机械制造技术基础课件：机床夹具设计原理

机床夹具设计原理5.1机床夹具概述5.2工件的定位5.3工件的夹紧5.4机床专用夹具设计特点5.5专用夹具设计方法5.6数控机床夹具12-12月-24机械制造基础1夹具的作用1.保证精度；2.提高效率；3.扩大功能；4.减轻强度夹具的分类1.通用夹具；2.专用夹具；3.可调夹具；4.组合夹具；5.随行夹具5.1机床夹具概述5.1.1夹具的作用与分类12-12月-24机械制造基础2通用夹具通用夹具是指已经标准化的,在一定范围内可用于加工不同工件的夹具。一般作为机床附件供应给用户,在单件小批生产中广泛用于装夹定位基准面比较简单(如外圆柱面、平面)的工件。5.1机床夹具概述12-12月-24机械制造基础35.1.1夹具的作用与分类专用夹具专为某一工件的某道工序的加工而设计制造的夹具。不必考虑通用性,故可以设计得结构紧凑,其操作简单、使用方便,但它的设计制造周期较长,成本也较高,产品变更时无法使用,因而适用于成批及大量生产中。5.1机床夹具概述12-12月-24机械制造基础45.1.1夹具的作用与分类通用和专业化可调整夹具这两种夹具有相似的结构,其共同特点是夹具经过调整或更换个别元件,便可适用于加工形状相似、尺寸相近、加工工艺相似的多种工件。通用可调整夹具的调整范围大，适用面较宽。专业化可调整夹具是专为某一组工件设计的，装夹对象和使用范围明确，可使结构更为紧凑。由于这两种夹具兼有专用性与通用性，因此，适用于加工多品种工件及中小批量生产类型，是工艺装备发展的一个方向。5.1机床夹具概述12-12月-24机械制造基础55.1.1夹具的作用与分类组合夹具组合夹具是按某一工件的某道工序的加工要求，由一套预先制造好的标准元件组装成的“专用夹具”。组合夹具具有组装迅速，生产准备周期短，元件能反复使用等优点，适用于加工多品种工件、单件小批量生产和新产品试制的场合5.1机床夹具概述12-12月-24机械制造基础65.1.1夹具的作用与分类随行夹具随行夹具是自动线夹具的一种。自动线夹具按与机床的关系可分为两类：一类为固定夹具，它是固定安装在自动线的各机床以及一些装置（如检测装置）上，用以完成对工件（或随行夹具）的定位与夹紧，它与一般专用夹具相似；另一类为随行夹具，它不仅要完成工件在其上的定位和夹紧，而且带着工件沿着自动线从一个工位移到下一个工位，承担沿自动线输送工件的任务，故称随行夹具。5.1机床夹具概述12-12月-24机械制造基础75.1.1夹具的作用与分类夹具的组成1.定位元件及定位装置；2.夹紧装置；3.对刀、引导元件；4.连接元件；5.夹具体；6.其他装置5.1机床夹具概述12-12月-24机械制造基础85.1.1夹具的作用与分类

定位

为了保证工件被加工表面的尺寸和位置精度，工件必须在机床上占有相对刀具及切削运动的正确位置。夹紧

施加一作用力，使工件在重力、切削力、惯性力等力的作用下能保持其正确的位置。安装（装夹）

工件在机床上定位和夹紧的过程，有直接找正装夹、划线找正装夹和夹具装夹三种形式。5.1机床夹具概述5.1.2工件的安装12-12月-24机械制造基础9直接找正装夹工件初步安装上机床后，由操作工人利用千分表、划针等工具，以目测法校正工件位置，一边校验，一边找正，从而保证被加工表面的正确位置；直接找正安装法的缺点是费时多，效率低，而且要凭经验，对工人技术要求高。故应用于单件、小批生产。5.1机床夹具概述12-12月-24机械制造基础105.1.2工件的安装划线找正装夹有些重、大、复杂的工件，先在零件上划出将要加工表面的位置，然后装上机床，安装零件时按划线用划针找正并夹紧。增加了一道划线工序，可能存在划线误差，校正工件位置时还有观察误差，因而定位精度也不高。多用在生产批量较小，毛坯精度低，以及大型工件等不宜使用夹具的粗加工。5.1机床夹具概述12-12月-24机械制造基础115.1.2工件的安装夹具装夹使用夹具安装工件时，工件在夹具中的位置是由定位元件确定的。工件的有关表面需紧靠在定位元件上，从而被确定在一个既定的位置上，实现工件的定位。工件定位的作用在于使工件准备占据定位元件所规定的位置，并且使一批逐次加工的工件在夹具中占据同一正确的位置。夹具广泛用于成批或大量生产中。5.1机床夹具概述12-12月-24机械制造基础125.1.2工件的安装

