标准化质量管理制度

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承赤高速公路第七合同段

标准化质量管理制度

一、首件工程认可制

对本标段每一个分项工程实行首件工程认可，以规范工程程序化施工。

首件工程开工前上报分项工程开工报告，经驻地监理工程师审批在监理全过

程旁站条件下开工，分项工程完成后驻地办、总监办会同项目工程师对首件工程

进行验收，对施工工艺、验收程序、外观质量等进行认可。

对发现的问题进行整改并总结经验。对于好的施工工艺和措施采用现场观摩会的

形式全线推广。

二、路基工程制度

1、路基试验段

（1）在路堤施工前，选取长度200米具有代表性的段落进行路基试验段各项

准备工作。0

（2）提前14天上报试验段开工报告，监理工程师审批后开始试验段填筑。

开工报告的内容包括：人员，机械设备，施工工艺，质量、安全、环保和文明施

工保证措施等详细说明。

（3）试验段填筑的目的：找出填料在最佳含水量下达到各压实区规定的压

实度和压实沉降差时，施工机械最佳组合方式、碾压速度、碾压遍数、松铺厚度、

施工工艺等。

（4）试验段结束后对平整度、横坡、高程、压实质量等各项指标检查验收,

满足规范要求及时将施工情况及检测结果编制试验段施工总结报监理工程师审

核批准，将其作为该填料施工控制的依据。

2、土方路堤常见质量问题的防治及管理措施

（1）中线偏位防治及管理措施

①加固保护导线点至交工验收；

②每填高60-80cm恢复一次路线中桩，测定路基标高及宽度；

③亏坡的一侧按照规范要求开台阶补填，多余的一侧进行削坡处理。对现场

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负责人、技术负责人和监理人员进行相应处罚。

（2）翻浆、“弹簧”现象防治及管理措施：

①避免用天然稠度小于1.1,液限大于40,塑性指数大于18,含水量大于最

佳含水量两个百分点的土作为路基填料。

②土的实际含水量大于最佳含水量时，采取翻拌晾晒、加白灰或换填适宜的

填料，达到要求后方可进行压实；

③清除碾压层下软弱层，换填良性土壤后重新碾压；

（3）路基边缘压实度不够防治及管理措施：

①路基施工必须按要求进行超宽填筑；

②控制碾压工艺，保证机具碾压到边，确保边缘带碾压频率不低于行车带。

③返工至符合压实度要求的层次。

（4）起皮、松散防治及管理措施：

①起皮：严禁薄层贴补；低液限粉土填筑路基时，碾压过程中应适量洒水；

②松散：适当洒水后重新碾压；冬季施工时填筑层碾压完毕后及时封土保温。

（5）路基边坡冲刷防治及管理措施：

①削坡后及时进行边坡防护工程；

②按要求设挡水填和临时泄水槽，且随时保证完好并发挥作用；

③雨水冲刷后应及时修补路基；

④路基必须按要求超宽填筑、超宽碾压；亏坡整修严禁贴补；

⑤排水沟边缘距路基坡脚不小于2m。

3、石方路堤

（1）填石路堤的石料强度不小于15MPa,填料不均匀系数宜为15〜20。

（2）填石路堤的路床填料最大粒径应小于10cm,路床底面以下70cm厚的过

渡层，填料料粒径应小于15cm,其中小于0.05mm的细粒料含量要不小于30%。

（3）为充分利用超大粒径填料，路床顶面150cm以下填料最大粒径不大于

60cm；填料最大粒径均不超过层厚的2/3。

（4）上下路堤的压实质量标准符合《公路路基施工技术规范》（JTGF10一

2006）中。

（5）填石路堤施工过程中的每一压实层，可用试验路段确定的工艺流程和

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工艺参数，控制压实过程，用试验路段确定的沉降差指标检测压实质量，并经监

