碳五分离装置项目土建工程施工方案

碳五分离装置项目土建工程施工方案1.1测量工程根据本工程的规模、质量要求、施工进度确定所用的测量仪器，所有测量器具必须经专业法定检测部门检验合格后方可使用。使用时应严格遵照工程测量规范（GB50026－2007）要求操作、保管及维护，并设立测量设备台帐。测量仪器配备一览表序号测量仪器名称型号规格单位数量1光学经纬仪TDJ2台12自动安平水准仪DZS3－1台23全站仪索佳250X台14钢卷尺50m把27.5m把45mm把155塔尺5m把21、施测组织（1）我公司将委派专业测量员成立测量小组，根据建设单位提供的坐标点和高程控制点进行施测,并按规定程序检查验收。对施测组全体人员进行详细的图纸交底及方案交底，明确分工，所有施测的工作进度逐日安排，由组长根据项目的总体进度计划进行安排。（2）测量人员及组成测量负责人:侯东宁，测量员:田增录、张一天。2、基本要求（1）所有参加施工测量人员、验线人员必须持证上岗，施工放线人员固定，不能随便更换，以保证工程正常施工。（2）测量人员必须熟悉图纸，了解设计意图，学习测量规范，充分掌握轴线、尺寸、标高和现场条件，对各设计图纸的有关尺寸及测设数据应仔细校对，必要时将图纸上主要尺寸摘抄于施测记录本上，以便随时查找使用。（3）测量人员测量前必须到现场踏勘，全面了解现场情况，复核测量控制点及水准点，保证测设工作的正常进行，提前编制施工测量方案。（4）测量人员必须按照施工进度计划要求进行，完善施测方案，测设方法，测设数据计算和绘制测设草图，以此来保证工程各部位按图施工。3、施测原则（1）认真学习执行国家法令，政策与法规。明确一切为工程服务，按图施工，质量第一的宗旨。（2）遵守“先整体后局部”的工作程序，先确定“平面控制网”，以控制网为依据，进行各细部轴线的定位放线。（3）必须严格审核测量原始依据的正确性，坚持“现场测量放线”与“内业测量计算”工作步步校核的工作方法。（4）测法要科学、简捷，仪器选用要恰当，使用要精心，在满足工程需要的前提下，力争做到省工、省时、省费用。（5）定位工作必须执行自检、互检合格后再报检的工作制度。（6）紧密配合施工，发扬团结协作、实事求是、认真负责的工作作风。1、坐标点、水准点引测依据根据建设单位提供的工程测量成果。2、场区平面控制网布设原则平面控制应先从整体考虑，遵循先整体、后局部，高精度控制低精度的原则，布设平面控制网形首先根据设计总平面图，现场施工平面布置图，选点应选在通视条件良好、安全、易保护的地方。3、平面控制网的布设根据本工程的结构形式和特点，建立二级平面控制网来控制工程的整体施工。首级控制采用建筑方格网；再根据建筑方格网加密成各单体的建筑物平面控制网，作为二级控制。4、高程控制利用附合水准测量就近将建设单位给定的高程控制点引测至施工现场内，科学、合理的将水准点布置于每个区域内，保证每个施工区域内至少有二个水准点，同时必须注意交接处的高程控制，在进行抄平测量时每次至少后视两个水准点，当这两个水准点的高程较差≤3mm时，方可取视线高均值继续进行抄平工作，并定期对高程控制点进行复测。5、基础工程放线（1）放线流程建设单位提供平面控制点建设单位提供平面控制点引测施工控轴线（定位放线）验线砼垫层标高抄测验槽基坑标高抄测降水、护坡桩及土方开挖土方开挖边坡及标高控制放基础底边线监理验收监理验收地下结构底板上放线底板施工标高控制监理验收地下结构（2）轴线投测1）土方开挖：由于本工程基础土方为大开挖，开挖前根据控制桩放出槽边上口线，在挖出工作面后，先钉出距槽边1米控制桩，以此控制槽的开挖尺寸和边坡坡度。2）垫层混凝土浇筑后，根据轴线控制网将轴线投测到垫层面上，在垫层上弹出十字控制墨线，并进行校测后，计算出基础放脚的外皮线，弹上墨线，做为模板支设的边线。3）基础施工轴线控制，直接采用基坑外控制桩两点通视直线投测法，向基础平台投测轴线，为防止轴线上墙、柱钢筋、模板影响测量观测，故采取轴线偏离80～100cm设定施工观测控制线。再按施工观测控制线引放其它细部施工控制线，且每次施工观测控制线的放样必须独立施测两次，经校核无误后方可使用。（3）标高控制1）高程控制点的联测：在向基坑内引测标高时，首先联测高程控制网点，以判断场区内水准点是否被碰动，经联测确认无误后，方可向基坑内引测所需的标高。2）标高的施测：为保证竖向控制的精度要求，对每层所需的标高基准点，必须正确测设，在同一平面层上所引测的高程点，不得少于三个。并作相互校核，校核后三点的偏差不得超过3mm，取平均值作为该平面施工中标高的基准点，基准点应标在边坡立面位置上，所标部位应先用水泥砂浆抹成一个竖平面，在该竖平面上测设定施工用基准标高点，用红色三角作标志，并标明绝对高程和相对标高，便于施工中使用。3）为了控制基槽的开挖深度，当基槽快挖到槽底设计标高时，用水准仪在槽壁上测设一些水平木桩，使木桩的上表面离槽底的标高为一固定值。为施工时方便，一般在槽壁各拐角处和槽壁每隔3～4米均测设一水平桩。必要时可沿水平桩上表面挂线检查槽底标高。6、地上结构工程（1）放样程序监理验收竖向结构施工建筑50线标高抄测平面放线监理验收竖向结构施工建筑50线标高抄测平面放线标高报验横向结构标高控制横向结构施工标高报验横向结构标高控制横向结构施工（2）主控轴线传递控制1）在首层平面复测校核楼层施工主控轴线，并按照施工流水段划分要求细分二级控制点。在首层平面施工时留置二级控制线交叉内控点，预埋钢板（200×200×8mm），在内控线的钢板交点上用手提电钻打φ1mm小坑并点上红漆作为向上传递轴线的内控点。以后所有上层结构板均在同一位置预留200×200mm的洞口，作为依次向上传递轴线的窗口，照准点投测到作业层后，校核距离，用钢尺丈量，校核垂直度，以一排三个点是否在同一条直线上，其精度误差不超过2mm。2）根据内控主轴线进行楼内细部放样，统一以墙中心线外侧0.5m控制模板边线。（3）楼层标高传递控制1）高程控制网的布置:本工程高程控制网采用水准法建立，分别在现场周围的围墙和永久的建筑物上，以点距不超过30米为原则设置水准点。2）标高传递:主体上部结构施工时采用钢尺直接丈量垂直高度传递高程。首层施工完后，应在结构的外墙面抄测＋50cm交圈水平线，在该水平线上方便于向上挂尺的地方，沿建筑物的四周均匀布置四个点，作出明显标记，作为向上传递基准点，这四点必须上下通视，结构无突出点为宜。以这几个基准点向上拉尺到施工面上以确定各楼层施工标高。在施工面上首先应闭合检查四点标高的误差，当相对标高差小于3mm时，取其平均值作为该层标高的后视读数，并抄测该层＋50cm水平标高线。3）由于钢尺长度有限，因此向上传递高程时采取接力传递的方法，传递时应在钢尺的下方悬挂配重（要求轻重适宜）以保持钢尺的垂直。4）每层标高允许误差3mm，全层标高允许误差15mm，施工时严格按照规范要求控制，尽量减少误差。1、仪器限差符合同级别仪器限差要求。2、钢尺量距时，对悬空和倾斜测量应在满足限差要求的情况下考虑垂曲和倾斜改正。3、标高抄测时，采取独立施测二次法，其限差为±3mm，所有抄测应以水准点为后视。4、垂直度观测，若采取吊垂球时应在无风的情况下，如有风而不得不采取吊垂球时，可将垂球置于水桶内。1、用于细部测量的控制点或必须经过检验。2、细部测量坚持由整体到局部的原则。3、方向控制尽量使用距离较长的点。4、所有结构控制线必须清楚明确。工程测量应以中误差作为衡量测绘精度的标准，二倍误差作为极限误差。为保证误差在允许限差内，各种控制测量必须按《工程测量规范》执行，操作按规范进行，各项限差必须达到下列要求1、建筑物控制网允许误差1/15000边长相对中误差2、竖向轴线允许偏差每层3mm全高15mm3、标高竖向传递允许偏差每层±3mm全高±15mm1、工程定位、测量工作完成后，由监理单位和业主参加验线，验线方法和验线仪器与放线时程序相同，以确保验线工作的检查独立性。2、楼层验线由现场质量员及专职验线员复验合格各楼层的放线结果后，报监理工程师抽查复验。