基准

用来确定生产对象上的几何要素之间的几何关系所依据的那些点、线、面。基面

基准不一定具体可见（如孔的中心线等），在零件上通常是通过有关具体表面表现出来的，这些表面称为基面。5.1机床夹具概述5.1.3基准的概念及其分类12-12月-24机械制造基础13基准设计基准：设计图样上标注设计尺寸的起点工艺基准定位基准：在加工中用作定位的基准测量基准：测量时采用的基准装配基准：装配时采用的基准工序基准：工序图上用来确定本工序加工表面尺寸、形状、位置的基准基准的分类基准可以划分为设计基准和工艺基准两大类：12-12月-24机械制造基础145.1机床夹具概述5.1.3基准的概念及其分类六点定位原理一个空间刚体具有六个自由度：12-12月-24机械制造基础155.2工件的定位5.2.1定位原理六点定位原理假定工件为空间刚体，正确分布六各支承点与工件的基准面相接触，限制其空间六个自由度，确定工件的空间位置。12-12月-24机械制造基础165.2工件的定位5.2.1定位原理应用六点定位原理时的注意事项定位支承点与工件的定位基准面必须始终保持紧贴；一个定位支承点只能限制工件一个自由度，同时一个自由度原则上不得有多个支承点重复限制；工件应限制几个自由度，由工件加工技术条件来确定；工件的定位不是由夹紧力作用获得的。12-12月-24机械制造基础175.2工件的定位5.2.1定位原理完全定位：限制工件的全部六个自由度。12-12月-24机械制造基础185.2工件的定位5.2.2定位现象分析不完全定位：限制工件自由度少于六个，但仍能满足加工技术要求。12-12月-24机械制造基础195.2工件的定位5.2.2定位现象分析欠定位：限制自由度数少于加工技术要求限制的最少自由度数。12-12月-24机械制造基础205.2工件的定位5.2.2定位现象分析过定位/重复定位：工件的某一个或几个自由度被多个定位元件限制。12-12月-24机械制造基础215.2工件的定位5.2.2定位现象分析定位方案限定自由度的选择原则：

①由于工件的形状特点，限制工件某些方向的自由度没有必要，也无法限制，则可不必限制该方向的自由度。②由于加工特点，工件某些方向自由度的存在并不影响加工精度要求，则该方向的自由度可以不必限制。③在保证加工要求的条件下，限制自由度的数目应尽量少，使夹具结构简单。④在实际加工中，对工件限制的自由度数目一般不少于三个。

⑤欠定位是不允许的。⑥应尽量避免重复定位，但在有利于减小加工误差时可采用重复定位。12-12月-24机械制造基础225.2工件的定位5.2.2定位现象分析（1）工件以平面定位：在机械加工中，工件以平面为定位基准是常见的定位方式。例如，一般箱体、机座、支架圆盘、板状类工件等，在其主要加工工序中都要用平面作为定位基准进行定位。平面定位的主要形式是支承定位，定位基准平面支承在定位元件上，与定位元件接触的有平面或其上的点和线等。12-12月-24机械制造基础235.2工件的定位5.2.2定位现象分析（1）工件以平面定位：

①固定支承：支承钉（限制1个自由度）、支撑板（限制2个自由度）12-12月-24机械制造基础245.2工件的定位5.2.3典型定位表面及定位原件（1）工件以平面定位：

②可调支承：可调支承的顶端位置能在一定范围内调整，在工件毛坯的尺寸及形状变化较大时采用。12-12月-24机械制造基础255.2工件的定位5.2.3典型定位表面及定位原件（1）工件以平面定位：

③自位支承：自位支承的特点是其支承点的位置能随工件定位基准面位置的变化而自动与之适应。在结构上做成浮动或联动的，可与工件有两点或三点接触，但其作用仍只相当于一个定位支承点，限制工件一个自由度。由于增加了接触点数，可提高工件安装的刚性和稳定性，但结构稍复杂。12-12月-24机械制造基础265.2工件的定位5.2.3典型定位表面及定位原件（1）工件以平面定位：