理人检验批准，且最后两遍之间的沉降差应为0mm。

(6)填石路堤填筑至设计标高并整修完成后，其施工质量应符合《公路路

基施工技术规范》(JTGF10—2006)中的规定。

(7)填石路堤成型后的外观质量标准：路堤表面无明显孔洞。大粒径石料

不松动，铁锹挖动困难。边坡码砌紧贴、密实，无明显孔洞、松动，砌块间承接

面向内倾斜，坡面平顺。

4、土石混填路堤

(1)中硬、硬质石料土石路堤质量应符合以下规定

①施工过程中的每一压实层，可用试验路段确定的工艺流程和工艺参数，

控制压实过程；用试验路段确定的沉降差指标，检测压实质量。

②路基成型后质量应符合规范(JTGF10—2006)的规定。

(2)软质石料填筑的土石路堤，应符合规范(JTGF10—2006)的规定。

(3)土石路堤的外观质量标准：路基表面无明显孔洞；大粒径填石无松动,

铁锹挖动困难；中硬、硬质石料土石路基边坡码砌紧贴、密实，无明显孔洞、松

动，砌块间承接面应向内倾斜，坡面平顺。

5、高填方路堤常见质量问题的防治及管理措施。

(1)路堤整体下沉或局部沉降防治及管理措施：

①施工时高填方路基要早开工，避免填筑速度过快，路基填筑完成后进行超

载预压，使高填方路基有充分的沉降；

②严格控制填料质量，施工中做好排水，防止局部积水；

③在软弱地基上进行高填方路基施工时，除按设计对软基进行处理外，从原

地面以上1〜21n高度范围内不得填筑细粒土，应填筑硬质石料，并用小碎石、石

屑等材料嵌缝、整平、压实。

④视情况采取补救措施，延长预压时间，按规范补宽和补高。并对承包人和

监理人员按责任严肃处理。

(2)路堤滑动或边坡坍塌防治及管理措施：

①填料来源不同，性质相差较大时，应分层或分段填筑，不应纵向分幅填筑。

②必须按要求超宽填筑、超宽碾压，每侧超设计宽度不少于50cm,并保证

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设计要求。

④铺设土工格栅时，必须将强度高的方向垂直于填挖交界的轴线方向布置：

两幅土工格栅之间的联结必须牢固，其叠合长度不小于30cm；

⑤土工格栅铺好必须及时填筑上层填料，填土时不能移动土工格栅，在土

工格栅上填筑上层填料时必须采用倒卸法，禁止运料车及其他施工机械在土工格

栅上直接碾压。

⑥施工中随时检查土工格栅的质量，发现有折损、刺破、撕裂等损坏时，

必须更换。

(9)填挖交界处常见质量问题的防治及管理措施

①严格按规范清理半填断面的原地面，从填方坡脚起向上设置内倾台阶；

②必须在施工前做好临时排水沟导排地表水；结合部有地下水时，必须根

据设计文件或规范要求设置截排水盲沟；

③倾斜度过陡的山坡坡脚要设支挡结构；

④视情节轻重采取补救措施或返工处理，并对承包人和有关监理人员进行

全线通报。

7、路堑施工

(1)路堑边坡溜塌防治及管理措施：

①施工中经常对边坡加以复核，确保边坡坡率符合设计要求；

②及时对边坡支护，未支护边坡加盖塑料膜防水。

③开挖至边坡时预留足够的宽度。

④按规范要求进行补救，并对现场负责人、技术负责人和监理人员进行相应

处罚。

(2)路基顶面超欠挖防治及管理措施：

①加强施工测量检查，增加测设点位，为施工提供准确的数据；

②土质路堑接近路床顶面时控制好挖机铲斗深度，辅以推土机、平地机及人

工修整。

(3)爆破法开挖石方路堑施工：

①施工前必须调查爆破区内有无空中缆线并查明其平面位置和高度；调查地

下有无管线并查明其平面位置和埋置深度；同时应调查开挖边界线外的建筑物结

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构类型、完好程度、距开挖界距离等。

②爆破一般情况下宜采用中小型爆破，只有当路线穿过孤独山丘，开挖后边