3、外业记录采用统一格式，装订成册，回到内业及时整理并填写有关表格，并由不同人员将原始记录及有关表格进行复核，对于特殊测量要有技术总结和相关说明。4、有高差作业和重大项目的要报请相关部门或上级单位复核认可。5、对各层放样轴线间距离等采用钢尺复核，达到准确无误。6、所有测量资料统一编号，分类装订成册。施工工艺流程：基层处理→施工放样→模板支设→混凝土运输→摊铺→振捣→整平收面→养生→切缝→拆模1、材料和选择（1）水泥选用强度高，收缩性小，而磨性强，抗冻性好，标号大于等于32#的普通硅酸盐水泥。水泥的物理性能和化学成分应符合国家有关标准的规定。不同标号、厂牌、品种、出厂日期的水泥，不得混合堆放，严禁混合使用。（2）砂选择质地坚硬、耐磨、洁净，符合规定级配要求，细度模数宜在2.5以上。（3）碎石选择质地坚硬、耐磨、洁净，符合规定级配要求，且最大粒径不得超过40mm。2、模板支设（1）模板的选用1）混凝土路面模板采用钢模板，小弯道等非标准部位采用木模板。2）模板应无缺损，有足够的钢度，内侧和顶、底面均光洁、平整、顺直，局部变形不得大于3mm。振捣时模板横向最大挠曲应小于4mm，高度应与混凝土路面板厚度一致，误差不超过2mm。纵缝模板平缝的拉杆穿孔眼位应准确。3）模板周围使用前，应对前次拆下的模板进行检验，如有变形损坏，应整修至达到要求后才能使用。（2）支模施工要点1）支模前应检测基层的顶面标高和路拱横坡以及基层表层有否磨损破坏等，否则应整修基层至符合要求才可支模铺筑混凝土。2）支模的平面位置和高程要符合设计要求，基误差应小于混凝土路面质量验收的容许误差。3）模板应支立稳固，接头严密平顺。模板的接头以及与基层接触采用砂浆封堵或用塑料薄膜铺在钢模边，采用塑料薄膜防漏措施时应控制薄膜与混凝土形成夹层。4）浇筑混凝土前，在模板内侧涂脱模剂（隔离剂）。3、摊铺（1）摊铺前先检查模板位置、高程、相邻模板接头处的高差、模板是否支设稳固，基层是否平整、润湿，模板内侧面是否涂脱模剂，水泥混凝土板壁是否涂沥青，以及钢筋的安设和传力杆、拉杆等设置情况，合格后方可摊铺混凝土。（2）检查、维修混凝土运输通道以及设置安全护栏、并派专职交通指挥人员指挥交通。（3）模板边及施工缝处混凝土铺筑应用铁锹（扣锹法）摊铺，禁止抛掷和耧耙。（4）每工作班混凝土的摊铺、振捣、整平、做面应连续进行，不得中断。如因故中断，应设备施工缝缝，并宜设在设计规定的接缝位置。4、振捣、整平的内容和要求（1）摊铺好的混凝土拌和物，随即用插入式和平板式振动器均匀地振实。（2）插入式振动器功率宜采用1.5kw，其作用是振捣密实及起浆。（3）平板振动器采用2.2kw。（4）振捣时插入式振动器先在模板（或混凝土板壁）边缘、角隅处初振或全面积顺序初振一次，同一位置振动时不宜少于20s。插入式振动器移动间距不大于其作用半径的1.5倍，其至模板的距离不大于作用半径的0.5倍，并避免碰撞模板和钢筋。然后，再用平板振动器全面往返振捣2遍，板与板之间宜重迭10-20cm。同一位置的振捣时间，当水灰比小于0.45时不少于30s，当水灰比大于0.45时不少于15s，以不再冒出气泡并泛出水泥浆为准。5、收面处理（1）抹面时严禁在混凝土表面洒水或撒水泥。（2）抹面一般分两次进行，第一次在整平后随即进行。驱除泌水并压下石子。第二次抹面须在混凝土泌水基本结束，处于初凝状态，但表面尚湿润时进行。（3）混凝土板面应平整密实，并用3m直尺检查平整度。6、分缝施工（1）设缝情况：胀缝应与中心线成90°，缝壁必须竖直，缝隙宽度一致，缝中不得连浆。缝下部设胀缝板，上部灌封缝料。（2）胀缝施工要点1）胀缝封缝槽用切缝机在两侧切出封缝空间2.5cm，后者胀缝两侧混凝土板平齐，平整度好。2）胀缝板事先预制，采用2.5cm泡沫板。3）预制胀缝板嵌入前，使缝壁洁净干燥，胀缝板与缝壁紧密结合，且胀缝板与基层表面紧密接触。4）锯缝应及时，在混凝土硬结后早进行，特别是在夏季施工不可拖延，但也不能过早，否则混凝土强度不足会导致粗料从砂浆中脱落。5）锯缝宜在混凝土强度达到5-10Mpa时进行，也可以由工地试锯确定锯缝时间。7、混凝土路面养护（1）基本要求：混凝土板做面完毕应及时养护，使混凝土中结合料有良好的水化、水解强度发育条件以及防止收缩裂缝的产生。（2）养护方法和要点1）养护时间，一般在14-21d混凝土强度达到设计要求。2）养护期间和封缝前，禁止车辆通行。并设备禁止通行标志及派专职交通指挥人员指挥交通。3）黄砂袋覆盖养生是最常用的湿润方法，可保护混凝土少受剧烈的天气变化影响。在规定的养生期内要经常洒水，保持潮湿。4）及时养生，增加洒水润湿次数，确实保证保湿养生，并且养生时间足够（养生还能增强混凝土抗裂强度）。施工工艺流程：测量放线→路基碾压→级配石垫层施工→二灰砂砾基层施工→沥青混凝土面层施工放线1、在与建设单位、勘测设计单位进行高程和坐标定位引测成功并经验收合格后，在施工范围内的桩位（包括坐标点、水准点等）进行必要的保护（混凝土保护），及时做好导线复测与导线点的加密，水准点的复测和加密等控制测量工作。对甲方提供水准点和导线点，包括施工必须进行的加密点，均必须做好保护，道路的中心桩位和高程桩位，必须进行混凝土保护，在桩位旁边立好标牌，标牌上要有“测量桩位、敬请保护”。2、导线复测和加密根据所交导线的等级按规范规定的精度要求，使用全站仪，在有利观测的时间内进行观测，观测时的各种数据，必须要有当天的天气情况，并且要做好相应的数据修正。现场测量完毕后，要及时进行测量成果的整理，测量成果由资料员作为原始技术资料存档。复测中如发现有与原有图纸提供数据不符等问题，应及时与建设单位、监理单位、勘测设计单位联系，协商解决。复测后，根据施工现场测量的需要，对导线点进行加密，加密导线点应沿中线布设成等边直伸附合导线，附合在高级导线控制点上，并注意避开或减少不良影响，主要技术按城市二级导线执行，既符合导线总长度≤2.4km，平均边长为200m，测角中误差为±8”，测距中误差为±15mm，边长相对误差不小于1/10000，导向全长相对闭合差不小于1/10000。导线点加密布设时应保证前后点间通视，相邻边长之比不宜超过1：3，布设时还应满足施工测量放样的实际需要。3、水准测量和水准点的加密按三等水准测量的精度要求，使用自动安平水准仪进行往返观测，复测成果由资料员作为原始技术资料存档。根据工程的实际需要进行水准点的加密工作，加密水准点设在稳固的地点，埋设标志，最好做在周围的永久建筑物上，两端附和联测到高级水准点上，外业观测按四级水准测量的精度要求进行，内业处理时剔除粗差，对观测值进行精密平差。4、施工放样点和成果移交项目部技术人员根据导线控制点和加密导线点，根据设计图纸所给定的定线关系和各类参数，计算出各主要控制点的坐标，直角坐标法测设出各控制点，并使实测坐标与设计坐标较差在规定误差内，并及时将各控制点、水准点的成果资料，连同现场点位，一并移交给各施工项目经理部测量员和资料员，以满足施工测量的需要，并且作为技术资料进行存档管理。1、路堑施工挖土应由边到中利于排水，分层顺序进行。当开挖至接近路基顶面时，应根据土质情况预留碾压沉落高度，其数值可通过实验确定。挖土过程中应保持一定的纵、横坡度，以利排水，不得挖成坑塘，严禁挖空挖土。路基若有超挖，应用与挖方相同的土壤填补，并压实至规定要求的密实度，应用合适的建筑材料填补压实。路基范围内洞穴必须清理，树根、垃圾土、腐蚀土等必须清除，并另选符合要求的土壤分层回填压实。路基在开挖过程中若遇软弱地层或障碍物，需采取特殊措施时，应会同设计部门与建设单位、监理单位共同商讨处理。2、路堤施工（1）路堤填土前将其表面杂草、树叶等杂物清理干净，分层填筑，每层厚度不超过30cm，对于含水量低于最佳含水量的回填土方，采用洒水车补水，压实度达到重型击实的95%，方可进行上一层回填。原地面若为斜坡或老路基扩宽，当使新老土密切结合，应将边坡挖成阶梯行，以利搭接，然后分层填筑压实。每级台阶高度一般为20cm，台阶高宽比宜为1：1.5，台阶地面应稍向内倾斜。不同种类的土必须分类分层填筑，不应混杂。