④辅助支承：辅助支承只在基本支承对工件定位后才参与支承，因此，不允许辅助支承破坏基本支承的定位作用。12-12月-24机械制造基础275.2工件的定位5.2.3典型定位表面及定位原件（2）工件以圆柱孔定位：①芯轴：心轴主要用于车削、磨削、铣削、齿轮加工等机床上加工套筒和盘类工件，常见的心轴有刚性心轴和弹性心轴。（a）小锥度刚性心轴（b）过盈配合刚性心轴（c）间隙配合刚性心轴12-12月-24机械制造基础285.2工件的定位5.2.3典型定位表面及定位原件（2）工件以圆柱孔定位：①芯轴：心轴主要用于车削、磨削、铣削、齿轮加工等机床上加工套筒和盘类工件，常见的心轴有刚性心轴和弹性心轴。1－心轴体，2－簧瓣，3－锥套，4－螺母12-12月-24机械制造基础295.2工件的定位5.2.3典型定位表面及定位原件（2）工件以圆柱孔定位：②圆柱定位销：一般可分固定式和可换式两种。(a)d≤10(b)d=10-18(c)d>18(d)d>1012-12月-24机械制造基础305.2工件的定位5.2.3典型定位表面及定位原件（2）工件以圆柱孔定位：②定位销：按工件定位基准面与定位销工作表面接触的相对长度分为长销和短销。长销短销

12-12月-24机械制造基础315.2工件的定位5.2.3典型定位表面及定位原件

（a）粗基准用（b）精基准用12-12月-24机械制造基础325.2工件的定位5.2.3典型定位表面及定位原件（3）工件以圆锥孔定位：在加工轴类工件或要求精密定心的工件时，为保证各表面间的相互位置要求或同轴度要求，常以工件上的圆锥孔作为定位基准。①接触面较长锥形心轴与圆锥孔接触而较长，相当于五个定位支承点，限制除绕轴心线旋转以外的五个自由度。②接触面较短工件以中心孔在顶尖上定位车外圆就是这种情况，中心孔与顶尖的接触面较短，其中左端顶尖(称前顶尖)相当于三个定位支承点。12-12月-24机械制造基础335.2工件的定位5.2.3典型定位表面及定位原件（4）工件以外圆柱面定位：

①定位套定位：定位套的工作表面是其内孔，与工件的外圆（定位基面）相接触。

12-12月-24机械制造基础345.2工件的定位5.2.3典型定位表面及定位原件（4）工件以外圆柱面定位：②

支承定位：支承定位是以支承钉或支承板作为定位元件的外圆柱面定位。

12-12月-24机械制造基础355.2工件的定位5.2.3典型定位表面及定位原件（4）工件以外圆柱面定位：③

V型块定位：V形块不仅适用于完整的外圆柱面定位，也适用于非完整的外圆柱面定位，是圆柱形工件应用最广的定位方式。较长的粗基准或阶梯形圆柱面定位较短的精基准定位定位基准直径与长度较大两段精基准相距较远或基准面较长时的定位12-12月-24机械制造基础365.2工件的定位5.2.3典型定位表面及定位原件（4）工件以外圆柱面定位：③

