间成批入库，后车间分批领用②前车间成批入库，后车间每日领用③前车间成批入库，后车间整批领用（2）库存保险半成品定额

用途：在前车间出现出产误期或出现过多废

品时，为了保证生产正常进行而准备

的储备量

公式：保险半成品定额=前车间可能误期交库日数（保险期）×后车间平均每日用量前车间成批入库，后车间分批领用●设前车间入库批量60件，后车间领用批量为10件。前车间计划期最后批量入库的标准日期为到期末9天，后车间生产间隔期（领用间隔期）为2天。求周转半成品占用量。

解：

周转半成品占用量=前车间批量－[前车间计划最后一批零件入库的标准日期到期末的天数÷后车间生产间隔期]×后车间批量=60－[9/2]×10=10前车间成批入库，后车间每日领用●前车间期初第一次零件入库标准日期为3天。交库间隔日数为5天，批量为50件

周转半成品占用量=（前车间期初第一次出产零件入库标准日期÷前车间交库间隔日数）×前车间入库批量=（3/5）×50=30（件）前车间成批入库，后车间整批领用●图表●计算公式计算公式●当交库数量=领用数量；交库间隔日数=领用间隔日数0（当车间已领用，下批尚未交库时）

1批（已交库一批，后车间尚未领用）●当交库数量=领用数量；交库间隔日数≠领用间隔日数

期末周转半成品占用量期末周转半成品占用量前车间计划期最后一批零件交库标准日期到期末天数=1批（＜后车间计划期最后领用一批零件的标准日期到期末天数）0（前车间计划期最后一批零件交库标准日期到期末天数＞后车间计划期最后领用一批零件的标准日期到期末天数）=

第二节生产作业计划的编制生产作业计划分为厂级作业计划和车间内部生产作业计划。厂级作业计划是把全厂任务和出产进度具体落实到车间。车间内部生产作业计划则是把车间的生产任务和出产进度具体落实到工段、班组以至每个工人。他们的编制方法基本相同。其编制方法主要取决于车间生产组织形式和生产类型。

1、在制品定额法在大批大量生产条件下，车间之间生产上的联系，主要表现在数量上，而且大批大量生产的在制品占用量较稳定，故可用在制品定额法计算各车间的出产量和投入量。本车间本车间本车间可能本车间期末本车间期初投入量出产量发生的废品数在制品定额装配预计数

第一节生产作业计划的编制=++()-本车间出产量后车间投入量=本车间半成品外销量++(车间之间库存在制品定额-期初预计在制品定额)装配车间的出产量=任务量用在制品定额法编制车间作业计划示意表产品名称××汽车商品产量1000台零件名称轴齿轮每辆件数14装配车间1初产量10004000………….2废品几损耗——3在制品定额1005004期初预计在制品结存量603505投入量[1+2+(3-4)]10404150零件库6半成品外销量—2007库存半成品定额806008期初预计结存量100710加工车间9出产量(5+6+7-8)1020424010废品几损耗1014011在制品定额18045012期初预计在制品结存量6034013投入量(9+10+11-12)11504490毛坯库14半成品外销量5061015库存半成品定额200100016期初预计结存量3001000毛坯车间17初产量(13+14+15-16)1100510018废品几损耗80—19在制品定额4025020期初预计在制品结存量3015021投入量(17+18+19-20)11905200用在制品定额法编制车间作业计划示意表2、累计编号法

（1）概念：在多品种成批轮番生产条件下，可从产品的完工日期推算出各工艺阶段需要投入和出产日期，以期的衔接达到量的衔接。累计编号法是将各种产品分别编号，每一成品及其对应的全部零部件都编为同一号码，并随着生产的进行，依次将号数累计，不同累计号的产品可以表明各车间出产或投入该产品的任务数量。本车间装配车间装配车间本车间出产累计号出产累计号平均日产量出产提前期本车间装配车间装配车间本车间投入累计号出产累计号平均日产量投入提前期各车间在计划期应完成的出产量和投入量是各车间期末与期初的出产累计号之差和投入累计号之差。

第二节生产作业计划的编制=+×=+×（2）适用场合：需求稳定而均匀，周期性轮番生产的产品（3）累计编号方法（4）生产作业计划编制方法●制定“产品进度计划”

●制定“零部件进度计划”

累计号按产品编制从计划年度该产品出产的第一台（或从开始生产这种产品的第一台）开始，依成品出产的先后顺序，每出一台增加一号，即为每一件产品编上一个累计编号在同一时间上，产品在某一环节上的累计号数，与成品出产累计号数相比，相差的号数称为提前量提前量与提前期的关系为：

累计编号法图表

项目

总装

部件K分装

零件K（2件/台）第2工序（加工）第1工序（毛胚）

批量生产间隔期（周）

生产周期（周）

保险期出产提前期（周）投入提前期（周）20台110