优良土应填在上层，如用透水性较小的土填筑路基时，宜作成2%～4%的双向横坡，并不应将透水性较大的土层包覆，以利排水。（2）填土路基必须根据设计断面分层填筑压实，其分层填筑厚度必须与压路机具功能相适应，一般每层松土填土厚度不超过30cm（压实厚度约为20cm）。路基填筑压实宽度不得小于设计宽度（一般两侧各加25cm以便最后削坡严禁贴坡。填筑应逐段分层进行，先填底洼地段，后填一般地段；先填路中，再填路边，保持有一定的路拱和纵坡，以使填土地段表层不出现积水现象。若填土分几个作业段施工，则先填地段应分层留台阶，台阶宽度大于或等于1m。3、路基翻浆处理翻浆出现的原因：压实过程中出现土面反复隆起，剪力破坏的“橡皮土”和翻浆现象，这大部是由于土的含水量过大，压实机械过重，碾压遍数过多，土质不良（淤泥或粉质土）以及基底松软而造成。处理办法：（1）挖晒土：把“橡皮土”或翻浆路段上的挖出来，摊开晾晒，待含水量接近该土的最佳含水量时再分层回填并压实。（2）挖换土：将土质不良的土挖出来弃掉，另行选用含水量满足要求的土进行回填、压实。此方法适用于工期较紧的情况。（3）换铺粒料：挖出稀泥填填以石块、沙砾、或碎石等粒料，压实报监理工程师认可后即可进行下一层的铺筑。此方法是用于土质较差、翻浆较为严重的路段。1、天然级配砂石运输本工程所用的天然级配砂石采用外购。天然级配砂石运输时，车上的天然级配砂石料应加以覆盖以防运输过程中水分蒸发，保持装载高度均匀以防离析。运输天然级配砂石料的自卸车，应均匀地在已完成的铺筑层整个表面通过，速度要缓，以减少不均匀碾压或车辙。2、天然级配砂石摊铺与整形天然级配砂石料摊铺采用装载机、平地机摊铺。装载机初平，平地机细平。初平时要高出设计标高3－5cm，为平地机刮平留有余料，避免薄层找补。天然级配砂石料的摊铺厚度每层不大于30cm。摊铺时的含水量应大于最佳含水量0.5－1.0%，用以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。设专人消除粗细集料离析现象，特别是粗集料窝或粗集料带应该铲除，并用新天然级配砂石料填补或补充细混合料并拌和均匀。3、天然级配砂石碾压天然级配砂石经摊铺和整形后，应立即在全宽范围内进行碾压，碾压设备应采用振动碾，然后用12-15吨静碾。直线段由两侧向中心碾压，超高段由内侧向外侧碾压，每道碾压应与上道碾压相重叠，使每层整个厚度和宽度完全均匀的压实到2.3t/m³的密实度为止。压实后表面应平整、无明显轮迹、裂纹搓板及起皮松散等现象。碾压过程中天然级配砂石料的表面层应始终保持湿润。如果表面水分蒸发的快，应及时补洒少量的水。1.3.4石灰粉煤灰砂砾基层1、材料供应石灰粉煤灰砂砾基层用料采用外购，在施工之前，由物资管理部门对市场进行仔细的调研，通过货比三家的原则，进行材料的选购，确定材料的供应商，签定材料供货合同。施工前由试验室按照规范或设计推荐的比例进行混合料原材料试验，混合料的压实度应达到95%以上，7天无侧限抗压强度不低于0.6－0.8MPa。2、混合料运输混合料运输时，车上的混合料应加以覆盖以防运输过程中水分蒸发，保持装载高度均匀以防离析。运输混合料的自卸车，应均匀地在已完成的铺筑层整个表面通过，速度要缓，以减少不均匀碾压或车辙。混合料运到现场，由技术人员和材料管理人员组织联合验收，如果含水量不合适，必须将不合格的混合料退回。3、混合料摊铺与整形混合料摊铺采用装载机、平地机配合摊铺。摊铺时混合料的含水量应大于最佳含水量0.5－1.0%，用以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别是粗集料窝或粗集料带应该铲除，并用新混合料填补或补充细混合料并拌和均匀。4、混合料碾压混合料经摊铺和整形后，应立即在全宽范围内进行碾压，碾压设备应采用振动碾。直线段由两侧向中心碾压，超高段由内侧向外侧碾压，每道碾压应与上道碾压相重叠，使每层整个厚度和宽度完全均匀的压实到规定的密实度为止。压实后表面应平整、无轮迹或隆起、裂纹搓板及起皮松散等现象，压实度达到重型击实试验确定的最大干容重的95%。碾压过程中混合料的表面层应始终保持湿润。如果表面水分蒸发的快，应及时补洒少量的水。5、养护碾压完成后立即进行养护，采用洒水养护，每天洒水次数以保持基层表面湿润为准。沥青混凝土面层施工1、沥青混合料的生产（1）本工程所用的沥青混凝土采用外购。厂家提供的沥青混凝土出厂正常温度为140－160℃。拌和好的沥青混合料应均匀一致、无花白料、无结团成块或严重的粗细料分离现象，不符合要求时混合料不得使用，并应及时调整，所有过度加热、炭化、起泡或含水的混合料及超过正常温度高限30℃的沥青混合料必须废弃。拌和好的沥青混合料不能立即铺筑时，将其放入带保温设备的成品料仓内储存，储存时间不超过72h。（2）各类沥青混合料的生产，由质量检查员检查合格（包括试验抽提检验合格）方可出厂，并每天按类别出据产品合格证。2、沥青混合料的运输（1）为保证沥青混合料的运输质量，采用自卸汽车运输，每天将车槽清理干净，为防止沥青与车厢板的粘结，车厢底板和侧板喷涂一薄层油水混合液（柴油和水的比例为1：3），但不得有余液积聚在车厢底部。为保温、防雨、防污染，在运料车上加盖保温蓬布，并设专人检查车后挡板密封情况。（2）从拌和机向运料车上放料时，每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。连续摊铺过程中，运料车应在摊铺机前10－30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空挡，靠摊铺机推动前进。为确保摊铺机作业的连续性，应按日产量计算后调配车辆，施工过程中摊铺机前方应有运料车在等候卸料。施工中保证拌和机与摊铺机的生产能力互相协调，如拌和机的生产能力低时，摊铺机应低速摊铺，以减少摊铺机停机待料的情况。3、沥青混合料摊铺（1）为保证沥青混合料的摊铺质量，每10m布设一个测墩高程点，用地锚倒链固定钢索作为摊铺机的高程基准线并设专人控制。摊铺机固定预热5－10分钟，使烫平板温度不低于65℃，并在烫平板下面拉线测校，保证烫平板的平整度。（2）沥青混合料的正常摊铺温度应为130－150℃，由质检员检验到达工地的沥青混合料，将检验合格后的沥青混合料倒入摊铺机料斗，并启动摊铺机，按2－6m/min的速度进行摊铺，当摊铺5-10m后，用细线横向检查摊铺厚度，横坡调整无误时继续摊铺。（3）在摊铺过程中应保证摊铺机连续均匀行走，中间不得有停机待料现象，摊铺过程中摊铺机前方应有运料车处于等待卸料状态，摊铺机料斗内任何时候都应保持2/3－1/2以上的混合料。（4）沥青混凝土面层不得有离析、裂纹、孔眼较大和横向垄梗等现象。摊铺机后设专人跟机，对局部摊铺缺陷进行人工修整。摊铺时，18米宽路面用两台摊铺机分左右同时摊铺。4、沥青混凝土碾压（1）沥青混合料碾压初温度应为130℃，首先采用轻型钢轮压路机或振动压路机进行初压，由边向中、由低向高顺序静压二遍，碾压速度为1.5Km/h，初压后检查平整度和路拱，必要时应给予修正。复压紧接在初压之后进行，复压采用重型的轮胎压路机，碾压速度为4－5Km/h，碾压遍数经试压确定，一般不小于4遍。（2）终压紧接在复压之后进行，终压采用双轮钢筒式压路机碾压，碾压速度为3Km/h，碾压终了时温度不得低于70℃。最后路面应无轮迹。压实完成后的最低压实度不得小于马歇尔试验确定的最低干容重的95%。（3）碾压沿纵向进行，由低向高慢速均匀的进行，相邻碾压带应至少重叠30cm（三轮为后轮的宽度的1/2）。碾压实，压路机不得中途停留、转向或制动，当压路机来回交替碾压实，前后两次停留地点应相距10m以上，并应驶出压实起始线3m以外。压路机不得停留在温度高于70℃的已压实的混合料上，同时应防止油料、润滑脂、汽油或其他杂质在压路机操作或停放期间落在路面上。在压路机碾压不到的地方，可用振动夯板进行充分压实。（4）每个碾压路段起止的端点不应在同一断面上，而应根据摊铺速度，逐步向前推行，使压实形成流水作业。