V型块定位：

12-12月-24机械制造基础375.2工件的定位5.2.3典型定位表面及定位原件（5）组合定位：工件是由各种几何形体组合而成，大多数情况下不能用一种单一表面的定位方式来定位。通常都是以工件两个或两个以上表面作为定位基准而形成组合定位。在采用组合定位时，一般应避免重复定位。三个平面组合一个平面和一个圆孔组合一个平面和一个外圆柱面组合常见的组合定位其他组合12-12月-24机械制造基础385.2工件的定位5.2.3典型定位表面及定位原件（6）定位实例分析：12-12月-24机械制造基础395.2工件的定位5.2.3典型定位表面及定位原件（6）定位实例分析：12-12月-24机械制造基础405.2工件的定位5.2.3典型定位表面及定位原件（6）定位实例分析：12-12月-24机械制造基础415.2工件的定位5.2.3典型定位表面及定位原件（6）定位实例分析：12-12月-24机械制造基础425.2工件的定位5.2.3典型定位表面及定位原件（6）定位实例分析：12-12月-24机械制造基础435.2工件的定位5.2.3典型定位表面及定位原件（6）定位实例分析：12-12月-24机械制造基础445.2工件的定位5.2.3典型定位表面及定位原件（1）定位误差及产生原因定位误差（Δdw）是指定位不准确而造成某一工序在工序尺寸（通常指加工表面对工序基准的距离）或位置要求方面的加工误差。定位误差包括：基准不重合误差（Δjb）：由于工序基准与定位基准不重合而引起的工序基准相对于定位基准在加工尺寸方向上的最大位置变动范围。基准位置误差（Δjw）：由于定位元件和工件的制造误差而引起的定位基准在加工尺寸方向上的最大位置变动范围。12-12月-24机械制造基础455.2工件的定位5.2.4定位误差的分析与计算（1）定位误差及产生原因基准不重合误差（Δjb）基准位置误差（Δjw）注意：当两种误差使工序尺寸变动方向相同取“+”，方向相反取“-”，没有直接关联时取“+”。定位误差的合成：12-12月-24机械制造基础465.2工件的定位5.2.4定位误差的分析与计算（1）定位误差及产生原因总结定位误差只产生于采用调整法加工一批工件的情况下，若单件或批量工件逐个试切加工者不存在定位误差。定位误差是由于工件定位不准确而产生的加工误差：表现形式：工序基准相对加工表面可能产生的最大尺寸或位置的变动范围。产生原因：基准不重合；工件的定位基准面制造误差、定位元件制造误差、工件基面与定位元件间的配合间隙。定位误差由基准不重合误差和基准位移误差两部分组成，但二者不一定同时存在。定位误差的计算可以按照定位误差的定义进行计算，也可以按定位误差的组成分析计算。12-12月-24机械制造基础475.2工件的定位5.2.4定位误差的分析与计算（2）常见定位方式的定位误差分析工件以平面定位工件以平面定位时产生的定位误差主要是基准不重合误差。一般情况下，用已加工过的平面作定位基准时,其基准位置误差可以不予考虑，即Δjw=0。工件以平面为粗基准定位时，需要考虑基准位置误差，基准基面形状误差造成的基面最大变动范围。12-12月-24机械制造基础485.2工件的定位5.2.4定位误差的分析与计算（2）常见定位方式的定位误差分析工件以圆柱孔定位a）工件孔与定位心轴无间隙配合定位工件以圆柱孔在过盈配合的心轴、小锥度心轴和弹性心轴上定位时，在径向尺寸方向，定位副间不存在径向间隙，没有基准位置误差，即Δjw=0。12-12月-24机械制造基础495.2工件的定位5.2.4定位误差的分析与计算（2）常见定位方式的定位误差分析工件以圆柱孔定位b）工件孔与定位心轴间隙配合定位

12-12月-24机械制造基础505.2工件的定位5.2.4定位误差的分析与计算（2）常见定位方式的定位误差分析工件以圆柱孔定位b）工件孔与定位心轴间隙配合定位

12-12月-24机械制造基础515.2工件的定位5.2.4定位误差的分析与计算（2）常见定位方式的定位误差分析工件以圆柱孔定位b）工件孔与定位心轴间隙配合定位

12-12月-24机械制造基础525.2工件的定位5.2.4定位误差的分析与计算（2）常见定位方式的定位误差分析工件以外圆柱面定位主要分析工件外圆在V型块上的定位情况：由于工件工序基准不同，可能出现以下三种情况，即工序基准分别为A（轴心）、B（上母线）、C（下母线）。12-12月-24机械制造基础535.2工件的定位5.2.4定位误差的分析与计算（2）常见定位方式的定位误差分析工件以外圆柱面定位a）工序基准为A（轴心）时：V形块是对中定心元件，制造无误差时，理论上外圆中心与V形块中心位置重合，无基准不重合误差，即Δjb=0。工件外圆直径有偏差时，工件轴线在V形块中心线上下偏移12-12月-24机械制造基础545.2工件的定位5.2.4定位误差的分析与计算（2）常见定位方式的定位误差分析工件以外圆柱面定位b）工序基准为B（上母线）时：由于定位基准是轴心A，而工序基准是上母线B，故存在基准不重合误差，即Δjb=ΔLd=ΔK/2基准位置误差即工件直径误差造成的轴心A上下最大变化量：工件尺寸变化时，定位基准的移动方向与工序基准相对定位基准的移动方向相同，因此：12-12月-24机械制造基础555.2工件的定位5.2.4定位误差的分析与计算（2）常见定位方式的定位误差分析工件以外圆柱面定位c）工序基准为C（下母线）时：由于定位基准是轴心A，而工序基准是下母线C，故存在基准不重合误差，即Δjb=ΔLd=ΔK/2基准位置误差即工件直径误差造成的轴心A上下最大变化量：工件尺寸变化时，定位基准的移动方向与工序基准相对定位基准的移动方向相反，因此：12-12月-24机械制造基础565.2工件的定位5.2.4定位误差的分析与计算12-12月-24机械制造基础575.2工件的定位5.2.4定位误差的分析与计算（3）例题1：有一批直径为d±δd/2的轴类零件，欲加工端面孔，分析下列方案加工孔与外圆得同轴度误差。12-12月-24机械制造基础585.2工件的定位5.2.4定位误差的分析与计算（3）例题2：