坡不高于6m,且根据岩石产状和风化程度，确认开挖后边坡稳定，方可考虑大

爆破方案。

③根据确定的爆破方案，进行炮位、炮孔深度和用药量设计；设计图纸和资

料必须报送监理和有关部门审批。设计时应考虑以下几点：

a应充分重视开挖边坡稳定，开挖风化较为严重、节理发育或岩层状对边坡

稳定不利的石方，宜用小型排炮微差爆破。

b当岩层与路线走向基本一致，倾角大于1度，且倾向公路或者开挖边界线外

有建筑物，应在开挖层边界，沿设计坡面打预裂孔。

c按岩石外表、节理、裂隙等情况，分别选择正炮眼、斜炮眼、平炮眼或吊

眼等。

④布孔与钻孔

a爆破施工员、测量员按爆破设计放出炮孔位置并标注，由钻工按要求钻孔,

钻孔机械可选用冲击式钻机或潜孔钻；钻孔过程中严格控制孔位偏差和倾角。

b钻孔完成后，应对炮孔内的废硝予以清除，由质检人员逐个检查孔距、排

距、孔深、倾斜度等并与设计值对比，符合要求后，方可装药。

c炮孔装药、堵塞、起爆网络连结必须由持有爆破证的专职爆破员作业，起

爆必须由爆破负责人统一指挥。

⑤出渣

a须确认已经解除警戒，作业面上的危石检查处理后，清理出渣人员和机械

方可进入现场。

b开挖石方横向调整或小于100m的纵向调运，可用推土机推运，需要纵向远

运时，用自卸汽车运输；对大块石料，可集中进行二次爆破c

c石方开挖可分幅或分段进行爆破，石方清除和打炮眼可轮流作业。

d采用机械清磴时，应从上至下分层进行，严防滚石、坍方伤人损机。

(4)石质路堑边坡清刷

①石质挖方边坡应顺直、圆滑、大面平整；边坡上不得有松石、危石、凸出

于设计边坡线的石块，其凸出或超爆凹进尺寸均不应大于20cm；对于软质岩石，

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凸出及凹进尺寸均应不大于10cm。

②挖方边坡从开挖面往下分级清刷，每下挖2-3m时必须对新开挖边坡刷破，

软质岩石边坡用机械清刷，坚石和次坚石可使用爆破清刷边坡，同时清除危石、

松石；清刷后的石质路堑边坡不陡于设计规定。

③石质路堑边坡如因过量超挖而影响上部边坡岩体稳定时，应用浆砌片石补

砌超挖的坑槽。

8、路基防护与加固

(1)浆砌片石防护常见质量问题的防治及管理措施

①勾缝脱落，勾缝不饱满，不协调防治及管理措施：

a认真清理砌筑缝，并在勾缝前润湿砌筑缝。

b勾缝砂浆要嵌入砌缝内2cm以上，缝内密实。

c勾缝砂浆必须集中拌和，必须覆盖并不间断洒水养生。

②砌石护坡塌落，导致砌体开裂、沉陷防治及管理措施：

a路基施工时，按规定做足宽度，保证削坡后的土体符合压实要求，出现亏

坡时，必须层层夯实且挖台阶与路基衔接好。

b砌体施工时，砂砾垫层要夯实，砌体石质坚硬，浆砌砌体砂浆要饱满密实,

严把勾缝质量关，防止路面水直接渗入砌体下。

c路肩处做好截排水措施，严禁底部脱空，导致雨水流入，冲走垫层砂砾及

土体，导致防护工程脱空坍落。

d出现问题后返工处理。

(2)护面墙防护

①修筑护面墙前，应清除边坡风化层至新鲜岩面。对风亿迅速的岩层，清挖

到新鲜岩面后应立即修筑护面墙。

②坡面应平整密实，线形顺直。局部有凹陷处，应挖台阶后用与墙身相同的

坛工找平，不可回填土石或干砌片石；施工时，立杆挂线或样板控制。

③墙基应坚固可靠，当地基软弱时，采取相应的措施进行处理。

④墙面及两端要砌筑平顺，反滤层与坡面贴合密实。墙顶与边坡间的缝隙要

密封；局部边坡镶砌时，应砌入坡面，表面与周边应平顺衔接。

⑤按设计要求设置伸缩缝和泄水孔，泄水孔位置应有利于泄水流向路侧边沟

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和排水沟，并保持顺畅。当有潜水露出且边坡流水较多的地方，应引水并适当加