严格控制压路机轮上的洒水量，胶轮压路机轮在碾压前用喷雾器稍微喷点柴油即可，同时应采取有效措施，防止油料或其他杂物掉落在路面上。面层碾压成型后，派专人负责维护。在碾压完成12小时候，方允许开放交通。5、接缝处施工（1）摊铺前，在接缝处涂上一层热沥青，并用热沥青混合料将接缝处加热，料高15cm，宽20cm，10分钟后清除。摊铺时应掌握好虚铺厚度和坡度，以适应已铺路面的高程和坡度。（2）压实时，应对接缝处用钢轮压路机反复横向压实，应对接缝处用钢轮压路机反复横向压实，压路机不易压实处用人工夯实、烫平，直至接缝处路面平整度达到要求为止。接缝处的密实度和表面修饰都应与其他部分相同，不得出现凹凸不平和离析现象。如接缝处孔眼较大，应将接缝处的粗料剔除，并用细料填塞孔眼。序号项目压实度(%)及允许偏差(mm)检验频率检验方法范围点数1压实度＞952000㎡1称质量检验2厚度+20，-52000㎡1用尺量3弯沉值小于设计规定路宽(m)＜92用弯沉仪检测9～154＞1564平整度＜2.620m路宽(m)＜202测平仪用3m直尺测平整(任选一种)＞204520m路宽(m)＜91测平仪用3m直尺测平整(任选一种)9～152＞1535宽度-2040m1用尺量6中线高程±2020m1用水准仪具测量7横坡±10且不大于±0.3%20m路宽(m)＜92用水准仪具测量9～154＞1568井框与路面的高差5每座1用尺量取最大值备注标准质量密度采用马歇尔稳定仪或30MPa(300kg/c㎡)成型法测定；弯沉单位mm/100；表中加下划线的为主要检查项目，且合格率应达到100%。本工程装置区及罐区基槽土方开挖均采用机械开挖，人工配合清槽。施工工艺流程：确定开挖顺序和坡度→绘制土方开挖图→按开挖进度进行开挖→修边清底1、主要机具（1）挖土机械：挖土机、铲运机、自卸汽车等。（2）一般机具：铁锹（尖、平头两种）、手推车、小白线或20号铅丝和钢卷尺以及坡度尺等。2、作业条件（1）土方开挖前，应根据施工方案的要求，将施工区域内的地下、地上障碍物清除和处理完毕。（2）建筑物或构筑物的位置或场地的定位控制线（桩）、标准水平桩及开槽的灰线尺寸，必须经过检验合格；并办完验收手续。（3）夜间施工时，应有足够的照明设施；在危险地段应设置明显标志，并要合理安排开挖顺序，防止错挖或超挖。（4）开挖有地下水位的基坑槽、管沟时，应根据当地工程地质资料，采取措施降低地下水位。一般要降至开挖面以下0.5m，然后才能开挖。（4）选择土方机械，应根据施工区域的地形与作业条件、土的类别与厚度、总工程量和工期综合考虑，以能发挥施工机械的效率来确定，编好施工方案。（5）施工区域运行路线的布置，应根据作业区域工程的大小、机械性能、运距和地形起伏等情况加以确定。（6）在机械施工无法作业的部位和修整边坡坡度、清理槽底等，均应配备人工进行。1、坡度的确定当土具有天然湿度、构造均匀、水文地质条件好，且无地下水，不加支撑的基坑（槽）和管沟，必须放坡。根据现场实际情况放坡的边坡最陡坡度应符合下表的规定。各类土的边坡坡度序号土质情况边坡坡度(高∶宽)坡顶无荷载坡顶有静载坡顶有动载1中密的砂土1∶1.001∶1.251∶1.502中密的碎石类土(充填物为砂土)1∶0.751∶1.001∶1.253硬塑的轻亚粘土1∶0.671∶0.751∶1.004中密的碎石类土(充填物为粘性土)1∶0.501∶0.671∶0.755硬塑的亚粘土、粘土1∶0.331∶0.501∶0.676老黄土1∶0.101∶0.251∶0.337软土(经井点降水后)1∶1.00——2、开挖基坑（槽）或管沟时，应合理确定开挖顺序、路线及开挖深度。3、采用推土机开挖大型基坑（槽）时，一般应从两端或顶端开始（纵向）推土，把土推向中部或顶端，暂时堆积，然后再横向将土推离基坑（槽）的两侧。4、采用铲运机开挖大型基坑（槽）时，应纵向分行、分层按照坡度线向下铲挖，但每层的中心线地段应比两边稍高一些，以防积水。5、采用挖土机开挖基坑（槽）或管沟时，其施工方法有两种。6、端头挖土法：挖土机从基坑（槽）或管沟的端头以倒退行驶的方法进行开挖。自卸汽车配置在挖土机的两侧装运土。7、侧向挖土法：挖土机一面沿着基坑（槽）或管沟的一侧移动，自卸汽车在另一侧装运土。8、挖土机沿挖方边缘移动时，机械距离边坡上缘的宽度不得小于基坑（槽）或管沟深度的1/2。如挖土深度超过5m时，应按专业性施工方案来确定。9、土方开挖宜从上到下分层分段依次进行。随时作成一定坡势，以利泄水。10、在开挖过程中，应随时检查槽壁和边坡的状态。深度大于1.5m时，根据土质变化情况，应做好基坑（槽）或管沟的支撑准备，以防坍陷。11、开挖基坑（槽）和管沟，不得挖至设计标高以下，如不能准确地挖至设计基底标高时，可在设计标高以上暂留一层土不挖，以便在抄平后，由人工挖出。12、暂留土层：一般铲运机、推土机挖土时，为20cm左右；挖土机用反铲、正铲和拉铲挖土时，为30cm左右为宜。13、在机械施工挖不到的土方，应配合人工随时进行挖掘，并用手推车把土运到机械挖到的地方，以便及时用机械挖走。14、修帮和清底。在距槽底设计标高50cm槽帮处，抄出水平线，钉上小木撅，然后用人工将暂留土层挖走。同时由两端轴线（中心线）引桩拉通线（用小线或铅丝），检查距槽边尺寸，确定槽宽标准，以此修整槽边。最后清除槽底土方。15、槽底修理铲平后，进行质量检查验收。16、开挖基坑（槽）的土方，在场地有条件堆放时，一定留足回填需用的好土；多余的土方，应一次运走，避免二次搬运。1、土方开挖一般不宜在雨季进行，否则工作面不宜过大，应逐段、逐片分期完成。2、雨期施工在开挖基坑（槽）或管沟时，应注意边坡稳定。必要时可适当放缓边坡坡度，或设置支撑。同时应在坑（槽）外侧围以土堤或开挖水沟，防止地面水流入。经常对边坡、支撑、土堤进行检查，发现问题要及时处理。1、保证项目：（1）柱基、基坑、基槽、管沟和场地的基土土质必须符合设计要求，并严禁扰动。（2）允许偏差项目，见下表。土方工程的挖方和场地平整允许偏差值序号项目允许偏差(mm)检验方法1表面标高+0-50用水准仪检查2长度、宽度0用经纬仪、拉线和尺量检查3边坡偏陡不允许观察或用坡度尺检查1、对定位标准桩、轴线引桩、标准水准点、等，挖运土时不得撞碰。并应经常测量和校核其平面位置、水平标高和边坡坡度是否符合设计要求。定位标准桩和标准水准点也应定期复测和检查是否正确。2、土方开挖时，应防止邻近建筑物或构筑物，道路、管线等发生下沉和变形。必要时应与设计单位或建设单位协商，采取防护措施，并在施工中进行沉降或位移观测。3、施工中如发现有文物或古墓等，应妥善保护，并应及时报请当地有关部门处理，方可继续施工。如发现有测量用的永久性标桩或地质、地震部门设置的长期观测点等，应加以保护。在敷设有地上或地下管线、电缆的地段进行土方施工时，应事先取得有关管理部门的书面同意，施工中应采取措施，以防止损坏管线，造成严重事故。1、基底超挖：开挖基坑（槽）管沟不得超过基底标高。如个别地方超挖时，其处理方法应取得设计单位的同意，不得私自处理。2、基底未保护：基坑（槽）开挖后应尽量减少对基土的扰动。如遇基础不能及时施工时，可在基底标高以上预留30cm土层不挖，待做基础时再挖。3、施工顺序不合理：应严格按施工方案规定的施工顺序进行土方开挖施工，应注意宜先从低处开挖，分层、分段依次进行，形成一定坡度，以利排水。4、施工机械下沉：施工时必须了解土质和地下水位情况。铲运机一般需要在地下水位0.5m以上推铲土；挖土机一般需要在地下水位0.8m以上挖土，以防机械自重下沉。正铲挖土机挖方的台阶高度，不得超过最大挖掘高度的1.2倍。5、开挖尺寸不足，边坡过陡：基坑（槽）或管沟底部的开挖宽度和坡度，除应考虑结构尺寸要求外，应根据施工需要增加工作面宽度，如排水设施、支撑结构等所需的宽度。因装置区原址拆除后，针对新建构筑物开槽时出现的超深问题，暂考虑采用级配砂石进行换填处理。施工工艺流程：处理地基表面→级配砂石筛选→分层铺筑砂石→分层振动碾压→找平验收1、施工准备（1）材料要求1）天然级配砂石或人工级配砂石，宜采用质地坚硬的中砂、粗砂、砾砂、碎（卵）石、石屑或其他工业废粒料。