12-12月-24机械制造基础595.2工件的定位5.2.4定位误差的分析与计算（3）例题3：在图示工件上铣一缺口，采用三种不同的定位方案,试分析它们的水平和垂直两个方向的定位误差,并判断能否满足加工要求。（定位误差不大于加工尺寸公差的1/3）12-12月-24机械制造基础605.2工件的定位5.2.4定位误差的分析与计算（3）例题4：

12-12月-24机械制造基础615.2工件的定位5.2.5提高工件定位精度的措施消除或减少基准不重合误差要正确选择定位基准，经可能与工序基准重合。消除或减少基准位移误差选择精度高、位置误差小的表面为定位基准，尤其是组合定位中的第一基准，位置误差要小；选用基准位置误差小的定位元件，提高定位元件间的位置精度；提高工件定位表面与定位元件的配合精度，将销或消除配合间隙来减小基准位移误差。12-12月-24机械制造基础625.3工件的夹紧5.3.1夹紧装置设计基本要求保证加工精度，不破坏工件定位或产生不允许的夹紧变形；保证生产率、力求夹紧迅速；结构简单紧凑，制造维修方便，尽量采用标准件；操作方便、省力、安全。12-12月-24机械制造基础635.3工件的夹紧5.3.2夹紧力的确定夹紧力的方向夹紧力的方向应使定位基准面与定位元件紧密接触，保证定位准确、可靠；夹紧力的方向应指向工件刚性最大的方向，以减少工件夹紧变形；夹紧力的方应尽量与切削力、重力方向一致，以减小所需的夹紧力。12-12月-24机械制造基础645.3工件的夹紧5.3.2夹紧力的确定夹紧力作用力点的确定作用力点应针对或位于支承元件所形成的支承面内，防止夹紧破坏定位；作用力点应位于工件刚性最好的部位，以减少夹紧变形；夹紧应靠近加工表面，以减小切削力对夹紧点得力矩，增加可靠性，防止振动和变形。图1：图2：12-12月-24机械制造基础655.3工件的夹紧5.3.2夹紧力的确定夹紧力的大小确定夹紧力的大小，通常把工件和夹具看成刚性系统，把工件看成是在切削力、夹紧力、重力、惯性力等作用下的平衡体，通过力平衡求出夹紧力，再乘以安全系数ｋ，作为实际夹紧力。通常粗加工取ｋ＝２．５～３，精加工取ｋ＝１．５～２12-12月-24机械制造基础665.3工件的夹紧5.3.3常用夹紧机构斜楔夹紧机构为保证自锁的可靠性手动夹紧机构一般取α=6°~8°。用气压或液压装置驱动的斜楔不需自锁，可取α=15°~30°。

12-12月-24机械制造基础675.3工件的夹紧5.3.3常用夹紧机构螺旋夹紧机构12-12月-24机械制造基础685.3工件的夹紧5.3.3常用夹紧机构圆偏心夹紧机构12-12月-24机械制造基础695.3工件的夹紧5.3.3常用夹紧机构定心、对中夹紧机构12-12月-24机械制造基础705.3工件的夹紧5.3.3常用夹紧机构联动夹紧机构夹紧的动力：人工手动、气动、液压、电动等。12-12月-24机械制造基础715.4机床专用夹具设计特点5.4.1车床夹具车床夹具通常安装在机床的主轴上，与主轴一起回转。