密泄水孔。

⑥石质、砂浆拌合、砌筑工艺及砌体养生同上“浆砌片石（混凝土预制块）

防护”条相关规定。

（3）挡土墙

①基坑开挖必须进行详细的测量定位，标出开挖线。基坑分段跳槽开挖，边坡稳

定性差或基坑开挖较深时，必须设置临时支护。

②基坑开挖时，核对地质情况，对基底进行承载力检测，达到设计要求时，方可

进行下一道施工工序。

③基坑开挖做好临时防、排水措施，做到坑内积水随时排干，确保基坑不受

水的侵害。

④基础施工前，土质基坑要保持干燥，受水浸泡的基底土必须全部清除，并

以满足填筑要求的土体回填（或以砂、砾石夯填）至设计高程。

⑤硬质岩石基坑中的基础，宜满坑砌筑。

⑥当基底设有向内倾斜的稳定横坡时，应采取临时排水措施，辅以必要座浆

后安砌基础。

⑦当挡土墙基础设置在岩石的横坡上时，应清除岩石表面风化层，并按设计

凿成台阶；当沿墙长度方向有纵坡时，应沿纵向按设计要求做成台阶。

⑧基坑应随砌筑分层回填夯实，并在表面留3%的向外斜坡。

有渗透水时，应及时排除；在岩体或土质松软、有水地段，应避开雨季，分段集

中施工。

⑨浆砌片（块）石挡土墙砌筑时必须两面立杆或样板挂线，外面线应顺直整齐，

逐层收坡，内外线顺直。在砌筑过程中，应经常校正线杆，以保证砌体各部尺寸

符合设计要求。

⑩砌筑墙身时，先将基础表面加以清洗、湿润，坐浆砌筑。砌筑工作中断后再进

行砌筑时，应将砌层表面加以清扫和湿润。

①砌体应分层坐浆砌筑。砌筑上层时，不应振动下一层，不得在已砌好的砌体上

抛掷、滚动、翻转和敲击石块。砌筑完后，应进行勾缝。

②挡土墙应分段砌筑，分段位置设在伸缩缝或沉降缝。各段水平缝应一致。

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③挡土墙的泄水孔应预先埋设，向排水方向倾斜，保证排水顺畅。