在缺少中、粗砂和砾砂的地区，可采用细砂，但宜同时掺入一定数量的碎石或卵石，其掺量应符合设计要求，颗粒级配良好。2）级配砂石材料，不得含有草根垃圾等有机杂物、用做排水固结地基时，含泥量不宜越过3％。碎石或卵石最大粒径不得大于垫层或虚铺厚度的2／3，并不宜大于50mm。（2）主要机具应备有木夯、蛙式打夯机、压路机（6～10t）、手推车、平头铁锹、喷水用胶管、2m靠尺、小线或细铁丝、钢尺等。2、作业条件（1）对级配砂石进行技术鉴定，应符合设计要求。（2）回填前，应组织有关单位检验基槽地质情况。包括轴线尺寸、水平标高、以及有无积水等情况，办完隐检手续。（3）在地下水位高于基坑（槽）底面施工时，应采取排水或降低地下水位的措施，使基坑（槽）保持无积水状态。（4）设置控制铺筑厚度的标志，如水平木橛或标高桩，或在固定边坡（墙）上钉上水平木橛或弹上水平线。3、操作工艺（1）处理地基表面：将地基上表面的浮土和杂物清除干净，原有地基应平整。基坑（槽）及附近如有低于地基的孔洞、沟、井、墓穴等，应在未填砂石前加以填实处理。（2）级配砂石、人工级配的砂石，应将砂石拌和均匀，达到设计要求。（3）分层铺筑砂石：1）铺筑砂石的每层厚度，一般为15～20cm不宜超过30cm，分层厚度可用样桩控制。视不同条件，可选用夯实或压实的方法。大面积的砂石垫层，宜采用6～10t的压路机辗压。2）砂和砂石地基底面宜铺设在同一标高上，如深度不同时，基土面应挖成踏步或斜坡形，搭接处应注意压实。施工应按先深后浅的顺序进行。3）分段施工时，接头处应作成斜坡，每层错开0．5－1．0m，并应充分压实。4）铺筑的砂石应级配均匀，最大石子粒径不得大于铺筑厚度的2／3，且不大于50mm。如发现砂窝或石子成堆现象，应将该处砂子或石子挖出，分别填入级配好的砂石。（4）洒水：铺筑级配砂石在夯实辗压前应根据其干湿程度和气候条件，适当地洒水以保持砂石最佳含水量，一般为8～12％。（5）找平和验收：1）施工时应分层找平，夯、压密实，并应设置纯砂检查点。用200cm³的环刀取样。测定干砂的质量密度。下层密实度经检验合格后，方可进行上层施工。2）最后一层夯、压密实后，表面应拉线找平，并符合设计标高。4、质量标准（1）基底的土质必须符合设计要求；压实系数必须符合设计要求和施工规范的规定。（2）级配砂石的配料正确，拌合均匀，虚铺厚度符合规定，夯压密实。（3）分层留槎位置、方法正确、接槎密实、平整。砂石地基的允许偏差项次项目允许偏差（mm）检验方法1顶面标高±15用水准仪或拉线和尺量检查2表面平整度20用2m靠尺和楔形塞尺检查5、成品保护（1）回填砂石时，应注意保护好现场轴线桩、标高桩，并应经常复测。（2）地基范围内不应留有孔洞。完工后如无技术措施，不得在影响其稳定的区域内进行挖掘工程。（3）施工中必须保证边坡稳定，防止坍塌。（4）级配砂石成活后，如不连续施工，应适当洒水润湿。（5）夜间施工时，应合理安排施工顺序，设有足够的照明设施。防止砂石级配不准或铺筑超厚。6、应注意的质量问题（1）大面积下沉：主要原因是未严格按要求施工，分层过厚，辗压遍数不够，洒水不足等。（2）局部下沉：边缘和转角处夯压不实，留接槎没按规定搭接和夯实。（3）级配不良：应配专人及时处理砂窝、石堆等问题，做到砂石级配良好。（4）在地下水位以下的地基，其最下层的铺筑砂石厚度可增加50mm。（5）密实度不符合要求：坚持分层检查砂石地基的质量。每层纯砂检查点的干砂质量密度必须符合规定，否则不能进行上层的施工。本方案针对工程中罐区1及罐区2钢储罐罐基编制。施工工艺流程：基槽开挖→地基处理→混凝土垫层施工→环墙钢筋安装→环墙内模安装、加固→环墙外模安装、加固→浇环墙砼→砼养护、拆模轴线标高测量放样1、坐标测量控制（1）用全站仪由坐标平面控制网的坐标控制点引测。测量仪器应检测合格。（2）设置“十”字形坐标控制网，在罐中心设置一个中心控制桩，在罐基础的纵横中心线上设置四个坐标定位桩，以便于放样和施工过程中的复核；坐标定位桩设在现场不受振动影响、不受人车行走影响、不受施工影响处。（3）控制桩采用1.5m长木桩打入土中，外露10cm左右，上钉小钉子作为轴线的控制点，挖除浮土，浇砼保护，防止偏移。严禁人为破坏，如发现松动，重新测设。（4）地基处理后施工环墙垫层时，利用四周的控制桩重新引测罐中心的控制桩，并用全站仪复核；环墙垫层施工好后根据罐中心的控制桩，用钢尺及线坠将环墙的边线定出，并在垫层上画出罐基础环墙的内外边线，以便于环墙内外模的支设。2、标高测量控制（1）本工程采用全站仪引测水准标高，引测时做好测量记录，并校验标高闭合差。（2）根据平面控制网水准点的位置将其引测至现场，在现场设置3个水准控制点。水准控制点设在现场不受振动、不受人车行走影响、距回填土边线大于15m地基坚实处。测量时对三个水准点进行互相校核，并定期对水准点进行复核。（3）垫层施工时，在基槽底打入短钢筋，短钢筋面同垫层面标高平，作为垫层面的标高控制依据。（4）储罐基础环墙模板安好后，引测标高至模板上，在模板上每2m标记标高位置，混凝土浇筑至设计标高时拉线控制标高进行混凝土收面。（5）环墙浇好后，用水平仪引测，在环墙外侧面距环墙顶50cm处打上一条连续的水平线，在环墙顶贴灰饼、做标筋，作为环墙上水泥砂浆找平层的施工依据；为保证引测的准确，水平仪架设于罐基础中心进行测设，防止视距不等引起的误差。（6）采用经纬仪、卷尺、水平仪进行预埋件（包括泄漏孔钢管、预埋件、沉降观测点等）和预留洞口的安装前的定位和安装后的复核，保证位置、标高准确。1、施工要点在大型储罐中，环墙质量的好坏对罐的建造质量至关重要。因环墙为薄壁超长结构，极易受温度与收缩应力，以及钢筋保护层厚度、混凝土水灰比等因素的影响而出现裂缝，为防止出现有害于结构的裂缝，采取以下措施：（1）选用水化热较低的水泥配制混凝土。（2）选用粒径较大、级配良好的粗细骨料，严格控制砂石的含泥量。（3）合理设计配合比，控制单方水泥用量。（4）根据图纸要求掺入8%UEA混凝土膨胀剂，使混凝土得到补偿收缩。（5）采用对拉钢片加固模板，模板缝隙粘海绵条杜绝跑浆漏浆。（6）严格控制砼的浇捣质量，保证砼的振捣密实。（7）加强环墙混凝土的养护，浇完后的混凝土加强养护，不能受阳光直接照射，暴露面及时用麻袋或草袋覆盖，专人负责养护，养护时间不少于14天，保持混凝土面处于湿润状态。2、钢筋工程为加快施工进度，减少钢筋安装时间，环墙环向钢筋采用直螺纹套筒机械连接接头，环向钢筋穿好后，最后一个接头采用搭接焊接。为便于钢筋骨架绑扎，保证钢筋安装质量在钢筋绑扎前、绑扎中及绑扎后采取如下措施：（1）环墙竖向钢筋固定措施筋采用50cm长螺纹16钢筋在垫层浇注后初凝前插入垫层10-20cm，间距360cm，用于固定竖向钢筋（见措施筋示意图），竖向钢筋固定后再穿环向钢筋。（2）因整圈环向钢筋自重较大，为支撑钢筋重量，方便钢筋绑扎时钢筋的临时固定，采用螺纹16钢筋焊接成梯子形状做为支撑钢筋以支承钢筋重量，同时用于控制环向钢筋间距及环墙截面尺寸。（3）钢筋绑扎顺序：先焊接固定支承钢筋及固定竖向钢筋，环向钢筋绑扎时，先扎上下圈钢筋，校正钢筋位置、保护层厚度无误后再绑扎中间钢筋。（4）外层钢筋绑扎时，应控制好保护层厚度，根据内模的位置来控制其位置，以防止钢筋不顺圆造成外模支设困难。措施筋设置如下图所示：（5）环墙缺口处小平台板无法一次浇注，做甩筋处理，待环墙内级配石回填完成后再浇注环墙缺口处现浇板。（6）成品保护措施：1）严禁踩踏已绑扎完的墙筋，避免钢筋被踩下移以及受力构件配筋位置变化而改变受力构件结构。2）绑扎完的墙钢筋，人员上下要经过脚手架，禁止攀爬钢筋。3）浇筑砼时，泵管应用钢筋蹬架起并放置在跳板上，不允许直接铺放在绑好的钢筋上，以免泵管振动将结构钢筋振动移位。3）用人工搬运时，需轻拿轻放，放置钢筋时，端头不得先触地。严禁抛掷钢筋。4）钢筋绑扎完成后，严禁施工机械的油污等污染钢筋，如果钢筋被油污污染可采用适当浓度的洗涤液进行清洗，并用清水冲洗干净。