结构形式：心轴式、圆盘式、角铁式等

设计特点和要求：

（1）因夹具要回转，要求结构紧凑，尺寸小，重量轻，重心尽可能靠近回转轴线，减小惯性力。（2）应有平衡措施，消除回转不平衡引起的振动现象，一般设计平衡块的位置可调，便于调整。（3）为了操作安全，夹具尽可能避免尖角或突出部位，必要时回转部分外面应加防护罩。（4）夹具与机床主轴定位面间必须有良好的配合和可靠的联接。12-12月-24机械制造基础725.4机床专用夹具设计特点5.4.2铣床夹具铣床夹具设计时特别注意：铣削加工切削力较大，又是断续切削，加工中易引起振动，因此夹紧机构要有足够的夹紧力和较好的自锁性，且受力元件要有足够的强度和刚性。铣削加工一般是定距加工，为了便于调整刀具，通常要设置对刀装置。对刀块和刀具之间要放对刀塞尺，以避免刀具与对刀块直接接触，而碰伤刀刃获对刀块。铣床夹具在机床上要定位，要使夹具上定位元件工作面与铣削运动方向有一准确位置。常采用导向键与机床工作台T形槽相配合来实现。12-12月-24机械制造基础735.4机床专用夹具设计特点5.4.2铣床夹具对刀块自动对刀仪12-12月-24机械制造基础745.4机床专用夹具设计特点5.4.2铣床夹具对刀块自动对刀仪12-12月-24机械制造基础755.4机床专用夹具设计特点5.4.3钻床夹具夹具放在工作台上，钻孔时钻头回转和进给，夹具和工件不动。由于钻削力矩小，钻小孔时夹具常不固定。钻床夹具用钻套引导钻头，防止钻头偏斜，用钻模板固定钻套，保证钻孔正确位置。钻夹具的特点12-12月-24机械制造基础765.4机床专用夹具设计特点5.4.3钻床夹具

钻套12-12月-24机械制造基础775.4机床专用夹具设计特点5.4.4镗床夹具（1）单支承前引导（2）单支承后引导（3）前后双支承引导（4）双支承后引导镗套的布置12-12月-24机械制造基础785.4机床专用夹具设计特点5.4.4镗床夹具12-12月-24机械制造基础795.5专用夹具设计方法专用夹具设计的基本要求保证工件的加工要求。正确定位、引刀、夹紧。提高加工效率、降低成本。结构简单、装夹快速。操作方便、便于排屑、工作安全。优良好的结构工艺性。12-12月-24机械制造基础805.5专用夹具设计方法专用夹具设计的步骤明确任务，研究资料，了解生产条件；拟定夹具的结构方案，绘制夹具结构草图；确定工件的定位方案，设计对刀装置确定工件夹紧方式和夹紧装置确定夹具其它元件及夹具具体结构绘制夹具图，标注有关尺寸和技术要求；绘制零件图。12-12月-24机械制造基础815.5专用夹具设计方法夹具公差与技术要求与一般机械装配图一样，要求标注夹具轮廓尺寸、配合尺寸、与机床联接尺寸及配合要求、动作极限等。定位元件之间、定位元件与引导元件间位置精度要求。装配、检验及调整方法及特殊技术要求等。夹具操作、平衡及安全说明。应标注的尺寸和技术要求12-12月-24机械制造基础825.5专用夹具设计方法夹具公差与技术要求确定夹具公差的原则是保证零件的加工精度。在不增加制造难度的情况下，夹具公差引尽量减少，提高可靠性，补偿使用中的磨损量。由于夹具生产为单件生产，高精度要求的夹具可采用调整法、修配法或组合法加工。通常夹具公差取相应零件公差的1/3~1/5，角度公差取1/2~1/5。有配合要求的按一般配合原则决定。夹具公差12-12月-24机械制造基础835.6数控机床夹具数控机床夹具的设计要求精度要求：由于数控机床具有连续多型面自动加工的特点，所以对数控机床夹具也就要求比一般机床夹具精度与刚度都高，减少工件在夹具中的定位与夹紧误差及粗加工中的变形误差。还要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定，协调零件和机床坐标系的尺寸关系。定位要求：工件一般采用完全定位方式，且工件的基准相对于机床坐标原点应有严格的确定位置，以满足能在数控机床坐标系统中实现工件与刀具相对运动的要求。同时，夹具上的每个定位面相对数控机床的坐标原点均应有精确的坐标尺寸，以保证工件在正确的位置接受加工。12-12月-24机械制造基础845.6数控机床夹具数控机床夹具的设计要求空间要求：数控类机床能在一次安装工件中加工多个表面，要求数控夹具在空间上满足各刀具均有可能接近所有待加工表面。此外，支承夹具的托板具有移动、上托、下沉和旋转等动作，夹具也应能保证不与机床有关部分发生干涉，有些定位元件可设计成在工件夹紧后再卸去，以满足前后左右各个面加工的需要。夹具要开敞，其定位、夹紧机构或其它元件不得影响加工中的走刀。快速重调要求：数控加工可通过快速更换程序载体而变换加工对象，为节省更换工装的辅助时间，减少贵重设备等待闲置时间，要求夹具在更换加工工件中能具有