揭秘锅炉烟气脱硫除尘装置的成功技改

揭秘锅炉烟气脱硫除尘装置的成功技改！5

除尘机理锅炉释放出来的含尘烟气以15—22m/s的流速切线进入旋流板塔筒体,旋转上升.当烟气通过

旋流板叶片时将塔板上的吸收液吹成很小的雾滴,于是产生固体尘粒和液滴间相互碰撞和拦截,粒子的粒径不断增大,同时高温烟气也向液体传热,尘粒被降温,使水汽冷凝在粒子表面,粒子质量的增大,更易于靠惯性碰撞相互凝并.含湿烟气在选流塔板的导向作用下,

旋转运动加剧,产生巨大的离心力,使这些质量增大的粒子从咽气中脱离出来甩向塔壁,又在重力的作用下与脱硫液一道流入塔底排入循环池沉淀后进入下一个循环.由于液滴间都有间隙，烟气中那些细小微粒在一级塔板后不可能全部被捕集，还有一定数量的尘粒溢出，当其通过多层塔板后，在惯性碰

撞、拦截、凝并、离心分离等机制的作用下被捕集、分离，从而达到最佳的脱硫效果。1、

工艺改造针对现有除尘系统的实际情况，为了达到锅炉烟气脱硫除尘的目的，改造后的工艺流程如下：

根据整个脱硫除尘工艺，改造工程包括如下几个部分：1#、3#、6#锅炉增设麻石旋流板塔脱硫除尘一体化装置，新增1#、2#、3#、4#、5#、6#脱硫液循环再生系统、脱硫剂制备系统和自动化控制系统。由于锅炉烟气经过电除尘后，1#、3#锅炉粉尘浓度为300mg/Nm3，6#锅炉粉尘浓度为455mg/Nm3。咽气进入旋流板塔后的除尘效率完全能够满足排放要求。新增的脱硫液循环再生系统包括循环水泵（3台）、渣浆泵（2台）、循环沉淀池（使用老沉淀池）、循环管路和阀门等。每台35T/H锅炉的旋流板塔的循环水量为70m3/h，130T/H锅炉旋流板塔的循环水量为225m3/h。锅炉正常开启一大三小，故脱硫除尘系统的循环量按435m3/h考虑。从塔内引出的脱硫液通过排水沟（排水沟每15M设一个高压喷头，用于定期清洗排水沟，清洗水采用循环水池的出水）排入脱硫液循环再生池内，和脱硫剂制备系统流入的石灰浆液发生再生反应，使吸收液得到再生，增强对二氧化硫的吸收能力。再生后的脱硫液在澄清池内澄清后，流入泵前池由循环水泵送入塔顶，形成脱硫液的吸收、再生循环。塔内、塔外脱硫液均为闭路循环，无废液批排放。循环沉淀池内的沉淀物定期由渣浆泵抽出，打倒灰场处理。新增的脱硫剂装备系统包括斗式提升机、石灰储罐、螺旋加料机、化灰器等设备。由斗式提升机将石灰粉送入石灰储罐，再有螺旋加料机将石灰粉定量加入化灰器内，经化灰器搅拌后将石灰制成石灰浆液流入再生池与脱硫液进行再生反应。设计每小时需消耗0.3吨石灰，化灰过程中，需将石灰粉制成浓度为10％的石灰浆，所需的化灰水量约3t/h。脱硫过程中约有2.5％的循环水被蒸发，脱硫除尘系统每小时蒸发水量11吨，同时出渣带出的水分按灰渣水含水90％计算，每小时平均约有7吨水被带走，因此每小时总的补充水量为18吨。脱硫液制备系统可利用清水进行化灰。6、经济分析我公司有4台35t/h1台130t/h锅炉，烟气脱硫除尘系统均按年运行7200小时计。6、1运行费用6、2效益分析免交二氧化硫排污费：二氧化硫消减量：1999.3吨/年。免交排污费119.96万元/年（600元/吨SO2）。实际受益：119.96-56.77=63.19万元/年。通过以上分析，脱硫除尘系统改造后仅二氧化硫一项可免交排污费119.96万元/年，受益63.19万元/年，取得了良好的经济效益和社会效益。7、锅炉脱硫除尘系统存在的问题7、1、

结垢和堵塞运行一年多来，发现旋流板塔下部选流板上结垢结灰较多，影响脱硫除尘装置的运行。7、1、1

原因分析a、

循环沉淀池偏小，含灰废水在沉淀池内停留的时间相对较短，和脱硫剂反应不完全，灰渣沉淀不彻底；再生后的脱硫液含灰量较大，进入脱硫塔后再洗涤烟气灰尘，到塔底后灰含量高，沉淀在塔底选流板上。b、

输液管管径小：装置建成后，输液管没有更换，为Dg150，循环泵出口压力0.4Mpa，到脱硫塔降到0.20Mpa，入塔流量不够，液气比较小，脱硫液再塔内偏流，到塔底后冲不到积灰，致使积灰越积越多。c、

排水沟内积灰较快，排水沟上架设的高压冲洗水喷头，压力低，冲不走积灰，堵塞排水沟，人工挖沟费时费力，7、

1、2改进措施：a、

加大循环沉淀池；由于脱水系统地方比较狭窄，此项方案还没有实施。b、

重新更换输液管，将原来的Dg150的输液管，更换成Dg250的输液管，改过后输液管压降减少，输液量增多，塔底积灰明显减少。c、

将高压冲洗水由渣浆泵出口改到循环泵出口，提高了冲洗水压力，冲灰能力加强，减少了工人的劳动强度。7、2

引风机带水和腐蚀问题7、2、1

原因分析a、塔内除雾效率不高，雾滴随咽气带入引风机，导致引风机带水b、含水量较高的咽气经过烟道时降温过大，导致咽气温度低于露点温度，在风机内产生结露带水。c、系统带水