5）钢筋绑扎成形后，认真执行三检制度，对钢筋的规格、数量、锚固长度、预留洞口的加固筋、构造加强筋等都要逐一检查核对，骨架的轴线、位置、垂直度都必须实测检查，经质检员检验合格后报请监理公司验收，做好隐蔽验收记录。（7）钢筋工程安装允许偏差及检查方法项次项目允许偏差值（mm）检查方法1绑扎骨架宽、高±5尺量长±102受力主筋间距±10尺量排距±5弯起点位置±153箍筋、横向筋焊接网片间距±10尺量连续5个间距网格尺寸±104保护层厚度基础±5尺量柱、梁±3板、墙、壳±35梁、板受力钢筋搭接锚固长度入支座、节点搭接＋10、－5尺量入支座、节点锚固±51、模板选用：本工程中环墙基础模板选用组合钢模板。2、模板加固（1）模板组装时内部采用“顶拉结合”的方法进行加固。即内外模之间设置顶模筋控制截面尺寸，顶模筋采用螺纹16钢筋间距600mm梅花布置；同时内外模采用40mm宽，3mm厚扁钢两端打眼加工成的钢拉片对拉，用U型卡卡在模板肋孔内以抵抗混凝土浇捣时的侧压力，钢拉片间距600mm梅花布置。（2）模板组装完成后，内外模采用如下措施进行加固：1）外模采用5×10CM方木作为立档，Φ48钢管作为斜撑，斜撑延环墙环绕方向间距600布置。为保证斜撑的稳定性，设置水平杆，并将斜撑及水平杆固定在定位筋上，定位筋采用60cm长螺纹22钢筋植入地面30cm。2）外模板外侧延垂直方向平均布置4道螺纹16模板箍筋，该箍筋采用焊接连接，箍筋端头用2个5t手拉葫芦延水平方向拉紧后焊接形成环向箍筋。3）内模板加固前先搭设一圈双排脚手架供内模加固及混凝土浇注时操作使用。脚手架排距1.5m，步距1m，高度2.5m，并设置斜撑，内模板加固时在脚手架横杆端头用油托将内模顶死。3、标高控制内外模板安装好后，在罐中心搭设一平台，平台标高与模板顶标高一致，将罐中心坐标控制点引测至平台上，以引测点为依据，拉钢尺校验模板上口的尺寸，以检查模板的外形尺寸是否符合设计要求，避免拉尺斜量造成的误差。4、模板安装安全注意事项：

（1）支模应按工序进行，模板没有固定前，不得进行下道工序。

（2）墙模板在未安装刚拉片前，板面要向后倾斜一定角度并撑牢，以防倒塌。安装过程要随时拆换支撑或增加支撑，以保持墙模板处于稳定状态。

（3）安装墙模板时连接模板的U形卡要交替安装，同一道墙的两侧模板应同时组合，以便确保模板安装时的稳定。当墙模板采用分层支模时，第一层模板拼装后，应立即将内、外钢楞、刚拉片、斜撑等全部安设紧固稳定。当下层模板不能独立安设支承件时，必须采取可靠的临时固定措施，否则严禁进行上一层模板的安装。（4）支模前先校正柱筋，使其首先不扭向。安装斜撑（或拉锚），吊线找垂直时，相邻两片柱模从上端每面吊两点，使线坠到地面，线坠所示两点到柱位置线距离均相等，即使柱模不扭向。（5）墙体模板根部砂浆找平塞严，模板间卡固措施牢靠，防治烂根，模板接缝处跑浆。（6）施工过程中经常检查木模板背楞，对有松动的背楞及时进行加固。

（7）五级以上大风，应停止模板的吊运作业。5、模板拼装过程中允许偏差应符合下表要求。项目允许偏差（mm）轴线位置2标高±2截面尺寸基础±4梁、柱、墙±1层高垂直层高≤5m3层高>5m4相邻两板表面高差1表面平整（2m长度上）2预埋件的施工施工前，落实预埋件的数量、埋设位置，提交制作计划，专人负责，保证预埋件预埋位置准确、安装牢固；并且做好泄漏孔、沉降观测点等的埋设。为保证本工程质量要求为满足设计要求并符合国家现行质量验收标准，验收合格，特制定以下质量保证措施。1、抓好现场作业人员的质量教育工作，提高职工的质量意识，树立抓质量管理工作以预防为主、不断改进的思想，以每一个员工的工作质量确保工程质量。2、施工过程中，严格按照设计要求、国家行业标准和有关验收标准进行施工，并与监理方商定质量控制点。3、执行岗位责任制，分工清楚，责任落实到人，人人到位、层层负责。4、服从业主、监理设计等现场代表的管理和监督。5、坚持三检制度：每道工序完工后，首先由作业组进行自检；再由施工员、技术员、质量检查员进行专检，合格后，报监理工程师进行隐蔽验收。6、坚持定期检查制度：项目经理部每周组织一次质量检查，参加人员有项目经理、项目技术负责人、施工员、质量检查员及班组组长，对发现的问题坚持三不放过的原则，及时处理。7、坚持工序交接制度，严把工序关。每道工序完工后，由上道工序的施工人员组织检查后，向施工员提出进入不道工序，经检查验收合格报监理同意后继续施工。8、严格执行原材料检验制度：所有的原材料做到有出厂合格证、准用证，同时按规定进行有见证送检，未经检验的材料不投入使用。本工程中有大量钢结构短柱基础，如管架等，其地脚螺栓要求安装精度高，需对其安装质量进行重点控制，以保证后期安装工程能够顺利进行。施工工艺流程：基槽开挖→地基处理→混凝土垫层施工→钢筋安装→模板安装、加固→地脚螺栓安装→螺栓精确校正→与钢筋焊接固定→浇注混凝土→砼养护、拆模本工程中短柱类基础较多，地脚螺栓的安装精度直接影响上部钢结构构件的安装，所以地脚螺栓的正确定位和保护都要采取特别措施。本工程根据每个设备基础上的地脚螺栓的位置和数量，加工制做地脚螺栓定距固定模具，来满足施工精度的要求。模具的具体形式见下图：上图中定距模板螺栓高度调整垫片上图中定距模板螺栓高度调整垫片上图中的模具在使用前首先要经过严格的精度检查，检查合格后才能使用。先将地脚螺栓穿进定距模板孔中，然后用地脚螺栓的螺母双面拧紧固定（如上图所示），将模具放在模板上部，然后进行标高的大体调整（当标高调整范围不大时通过地脚螺栓的螺母进行调整，当调整范围较大时可通过上图中的高度调整垫片先进行粗调，待后续模具定位准确，模具加固牢固后再用螺母进行高度微调）；然后采用经纬仪或拉通线的方法与模具的中心十字线进行位置校验，直到位置校验准确后然后将模具与钢模板固定牢固；最后用地脚螺栓的螺母进行标高的微调，直至标高调整精确后将螺母旋紧。地脚螺栓下部先采用细钢丝与钢筋进行加固，地脚螺栓标高和垂直度检查无误后，由专业焊工用钢筋将预埋螺栓底脚一一点焊连接，用钢筋（斜拉筋）将螺栓中部与柱筋点焊连接，每个螺栓中部与钢筋头不少于两处连接，保证预埋螺栓与水平钢筋及斜钢筋成为空间不变体（如上图所示），焊接完成后将细钢丝解开，再次进行标高和水平位移复合。每个基础柱上的地脚螺栓经测量复合后，每根地脚螺栓的丝扣要用塑料布裹紧并用绑丝将其绑牢，防止丝扣锈蚀和遭到冲撞破坏。混凝土浇筑振捣时严禁用振捣棒直接触动地脚螺栓，混凝土浇筑完毕时要对地脚螺栓的位置及时进行复测，对有位置变动的地脚螺栓要保证在混凝土初凝固前及时进行校正，保证地脚螺栓即使被触碰时仍能保证位置不变，定位精准，为后续的安装施工打好基础。1、按照工程施工进度，有组织分批向现场供应钢筋原材。进场钢筋数量、质量应及时做好验收记录。2、钢筋进场首先收集出厂证明书和厂方试验报告单，并与现场标志牌对照核查，确认无误后对钢筋进行外观检查，经检查合格后方可接收。3、本工程热扎钢筋，外观检查要求如下：表面无裂缝、结疤和折迭，如有凸块不得超过螺纹高度，其它缺陷的高度和深度不得大于所在部位的允许偏差，表面不得有油污。常规热处理钢筋，外观检查要求如下：表面无肉眼可见裂纹、结疤、折迭，如有凸块不得超过横肋高度，表面不得有油污。1、钢筋进场必须具有出厂质量证明书，并按照验收批进行机械性能试验，并按规定执行100%的见证试验。钢筋复试合格后，方能批准使用，严禁不合格钢材用于本工程中。因此钢筋必须提前进场，留出试验时间，以免耽误使用。2、进场钢筋要按标牌查实到炉号，看是否可作为混合批。如果是混合批，其含碳量差必须在0.02%范围内，且含锰量差在0.15%范围内，否则分别进行复试。对于本工程有抗震要求的部位，钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25，钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3。3、钢筋应严格按验收批进行现场取样。