④砌体石块应互相咬接，砌缝砂浆应饱满。砌缝宽度一致（浆砌块石），上

下层错缝（竖缝）距离不得小于8cg并应尽量使每层石料顶面自身形成一个较

平整的水平面。

⑤混凝土挡土墙的浇筑应符合设计和规范要求。当进行分层浇筑时，应注意预埋

石笋，连接处混凝土面必须凿毛，并在浇筑前清洗干净。每一层浇筑完成后进行

不间断自动滴灌养生。

⑥砌石挡土墙分层砌筑时，每砌筑一层后立即进行覆盖保湿养生。

⑦墙背填料选用水稳定性和透水性良好的碎石类土、砂类土。填料中严禁含

有有机物、草皮、树根、冰块等杂物及生活垃圾。

⑧挡土墙的墙体达到设计强度的75%以上时，方可进行墙后填料施工。挡

土墙顶面应做成与路肩一致的横坡度，以便排除路面水。

⑨墙后必须回填均匀、摊铺平整，填料顶面应按没计要求设置横坡。在墙后1m

范围内，不得有大型机械行驶或作业。墙后填筑时，应分层填筑，松铺厚度应不

超过20cm,压实度应满足规范和设计文件的要求。

⑩砌体表面应平整，砌缝应完好、无开裂现象；勾缝应平顺、无脱落现象，

泄水孔坡度应向外，无堵塞现象；沉降缝应整齐垂直，上下贯通。

①混凝土的表面应平整，表面的蜂窝麻面不得超过该面积的0.5%,深度不

得超过8nlln。

②实测项目质量应满足《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1—2004）

规定的要求。

9、路堤整修

（1）填土路堤应用机械刮土或补土的方法整修成型，配合压路机碾压。补

填的土层压实厚度应不小于100mm,压实后表面应平整，不得松散、起皮；石质

路基表面应用石屑嵌缝紧密、平整，不得有坑槽和松石。

（2）测量放样，撒白灰标示出路堤两侧超填宽度，填土路堤两侧超填的部

分，采用机械粗刷，人工刷坡到位。当坡面填土不足时，应自下而上将边坡挖成

台阶，分层填补、夯实，再按设计坡面刷坡。

（3）填石路床松散的或半埋的尺寸大于100nmi的石头，应从路基表面层移

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走，并按规定填平压实。

（4）边沟整修挂线进行，如遇边沟缺损，补砌部分与原有部分衔接顺畅。

（5）各实测项目满足《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1—2004）

和《公路路基施工技术规范》（JTGF10-2006）规定的要求。

（6）整修后的坡面应顺适、美观、牢固，坡度符合设计要求，不得亏坡。

取土坑、护坡道整齐稳定。

（7）永久性排水系统的沟、槽，表面应整齐，沟底平整，排水畅通不渗漏;

临时排水设施与现有沟渠连通。

10、路堑整修

（1）土质路基路床应用人工或机械刮土或补土的方法整修成形。

（2）深路堑边坡整修应按设计要求的坡度，自上而下进行刷坡。

（3）在整修加固坡面时，应预留加固位置。当边坡受雨水冲刷形成小冲沟

时，应将原边坡挖成台阶，分层填补、夯实。

（4）边沟整修应挂线进行，如遇边沟缺损，补砌部分与原有部分衔接顺畅。

（5）路堑边坡如出现过量超挖，应用浆砌片石填补超挖坑槽。

（6）各实测项目满足《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1—2004）

和《公路路基施工技术规范》（JTGF10-2006）规定的要求。

（7）路堑边坡坡度不低于设计要求，坡面平顺稳定，不得亏坡，石质边坡

无险石、悬石和浮石。

二、桥梁工程制度

1、钢筋质量问题预防措施

1）钢筋加工质量问题防治

（1）钢筋外表锈蚀与裂纹预防措施：

①施工现场露天堆放钢筋时，应选择地势较高的地方，钢筋要用垫木（或其

它物体）垫起，一般宜离地面50cm以上，堆放时间尽量缩短，并用棚布遮盖。

②加强仓库管理，对仓库中的钢筋必须执行先进先用的原则。

③对表面有浮锈的钢筋应清除干净后再使用。

④对表面有严重锈蚀、有麻坑、裂纹并消弱截面的钢筋采用除锈后降级使用

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或另作处理。

(2)钢筋硬弯预防措施：

在运输和堆放过程中严格操作规程实施。矫直后若无局部细裂纹，可用于非

受力部分。

2)钢筋的连接质量问题防治

(D搭接焊不同轴预防措施：

严格按规范施工，施焊前做好预弯。

(2)对焊接头中有氧化膜、未焊透或夹渣预防措施：

①增加预热程度；

②加快临近顶锻时的烧化速度：

a确保带电顶锻过程；b加快顶锻速度；c增大顶锻压力。

(3)接头区域出现裂纹预防措施：

检验钢筋的碳、磷、硫等含量；采取低频预热的方法，增加预热程度。

(4)钢筋表面过熔及烧伤预防措施：

①清除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污；

②清除电极内表面的氧化物：

a改进电极槽口形状，增大接触面积；b夹紧钢筋。

(5)接头弯折或轴线偏移预防措施：

正确调整电极位置;修正电极钳口或更换己变形的电极；切除或矫直钢筋的

弯头。

3)钢筋的安装质量问题防治

(1)同截面钢筋接头过多防治措施：

配料是按下料单钢筋分号，特别注意每组钢筋的搭配；分不清钢筋受拉区或

受压区时，接头设置均匀按受拉区的规定设置；绑扎或安装完钢筋骨架才发现接

头未错开，可视情况采取拆除返工或加焊帮条的方法解决。

(2)箍筋间距不一致防治措施：

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根据配筋要求，算出箍筋实际分布间距，结合质量检验评定标准箍筋间距的

