仓库物料管理

深圳市本杰企业管理咨询有限公司仓库管理与库存盘点实务课程大纲前言一、仓库管理的重要性二、仓库物料管理的职能三、仓储管理基本技能四、如何进行物料库存控制五、如何进行物料库存控制六、物料仓储的盘点管理:七、仓储管理的考核:一、仓库物料管理的重要性1.物料占企业成本50％－70％重要性很高2.物料＝现金＋时间＋劳务3.经管活动上物料周转率高营运绩效佳。

生产供应

销售仓储二、仓库物料管理的职能*适时(RightTime)-在要用的时候,很及时地供应物料,不会断料。*适质(RightQuality)-进来的物料或发出使用的物料,质量是符合标准的。*适量(RightQuantity)-供货商进来的数量能控制适当,这也是防止呆料很重要的工作。*适价(RightPrice)-用合理的成本取得所需之物料。*适地(RightPlace)-使距离最短能达到最快速的供应;使部门距离最短,能最快速的发料。物料管理部门的职责仓储/运输

1.物料进厂之验收; 2.物料之发放与退料; 3.物料之储存、盘点及管理; 4.呆废料之储存处理; 5.成品点收、出货及管理;物料管理部门的职责物料管制

1.依照订单需要,订定不同之物料需求规划; 2.请购之发动及物料进厂跟催; 3.ABC物料分析及存量管制; 4.呆废料原因分析及消灭;三、仓储管理基本技能◆储位标示管理功能：

提供存取货品的位置依据；

利用电脑处理分析；

迅速依序存储或拣货；

方便盘点；

易于掌握存储空间；

避免货物乱放堆置。◆自检：①.仓库空间不够，怎么做储位规划？②.仓管对过量采购与过量生产要即时预警。仓库场所布置九大原则①物料容易验收②物料容易进、出仓库；

③物料储存方便；④适宜的工作环境和贮存环境；

⑤具备充分的安全条件；⑥容易发料；

⑦易于搬运；⑧易于盘点；

⑨有扩充货仓的弹性与管理。物料的分类与编号目的

（电脑化、效率、保密）

物料分类原则

（重要性、经常性、功能性）按功能分类

主要材料是产品成的主要部分,如原料、零件、组合件、包装材料等。辅助材料通常为附属产品或加工过程中所需要的消耗性材料。按成本分类直接材料与产品的使用量成正比,通常列于BOM中。间接材料产品看不到,而是间接的对产品制造有帮助的消耗性材料。按型态分类

素材指原材料之未加工材料成型材如零件、组合件等已加工材料。

按使用频次分类常备料指大量或经常性使用的物料,为了控制成本或配合生产之需使用的存量管制方法,有计划的购买。非常备料量少或非经常性使用的物料,以生产计划的需求来购买,也就是订单订购的方法。

物料堆放原則⑴充分利用货仓空間,尽量提高货仓实用率。⑵利用机械化装卸,使用叉车和加高机等增加物资堆放的空间利用率。⑶通道要有适应的宽度,保证一定的装卸空间,保证搬运畅顺,提高装卸效率,保障安全。

物料堆放原則⑷物料仓储一定要考虑先进先出的原则,“后来先上岸”的办法是货仓储存大忌。⑸堆放物料的存储量、型号规格易于读取。⑹物料的堆放应易于识别与检查。正品、不良品、呆料、废料应有不同的外观,不同的存放标志,千万不可混放。常規物料堆放方法⑴五五堆放法:五五成行、五五成方、五五成串、五五成堆、五五成层。⑵六号定位法:“库号、仓位号、货架号、层号、订单号、物料编号”⑶托盘化管理法，成盘、成板、成地叠放和运输。⑷ABC分类法。.倉庫的保管原則面向通道進行保管盡可能向高處碼放，提高保管效率根據出庫頻率選定位置同一品種在同一地方保管根據物品重量安排保管的位置依據形狀安排保管方法依據先入先出的原則依據特性:保安、毒性、危險品、食品、可堆放、冷臧、適用於同一產品提高仓库空间利用率的方法:

根据包装类别、材料特性、供料方式、栈储工具等考虑不同的堆砌方式；

立体空间的使用；

标准包装的使用。先进先出的仓储管理:

运用强迫式“定期移仓法”处理；

运用标签达成先进先出目标；

运用颜色管理法提示先进先出；

运用电脑条码方式严密控制先进先出。四、如何进行物料库存控制物料ABC分类法“重要的少数,不重要的多数”在库存控制上的运用,抓“重要的少数”是关键。ABC分类就是对物资进行统计,排队和分类以找出管理重点的科学方法。物料ABC分析法（1）分类A类：品种小，资金占用比例大。品种10-15%，资金约占75-80%。B类：介乎A.C之间的物资。品种20-30%，资金15-20%。C类：品种繁多，资金占用比例小的物资。品种60-65%，资金占5-10%。◆运用ABC分析法优化库存量:

ABC分析法就是抓到重要的少数就可把物料的成本控制得最理想。

ABC分析法的应用步骤:1．计算每一种材料的金额；2．按照金额由大到小的顺序排列成表格；3．计算每一种材料金额占库存总金额的比率；4．计算累计比率；5．分类。A

B

C分析表材料名称料号年使用量单价使用金额占总金额比率累计比率分类A25%25%A类B16%41%C8%49%D6%55%E5%60%F2%62%

B类G1.8%63.8%H1.5%……I1.4%……J1.3%……K…………L…………M……85%O…………C类P…………Q……100%合计100%四.物料ABC分析法A类物资品种少，占用资金多，是管理的重点，必须计算每种物资的订货量，尽快缩短供应间隔期。选择最优的订购批量，力求收库存压缩到最低水平。C类物资品种繁多，占用资金小，可以适应集中大量订货，以简化订购工作，节省订购费用；统计、检查、定额控物也却可以采取粗A类为粗略的方式，力求简便宜行。以提高管理效率。B类物资的重要程度及管理要求介于A.C两之类之间。请根据刚刚所讲的ABC分析及您的记忆,写出我公司几种（不少于20种）原辅材料的ABC库存分析（以供讨论）请大家思考的问题◆贵公司物料管理的“安全存量基准”如何订定，是否有公式还是由主事者的臆测判定？这种存量水准是否不适合（太高或太低）？造成什么影响？是否定期修正来适应产销活动？◆前置时间与预测需求量是安全存量设定的两大支柱，前置时间由谁决定？是否由采购依厂商资料设定？预测需求量如何求得？何时并由谁提供资料；◆贵公司的安全存量的提示与管制，是否已运用电脑系统作管制工具？◆生产∕物料控制的差异性：

时间上，难以同步；

数量上，难以吻合；

速率上，难以平衡；

手法上，难以相同。◆需要什么？需要多少？何时需要？是制定物料计划时必须回答的三个问题。◆物料控制的核心是生产计划，焦点是满足生产计划的需求。当前情况下，当前产业界以安全库存法和MRP物料需求规划法为主流管理模式，因此，企业应对此两种方法给以足够的重视。五、如何进行物料库存控制安全存量法的实施:首先决定各料品的订购点及订购批量标准，再运用账务手段随时查核，如发现库存量已低于订购心点，立即订购已设定的定量料品。订购点=安全存量﹢订购前置时间耗用量例如:如果材料的安全存量是200千克,订购前置时间为10天,每天耗用量为20千克,则订购点为:【200﹢(20×10)】千克=400千克。确定安全存量时，须考虑经济订购量。订购点再订货点安全库存提前期再订货量数量时间安全库存量的计算安全库存量＝K×最大订货提前期×需求变动量K:安全系数需求变动量:统计数据资料较少时∑（yi-y）2