热轧带肋钢筋在每批钢筋中任意两根钢筋上各取一套，每套取两根试件，两长两短，长度分别为55cm、45cm；热轧圆盘条在不同盘上取三根试件，长度45cm。试验时，如试件不合格，必须另取双倍数量的试件，对不合格的项目作二次试验，如仍不合格，则该批钢筋不予验收，严禁用在本工程上。4、钢筋运到加工工地后，堆放在现场指定地点内，必须严格按批分别挂牌标识堆放，不得混淆，钢筋与标识牌必须一致。5、钢筋半成品必须分楼、分层、分段和构件名称，按号码顺序堆放，同一部位或同一构件的钢筋放在一起，并有明显标识，标识上注明构件名称、部位、钢筋尺寸、直径、根数。直径相近的钢筋避免相临码放，以防混淆。6、存放钢筋场地为120mm厚混凝土硬地坪。并留出5‰坡度，保证场区内无积水现象。堆放时，带拐头的钢筋垫好100×100木方或混凝土垫块，间距以钢筋不接触到地面为宜，不带拐头的搭设φ48钢管架子，最底一层距地20cm，共四层，每层高60cm钢筋外侧要齐。1、钢筋调直:进场盘圆钢采用调直机调直。钢筋调直冷拉率不大于4%，经过调直后的钢筋表面，应无裂纹和局部缩颈。2、钢筋切断:现场钢筋切断，直径小于8mm的钢材用工具钳夹断；非绑扎接头采用无齿据切割；其它钢筋均采用钢筋切断机切断，钢筋直径10—12mm，每次切断5根。钢筋直径14—16mm，每次切断3根，钢筋直径18—20mm，每次切断2根，钢筋直径≥22mm，每次切断1根。钢筋的长度力求准确，允许误差±10mm。3、钢筋弯曲:Ⅱ级钢筋末端做90°弯折时，上机弯曲，弯心头直径D=4d（d为钢筋直径），其平直长度不少于具体设计要求。Ⅰ级钢筋末端做180°弯折时，弯心头直径D=2.5d（d为钢筋直径），其平直长度L≥3d。箍筋末端做1350弯钩，弯曲直径D≥2.5d（d为箍筋直径）。箍筋弯钩的平直长度L≥10d且≥75mm（d为箍筋直径），箍筋加工完后，末端弯钩要平行。4、主要操作要点：（1）弯曲钢筋时根据钢筋直径的大小选择弯曲轴，例如，直径为8的钢筋，就应在轴径为20的操作台上施工。而直径为10的钢筋，则应在轴径为25的造作台上施工。直径为12的二级钢筋，弯曲机上的弯曲轴应用30的轴。（2）在弯曲操作台上做上弯曲角度的标记，标记要明显清晰。并做上控制平直长度尺寸的标记。135°弯钩的两根平直长度必须平行。（3）严格按照钢筋下料单施工，对长短不一的钢筋要作修整。（4）钢筋加工的允许偏差项目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±10弯起钢筋的弯折位置±20箍筋内净尺寸±5（4）文明施工和成品保护:原材分类码放整齐，下面垫上20厘米厚的混凝土支墩。加工后的半成品分类码放，下面同样垫高20厘米，码放高度不超过1.5米。准备好塑料布以备防雨。原材及半成品均做上明显标识。本工程中独立柱竖向钢筋机械连接采用剥肋滚压直螺纹连接1、套筒：剥肋滚压直螺纹接头所用的连接套筒采用优质碳素结构钢。接头的连接套筒采用标准型套筒2、钢筋丝头加工：（1）工艺流程：钢筋端面平头→剥肋滚压螺纹→丝头质量检验→带帽保护→丝头质量抽检→存放待用。（2）操作要点：钢筋端面平头：采用砂轮切割机平头（严禁气割），保证钢筋端面与母材轴线方向垂直。剥肋滚压螺纹：使用钢筋剥肋滚压直螺纹机将待连接钢筋的端头加工成螺纹。丝头质量检验：对加工的丝头进行的质量检验。带帽保护：用专用的钢筋丝头塑料保护帽进行保护，防止螺纹被碰或被污染。丝头质量抽检：项目部组织对自检合格的丝头进行的抽样检验。存放待用：按规格型号及类型进行分类码放。3、现场连接：工艺流程：钢筋就位→拧下钢筋保护帽→接头拧紧→作标记→施工检验。（1）钢筋就位：将丝头检验合格的钢筋（丝扣干净，完好无损）搬运至待连接处。（2）接头拧紧：接头的连接用力矩扳手进行施工。将两个钢筋丝头在套筒中间位置相互顶紧；接头拧紧力矩应符合相关规定。（3）作标记：经拧紧后的滚压直螺纹接头应作出标记，与未拧紧的接头区分开。（4）施工检验：对施工完的接头进行质量检验。4、质量检验（1）检查钢筋材质报告，连接套出厂合格证。（2）用接头数的10%进行外观检查，接头不能超过两整丝外露。（3）在工程中，每500同一规格接头视为一验收批，每批随机抽取3个试件作单项拉伸试验，达到规定时，该批为合格，否则重取6个试件进行复检，复检众仍有不合格，该批为不合格。在现场连续检验十个验收批，其一次抽样全部合格，验收批接头数可扩大一倍。1、钢筋保护层厚度构件独立基础及底板梁、柱混凝土墙板保护层厚度（mm）402540353535备注混凝土保护层厚度尚不应小于主筋的公称直径2、钢筋接头位置：受力钢筋的接头位置应相互错开，当采用搭接接头时，在从任意接头中心至1.3倍搭接长度的区段范围内应相互错开，墙体水平钢筋、竖向钢筋接头错开净距离至少500mm。梁、暗梁的下部受力钢筋的接头应在支座端1/3跨度范围内，上部受力钢筋的接头应在跨中1/3跨度范围内，基础梁下部受力钢筋的接头应在跨中1/3跨度范围内。基础底板下部受力钢筋的接头应在跨中1/3跨度范围内。梁、柱、暗梁、暗柱的箍筋角部应注意箍筋加密区的检查和验收。柱、梁、接头处，柱箍筋不得取消，对于柱梁接头处或钢筋较密区箍筋不易绑扎的情况，可采用分成两段焊接的方法，单面搭接焊，焊缝长度不小于10d，梁、暗梁的箍筋开口方向应朝上，地梁的箍筋开口方向应朝下，并交错放置。柱箍筋开口方向应沿柱截面循环布置。3、钢筋保护层垫块材料序号结构部位节点部位垫块类型1基础结构基础底板砂浆垫块基础结构外墙砂浆垫块基础结构内墙砂浆垫块2主体结构顶板砂浆垫块墙体砂浆垫块连梁砂浆垫块1、底板筋绑扎顺序：弹钢筋纵、横间距线→铺下网横向筋→铺下网纵向筋→砂浆垫块→放置马凳→铺上网纵向筋→铺上网横向筋→绑扎墙体插筋→验收。2、在底板钢筋绑扎前应绘制钢筋排放图，标明底板钢筋排放先后顺序。画出底板钢筋的分档标志，放出轴线、集水坑线等。3、底板钢筋绑扎前，必须清理干净表面的垃圾、泥土，底板钢筋绑扎在已弹墙柱线的防水保护层上。根据所弹钢筋的纵横向间距线，先摆放下层横向钢筋，再摆放下层纵向钢筋并绑好暗梁。弹钢筋的纵横向间距线时必须使用不同颜色的线，以区分墙线和钢筋的间距线。4、绑扎钢筋时，除靠近外围两行的相交点全部扎牢外，中间部分的相交点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移，双向受力的钢筋不得跳扣绑扎。5、摆放钢筋马凳后，方可绑扎上层钢筋的纵横两个方向定位钢筋，并在定位钢筋上画间距分档标志，然后穿纵横钢筋，绑扎方法同下层钢筋。马凳用Φ14钢筋制成，长度控制在3m，马凳支腿间距为0.8m,沿垂直马登方向铺设间距1.2m。马凳做法详见下图。等边三角形三角形高度=板厚-保护层厚度等边三角形三角形高度=板厚-保护层厚度6、底板钢筋接头位置下铁在跨中，上铁在支座，并按受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的50%相互错开。7、墙及柱插筋要伸至基础底板下铁钢筋上。根据弹好的墙身线，用定位卡具将预留插筋固定并与底板钢筋绑扎连接，以确保其位置准确，必要时可附加钢筋电焊焊牢。8、基础底板底筋保护层采用40厚砂浆垫块，间距1.5×1.5m梅花型布置。1、墙体钢筋连接：墙体竖向钢筋采用绑扎搭接连接。钢筋接头的位置应相互错开，墙体钢筋水平及竖向接头形式如图。2、混凝土墙、暗柱、连梁钢筋绑扎：先立2-4根竖筋，并划好横筋分档标志，然后与下部及齐胸处绑两根横筋固定好位置，并在横筋上划好分档标志，然后绑其余竖筋，最后绑其余横筋。墙体第一根竖筋距暗柱边50mm，墙体第一道水平筋距混凝土地面50mm。混凝土墙竖筋绑扎搭接时，搭接的钢筋接头内必须满足三个绑扣。绑扎墙体时，绑扣均应绑八字扣。地下室外墙外侧钢筋绑丝一律向内侧（反绑），不外露。为保证两排钢筋间距离及保护层厚度，采用绑扎定位用的双T形卡子，梅花布置间距800mm。3、采取水平梯子筋控制钢筋的间距和保护层厚度（墙体截面尺寸）与双T形卡子配合使用，砼浇筑后及时整理移位偏斜的钢筋及钢筋上污染的砼。