要求，在纵向钢筋上作出标志后进行绑扎。

4）不按照规范使用焊条的处罚措施：

对于不按照规范使用焊条或使用假冒伪劣焊条的焊件为不合格产品，必须切除重

焊，对于项目部现场负责人、现场监理进行处罚。

2、模板安装

本项目所有构件模板使用新制作的大块钢模板，平面模板面积不小于1.0m2,

禁止使用木模板、竹胶板（包括芯模）。模板使用前进行仔细抛光处理。

1）尽量使用对拉螺栓，尽量减少使用穿膛螺栓，桥梁小面积外露面模板应加

强模板刚度，禁止使用穿膛螺栓加固。薄壁墩、薄壁墙身使用穿膛螺栓，应采用

优质PVC管作套管，长度须穿出模板以便于螺栓拔出；模板打孔应与PVC管外径

统一。

2）在混凝土施工过程中，采取有效措施，防止模板上浮,

3）采用不污染混凝土表面的脱模剂，涂刷要少而均，防止流淌和产生较多的

油泡，影响外观质量。

4）涂刷脱模剂前，彻底清理模板面板及接缝，使表面清洁，接缝严密。模板

接缝间夹密封胶条,经常检查底模与侧模及侧模之间的胶条，发现损坏及时更换。

5）模板安装过程中，严格按照设计尺寸进行，对于就地支立模板时，浇筑

15cm厚低标号混凝土作为底板。在底板上进行轮廓线放样，放样采用双线制，

一条为轮廓线，一条为检查线。

6）模板的拆除，应按照组装顺序反向拆除，禁止野蛮拆除。拆模时间根据模

板不同部位（如侧模、底板等）满足规范要求的时间进行拆除。

7）模板的整修，经常对模板进行检查，发现变形及时修复、更换。

3、混凝土质量问题防治措施

1）大体积混凝土裂缝的预防：

在浇筑大体积混凝土时，必须采取一定的控制混凝土的水化热的措施：

（1）混凝土配合比设计时采用水化热较低的水泥，采取掺加混合料、控制水

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泥剂量等有效措施。

(2)减少浇筑层厚度，加快混凝土的散热速度或加大通风降低混凝土温度。

(3)混凝土用料要遮盖，避免日光暴晒，并用冷却水搅拌混凝土，以降低入

仓温度。

(4)在大体积混凝土内埋没冷却管通水冷却，通过控制冷却水循环速度，保

证混凝土内外温差不大于25℃o

(5)在遇到气温骤降的天气或寒冷季节浇筑混凝土后，应注意覆盖保温，加

强养生。

2)混凝土蜂窝孔洞的预防：

(1)根据不同的构件特点和混凝土的工作性选择振动器及振捣时间。

(2)注意掌握振捣间距,掌握插入式振捣器的振捣工艺。

3)混凝土硬化产生干缩裂缝预防：

(1)浇筑完成混凝土要及时养护，根据施工对象、环境、水泥品种、外加剂

以及对混凝土性能的要求、提出具体的养护方案。

(2)覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。混凝土面有模板覆盖时，应在养

护期间经常使模板保持湿润。

4)混凝土浇筑间断、顺序失误产生施工缝的预防措施：

(1)要从施工前原材料、机械设备、人员等方面的准备工作开始，到施工中

混凝土搅拌、浇筑、振捣等工序的连续施工，保证在初凝时间内将混凝土浇筑施

工完毕。

(2)对于现浇混凝土，施工方案中必须有包括浇筑顺序、浇筑中注意问题、

浇筑操作人员等内容的专项浇筑方案。

(3)在施工方案交底和工序技术交底中强调浇筑顺序及注意事项。

(4)浇筑中，指定专人检查贯彻技术措施的落实，并应有明确的分工及岗位

质量责任制，浇筑中指挥应严格、有效。

5)过振的预防措施：

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严格掌握振捣时间和间距。浇筑过程中及同一构件不得换人操作。