nyi:各期需求量实际值y:各期需求量实际平均值n:三个月的数据则n为3＝统计资料数据较多时，需求变动量采用如下公式:＝R/d2R为全距:资料中最大需求与最小需求的差D2:随统计资料期数多少而变动的系数随统计周期而变动的1／d2值:n1／d2n1／d220.8865120.306930.5907130.299840.4857140.293550.4299150.288060.3946160.283170.3098170.278780.3512180.274790.3367190.2711100.3149200.2677110.3152210.2647安全系数K值表:安全系数K缺货概率(%)安全系数K缺货概率(%)0.530.61.56.70.627.41.65.50.724.21.74.50.821.21.83.60.918.41.92.91.015.92.02.31.113.62.11.81.211.52.21.41.39.72.30.81.48.1.双堆法和三堆法定量库存控制运用双堆法式三堆法可以达到简便可行的目的。 双堆法:将订购点物资数量从物资库存中分出来单独存放。当库存量降抵已订购点那一堆时，即行提出订单订购。 三堆法:在双堆的基础上，将保险储备的数量又分出一堆，就是三堆法了。定量库存控制方法双堆法和三堆法 双堆法和三堆运河无须盘点和持续记录,方法很直观。确实简便可行。 定量库存控制法一般适用于价值相对较低用途固定,订购时间较短的物资,对ABC法中的B类物资适用度大存貨控制仓库管理必须帐、物、卡、证相符。帐:进出物料的帐物:储存在库的物料卡:明确标识于物资所在位置而便于存取的牌卡。又称为物料卡，总账。证:出入库的原始凭证。品质记录等物料总账任何存货管制都少不了总账,总账记载了全部原料、制成配件、制成品级所有消耗性资料之数量。它能够提供物料是否已有储备,应否添购及盘存的现值等等的资料生产管理部门、采购部门、会计部门。总账上所登记的各项资料必须准确可靠。如果不准确或已经过时,非但无用、而且危害极大。总账应设计有如下功能。①使人对现有存货量一目了然。②使人容易注意存货重生订购的水平,具有警示作用。③作为核计存货数量的依据。④显示现有订单已作另配的存货种类与数量。⑤根据工程单或采购单预测新进仓物料。⑥各项存货之现值。物料管制卡(實例)物料管制卡这种卡起看帐目与物料的桥梁作用,方便物料信息的反馈,实现帐上有料,料上有帐、直观明確,方便物料的收、发工作,方便帐目查询工作,方便盘点工作。物料计划需求表物料编号颜色单位安全存量水平计划需求数量8月底实际库存量已购未入数量本期计划采购数量计划进厂日期采购方式9月10月11月12月9月10月11月12月内购外购K43白个30050040050060020030030030030090011安全存量:15天计划用量采购部:PMC部:制表人/日期物料名称规格月底库存

月

月

月类型仓库验收前计划进厂量总库存量计划用量本月结存计划进厂量总库存量计划用量本月结存计划进厂量总库存量计划用量本月结存内购外购物料计划表安全存量:半个月之计划用量◆收发料控制

超量领料的后果：1．物料库房数量虚假。2．生产现场物料损耗严重。3．形成虚假的物料需求。自检：如何有效控制超量领料？◆收发料控制◆补领料差异分析追踪:1．制程不良，造成用料浪费（重制）。2．进料不良，加工前发现，更换用良料。3．针对补料，建立严格的审批程序，并建立起统计分析制度，配合奖惩制度实施。收料作业实务请购单收料单据待收料点收检查整理付款退货扣款特采公正索赔材料检验报告核对材料会计取样送样合格不合格样品领料作业实务

依生产排程填写领料单物料通知核对物料领回材料开始领料单领料单发料材料库存领料单领料单领料单领料单生产排程库存月报表库存月报表库存月报表生产管理

生产

仓储物料控制

财务成品入库作业实务成品入库单生产完成品生产完成品通过QC加贴QC卡生产控制表核对数量QC卡包装/入库成品入库单成品库存卡生产月报成品入库单成品入库单成品入库单成品入库单生产

质量管理

仓储生产控制

财务材料退库作业实务

退料核对检验退料缴库单退料缴库单退料缴库单退料缴库单退料缴库单收料材料库存卡退料缴库单

生产

质量管理

仓储物料控制

财务◆厂内物流系统分析与设计原则:

合理的运输工具搬运绝不是粗人干的体力活，而随便轻视。

最短的运输距离设置最佳路线，不走回头路，不走重复路。作成“搬运流程图”，并加以活用。

合理的运输包装◆料账不准的原因分析及对策：进出库时的计数失误；进出库时的票据记录失误；票据转记失误；盘点时的计数失误；保管期间的破损、丢失、失窃；私自取料,无单发料等。自检：在对物料进行盘点的过程中，仓管、采购、生产和财务等各种人员都是参与者。其中，谁是最关键的参与者？为什么？请简单叙述你的观点。◆缺料的控制

业务管理影响缺料:交期延期或提前品质要求不准确客户信息把握不准

生产管理影响缺料:生产计划制定不合理经常变更生产计划

物料管理影响缺料:物料计划不合理未设定合理的安全存量物料进度没有效控制

采购管理影响缺料:采购人员不太负责任采购渠道不足价格低，造成供应商服务差供应商延误交期

品质管理影响缺料:未建立检验规范进货检验验收效率低下

仓库管理影响缺料:账物不一致盘点不准确账务工作效率低◆缺料控制的重要法宝：①.推行准时制采购是重中之重；②.电脑化的缺料作业分析，利用生产批制令应投产用料展开与现库存量对比产生“缺料报表”；③.注重对采购LeadTime的控制与保持适当的安全存量；④.針對欠料進行分析,找出主要欠料廠商要求提交整改計劃,同時進行合約審查；⑤.对逾期的和滥竽充数的行为向供应商征收规定费用；⑥.对供应商现场追踪与调整供货份额；⑦.掌握动态，及时反馈，迅速反应；调整需求，保障供应；⑧.借料、换料、替代用料；⑨.加强物控采购人员的责任心，制定考核奖惩机制。自检：如何缩短采购前置时间？◆呆滞料防治的重要法宝:①.慎选物料库存管理模式；②.运用更深入精确的MRP系统；③.使料账准确；④.进行周密的设计变更ECN管理；⑤.更理性的采购策略与更严密的订购管制；⑥.严格执行仓储的先进先出管理；⑦.执行定期有效的呆料处理管制；⑧.严格执行合约审查与订单评审制度；⑨.妥善做好“呆滞物料库存状况表”；⑩.纳入绩效考核、奖惩。

◆呆滞料处理的重要法宝:①.与友厂换料；②.退回原供应厂商；③.再加工转做其他规格的料项；④.回炉重制成为新规格品；⑤.拆用，再加工变成次级品；⑥.设法当做替代用料；⑦.报废。提个醒:⑴.呆料绝对是“必去之而后快”，起早处理越为有利；⑵.须做好现场（车间与仓库）呆料的隔离与标识；⑶.定期呈报制度，充分运用QC手法分析与处置；⑷.建立责任处理制度并配合考核奖惩机制。◆为何求算周转率？

企业活动中，只要采购与生产之间，工序与工序之间，生产与销售之间有空隙存在，就会产生库存。

销售额不变，当库存一增加，周转就会减缓，当库存减少，周转就会加快。在相同的资本下，周转快，企业的获利就随之上升。

这周转，就称之为“库存周转率”，是衡量企业获利能力的重要尺寸。◆如何评估库存周转率？

与其他同行业公司相比较。

参考过去的实绩。

不同时期相比以作评估。◆如何提高库存周转率？①.有效控制库存量；②.消减呆滞品，减少失误性库存；③.实现准时制采购之概略订货，分批送货；④.减少投机性购买行为；⑤.实现一个流生产方式；⑥.促进生产平衡率；⑦.利用QC-STORY，分析周转率最低的货品并予以改善，消除流程的瓶颈障碍。物料周转率计算公式:物料周轉率=當期材料使用金額(期初庫存金額+期末庫存金額)/2成品周轉率=年度銷售金額年度內成品庫存金額周轉天數=365天物料/成品周轉率六:物料仓储的盘点管理:

定期盘点。

循环式盘点。

临时盘点。

利用盘点提高物料管理水平。

盘点差异处置。物料盘点的目的1）确保料帐的符合性2）评估存货的管理绩效,以为改进参考3）计算企业的损益盘点前准备