水平梯子筋沿垂直方向间距1.5m，水平通长布置，加工如图：1、工艺流程：调整墙筋→弹钢筋位置线→绑顶板下层筋→电气配管→加垫块铺马凳→绑上层筋及负弯矩筋→验筋。2、调整墙钢筋：检查钢筋偏移情况，有钢筋跑位现象的按1：6打弯调回至标准位置，并固定牢靠。3、弹钢筋位置线：顶板模板经验合格后，根据图纸要求弹好钢筋位置线，顶板的第一根钢筋距墙边50mm，线弹完开始上钢筋。4、绑顶板下层钢筋：先放受力筋，后放分布筋，双向受力板先摆放短方向的受力筋，后摆放长方向的受力筋。铺设顶板钢筋时，中支座下铁钢筋的端部必须伸至支座中心线且≥5d；边支座下铁的钢筋伸入支座长度为a-50(a为支座墙厚)。钢筋端头位置要找齐，然后开始跳扣绑扎，固定钢筋，最后调整并绑完其余绑扣。Ⅰ级钢筋弯钩必须向上，绑扎时用八字扣，严禁用顺扣。在现浇板中有板带梁时，应先绑扎板带梁的钢筋，后摆放板钢筋。5、电气配管：留出专业施工队伍在顶板配管、作预留孔洞的时间。6、加垫块铺马凳：底板筋全数绑完后，及时铺好保护层垫块。垫块垫在主筋下面，间距为800mm，按梅花形布置。双层板筋之间加设通长马凳，马凳用Φ14钢筋制成，长度控制在3m，马凳支腿间距为0.8m,铺设间距0.8m。凳腿不能着板。7、绑上铁及负弯矩筋：下铁绑完后经检查合格后绑上铁。边支座的上铁钢筋锚入边支座一个锚固长度，弯钩一律向下。8、验筋：自互检后，提请隐检。成品保护措施1、各部位的钢筋绑扎完毕后，不得有任何重物挂、靠在钢筋上，避免已施工的钢筋变形、位移。2、楼板钢筋必须按规定放好马凳，必要时在梁钢筋骨架上设脚手板，便于施工人员操作，并且在操作或检查钢筋时不得乱踩已绑扎好的钢筋。浇筑混凝土前，必须再次对钢筋进行调直并到位。3、不得在已绑好的钢筋上做其它工序的操作，如：油类液体污染钢筋。1、钢筋的品种和质量必须符合设计要求，钢筋复试结果合格后，才能投入使用。2、钢筋表面必须清洁。带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。3、缺扣、松扣数量不能超过绑扣数的10%，且不得集中出现。钢筋保护层厚度按15mm控制。4、焊接接头无烧伤裂纹、焊包均匀，弯折不大于3℃，轴线偏移不大于2mm。5、钢筋工程安装允许偏差及检查方法见下表：钢筋工程安装允许偏差及检查方法项次项目允许偏差值（mm）检查方法1绑扎骨架宽、高±5尺量长±102受力主筋间距±10尺量排距±5弯起点位置±153箍筋、横向筋焊接网片间距±10尺量连续5个间距网格尺寸±104保护层厚度基础±5尺量柱、梁±3板、墙、壳±35梁、板受力钢筋搭接锚固长度入支座、节点搭接＋10、－5尺量入支座、节点锚固±56无粘接筋位置垂直偏差板内±5尺量1.9模板工程本标段工程所采用的模板为定型组合钢模和多层板预制模板两种，小型设备基础、和建（构）筑物独立柱基础为定型组合式钢模；大型设备基础、结构工程采用多层板预制模板。1.独立柱基础模板为阶型采用定性组合钢模，待基础钢筋绑扎完毕后一次性安装到位，二阶以上部位模板为吊模。模板加固形式于模板外侧设置内外钢楞。为保证基础模板的整体性，采用脚手管进行拉结，以避免混凝土浇筑中模板位移。见下图2.独立柱基础顶部预埋螺栓的定位采用定距模板，定距模板采用多层板预制。首先根据图纸尺寸选料、下料，而后用墨先弹出螺栓的位置，用电钻打孔。为了便于混凝土的浇筑、振捣，于定距模板中间部位开出长方孔。这样即便于检查混凝土的浇筑高度，又可避免混凝土浇筑死角的产生，同时可是混凝土内部气泡迅速溢出，有益于混凝土施工质量。定距模板见右图：1.本工程设备基础分为环形、圆形、矩形和框架四种，除框架式设备基础采用多层板预制模板外，其他设备基础采用定型组合钢模。环形、圆形设备基础采用宽度为100的钢模，矩形设备基础模板所采用的模板规格，以便于施工、符合模数为准。2.圆形、环形设备模板基础模板分两次进行安装，首先安装底板模板，待底板混凝土浇筑完毕后再安装地板上部基础模板。3.设备基础模板拉接采用M12拉杆，圆型设备基础拉杆自下而上全高设置，小型设备基础高度≥1.5m时设置，拉杆设置间距为60cm。。拉杆采用ф12钢筋和断丝焊接制作见下图：4.模板加固采用脚手管（Ø48×3）做为内外钢楞，圆形、环形设备基础模板内钢楞采用采用脚手管预制成弧形。钢楞水平、垂直间距按50cm设置。在结构施工中，框架梁、板、柱模板采用多层板整体预制、整体安装。楼板（屋面板）模板支撑体系为满堂红脚手架；框架梁、柱加固采用木楞和钢楞，拉结为螺栓。在结构模板安装过程中应根据工程实际情况进行，模板安装可一次安装到位，也可分两次进行安装。即可先安装框架柱，待框架柱混凝土浇筑完毕后再安装楼板、框架梁模板。1.框架柱模板①施工顺序：楼面(基顶)放线、抄平→自检→专检→报监理验线→施工缝处理→自检→抹找平层（粘模板底面密封条）→搭设四方斗架子→模板就位→模板组装→模板加固、找垂直校正→报监理检查验收→堵清扫口→交接检②楼面（基顶）框架柱放线，应放出轴线、框架柱中线、框架柱边线。线头甩出长度不小于150㎜。③按框架柱边线清理框架柱内松散混凝土及浮浆剔除、扫净、浇水湿润。④框架柱根部检查楼面平整度，平整度误差超过5㎜，应抹水泥砂浆找平层。抹找平层时，应用尺板按框架柱边线切直。平整度误差小于5㎜可直接在楼面上按框架柱边线粘贴10㎜厚的海绵条。⑤整体吊装就位柱模板，采用钢管做为外钢楞间距50cm；采用M16螺栓进行模板拉接，螺栓加套PVC管，螺栓拉接水平、垂直间距50cm布置。柱截面尺寸＜500时不设拉结螺栓；柱截面尺寸≥500时中间部位设置一排拉结螺栓。见下图：框架柱模板安装、加固2.框架梁模板⑴梁模板采用多层板，支撑体系一般采用扣件式钢管双排架脚手架，当架宽≥1.2m式采用多排脚手架，立杆横向间距60cm，架宽为梁底+60cm。架高低于梁底6cm。梁底铺设5×10木方做为龙骨找平，间距20cm，龙骨上铺多层板。为保证支撑有足够的稳定性，在立杆之间纵横方向均设置水平拉结杆，拉结杆的步高为1.5m，（第一步距地200～300㎜），同时用钢管设置剪刀撑。⑵铺装梁底模板时，首先用线坠将下层板面平面轴线引至龙骨顶面，而后划分梁底宽度，挂小线铺设、调整梁底模。底模铺设完毕后，待钢筋绑扎完毕后安装梁侧模。梁模安装后，要拉中线检查，复核梁模中心位置是否对正。⑶框架梁加固，采用钢管做为外钢楞沿框架梁纵向按50cm间距设置，框架梁侧模采用M12螺栓拉接，螺栓分部间距50cm。见下图：框架梁高≥600加固、支撑图框架梁高≥800加固、支撑3.楼板模板楼板支撑采用扣件钢管满堂红架脚手架，立杆纵横方向的间距均不大于1000㎜，大横杆步距1.2m。为保证支撑有足够的稳定性，在立杆之间纵横方向均设置水平拉结杆，拉结杆的步高不大于1.5m，（第一步距地200～300㎜），同时用钢管设置剪刀撑。脚手架绑扎高度低于板底6cm，而后通常铺设5×10cm木方，木方横向间距（净距）15cm，上部满铺多层板。模板支设见下图：梁、楼板安装加固示意图4.楼梯模板①楼梯底模采用多层板预制，首先将5×10木方平铺在斜杆上，楼梯外帮侧模用多层板侧放。踏步级采用错层板，一头固定在外帮侧模上，另外用一至二道反扶梯基加三脚撑定位。②考虑到施工尺寸要求十分严格，且必须一次浇筑，对模板的尺寸、定位、刚度和稳定性都提出了极高的要求。③模板必须严整、光滑，符合质量标准。组装模板前应仔细检查各种位置是否准确，严禁遗漏或松动位移。④拆模顺序与装模顺序相反，拆模时应先拆除连接附件和定位连接件，再拆除模板，拆模后模板应立即进行清理，并涂刷隔离剂。⑤混凝土浇筑前，模板内部必须清理干净。⑥在常温条件下，侧模在混凝土能保证其表面及棱角不因拆除而损坏后，方可拆除；模板拆除后应整理干净，堆放整齐，以备下次使用。5.剪力墙模板1）施工顺序：模板配置→弹设模板位置线→清扫基层→安装模板→模板加固、拉接→模板找正、垂直→自检→报监理验收2）剪力墙模板配制①多层板选用1220×2440×10/张，木方截面尺寸为5×10cm。②配模前必须认真熟悉图纸，按照图纸尺寸和要求配置模板。模板在配制过程