6）混凝土外观颜色不致的预防措施：

（1）选用优良的脱模剂；

（2）混凝土拌合过程中禁止随意增减用水量；根据浇筑速度控制混凝土的供

应速度，减小坍落度的损失。

（3）合理安排尽量采用同一批次的材料；

（4）加强振捣，保证混凝土的密实度；

4、桩基础

1）根据现场调查，对设计提供的地质、水文进行复核，确定采用人工挖孔。

2）技术交底：挖孔灌注桩施工前，现场技术员要向班、组长进行书面技术交

底，内容包括施工方法、技术资料、质量与安全措施等。护壁厚度及配筋应有计

算书，护壁所用原材料必须由承包人统一提供，禁止劳务队自采。

3）施工机具、模板、安全设施配备齐全，材料准备充分,

4）孔口四周排水系统完善，孔口采用混凝土高出地面30cm。

5）挖孔过程中每2m检测中线和垂直度及桩径。

6）孔内爆破严格按照爆破安全施工措施实施。

7）挖孔桩采用全程混凝土护壁支护。护壁混凝土设计强度为20MPa,当混凝

土强度达到设计强度的80%后方可进行下一段的开挖。

挖孔桩护壁示意图

8）成孔检查

挖孔桩达到设计标高后，须进行混凝土封底处理。必须做到平整、无松渣、

污泥及沉淀等软层。嵌入岩层深度符合设计要求。

9）挖孔灌注桩混凝土灌注采用水下混凝土灌注工艺，在距桩顶4m进行机械振捣,

灌注完毕桩顶高程必须高出设计高程20cm,挖孔桩桩头混凝土必须进行洒水覆

盖养生。

10）桩基由于处于陡峭山坡，吊车难以到达，采用在孔口搭设双排碗扣支架,

悬挂4个倒链作吊放工具，人工进行现场焊接。

陡峭山坡加工及吊放钢筋笼示意图

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11)钻孔灌注桩实测项目包括桩位、桩径、桩长、倾斜度、沉淀厚度、钢

筋笼偏位、混凝土强度及完整性检测，检验方法及外观鉴定参照《公路工程质量

检验评定标准》(JTGF80/12004)o支撑桩的沉淀厚度不大于设计要求，挖孔桩

孔底禁止有浮渣。

桩基无破损检测：桩长W30m,采用低应变法检测

桩长＞30m,采用超声波法检测

5、墩(柱)、台帽盖梁

1)钢筋安装

(1)骨架在运输、吊装过程中，不能使骨架变形、扭曲。合理选择运输工具

和吊装设备。

(2)盖梁钢筋采用整体吊装时，保证成品足够的刚度。吊点分布要合理。避

免成品整体变形。盖梁高度小于10m时可以在地面绑扎，大于10m时在盖梁底板

上绑扎成型。

(3)当墩柱预留的钢筋和盖梁钢筋发生冲突时，可以改变墩柱的钢筋的倾斜

角度，盖梁钢筋尽可能不动。

(4)使用外露面比较小的垫块。如梅花形垫块或外露面三个凸起的垫块。垫

块强度不低于构件的强度，绑扎牢固。

(5)预埋件要与钢筋的连接及位置的固定准确可靠。

2)在现场使用的混凝土，随时检测坍落度，和易性差的混凝土禁止使用。坍

落度要保持在配合比设计的范围之内。

3)浇筑混凝土的质量应从施工准备、混凝土原材料、拌合振捣及养生四个方

面加以控制。

4)注意掌握混凝土的浇筑速度，防止混凝土坍落度的损失。

5)在混凝土浇筑过程中，应随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座

的位置是否移动，若发现移位应及时校正。

6)盖梁底板的架设可采用搭设支架，超过10m可采用抱箍法。

7)支座垫石与盖梁混凝土同时浇筑。

8)混凝土施工操作平台必须单独搭设，禁止与模板连接或悬挂于模板之上。

5、预制梁

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1)梁底座制作

(1)预制场区硬化、排水按《工地建设标准化实施细则》施工。

(2)台座两侧采用N50X50nlm角钢包边，保证侧模与底座紧密挤贴。

(3)台座顶面铺设不低于7mm的钢板。钢板焊接接缝打磨抛光，表面平整、

光洁。吊装孔采用不小于16mm的钢板，切割齐整保证不漏浆，并做好支撑防止

变形。

2)钢筋绑扎

⑴钢筋的制作与绑扎。钢筋在模架上进行绑扎，整体吊装就位。注意防撞护栏

钢筋预先埋入。

(2)与波纹管等相互干扰的钢筋不得切断，应采取合理措施避开。

(3)预制空心板梁绞缝钢筋安装应确保其密贴模板，并有效固定，确保混凝

土拆模完毕后能够立即人工凿出，禁止大范围破坏混凝土。

(4)钢筋绑扎、安装时应准确定位，伸缩缝及防撞护栏预埋筋、桥面板钢筋

应使用钢筋定位辅助措施进行定位；横隔板钢筋应使用定位架安装，确保高低、

间距一致，符合设计要求。螺旋筋必须紧贴锚垫板并使波纹管居中。

3)模板的安装。

(1)梁(板)模板外模、内膜采用整体式定型组合钢模板，端模根据角度、

长度不同做成定型组合钢模，模板使用前进行试拼装，合格后才能使用。

(2)模板拼装前涂好脱模剂，脱模剂必须不污染混凝土表面。

(3)安装从底模台座一端开始，模板接缝粘贴双面胶条并用螺栓压紧。外模

必须安装牢固，线条顺直。芯模采用同标号预制混凝土支撑柱固定，禁止使用钢

筋。

(4)负弯矩齿板的定型模板厚度不小于lOrnm.

4)波纹管的安装

⑴波纹管在安装前应通过检查，确保不变形、渗漏现象。负弯矩波纹管采用镀

锌波纹管。

(2)波纹管的连接，采用大一号同型波纹管做接头管，接头管长30cm。波纹管接

头及锚垫板喇叭管接头处用密封胶带封口。

5)锚具安装

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(1)锚具出厂时附带本批产品出厂检验证书。

(2)在锚垫板上，采用适当定位措施，保证锚环与孔道的同心度。

6)钢绞线

(1)预应力钢绞线在现场艰据计算下料长度用砂轮切割机切割，切割前用黑

色胶布将切割部位缠紧，防止切割时“炸头”，禁止采用气焊和电焊。

(2)将切好的钢绞线编束，并每隔L5~2.0ni用绑丝绑扎。

(3)钢绞线应随用随下料，防止因存放时间过长锈蚀，不得出现死弯。

7)混凝土的浇筑和拆模

(1)在钢筋、模板、预埋件、预应力孔道、混凝土保护层厚度等检查合格后

才能浇筑混凝土。

(2)在浇筑前检查施工机具的完好性及各种设施的安全性，是否达到安规定

要求；振捣器是否正常工作。

(3)现场技术负责人在浇筑前检查混凝土的和易性和坍落度是否满足要求。

(4)混凝土浇筑顺序

①先浇筑底板混凝土，从梁的一端开始向另一端逐渐推进施工。

②进行腹板混凝土浇筑。腹板的振捣采用细振捣棒(直径30mm)配合附着

式振捣器振捣，插入式振动棒应避免触及波纹管。

③顶板的混凝土振捣采用附着式振捣棒配合插入式振捣器振捣。

(5)混凝土的浇筑应连续进行。在浇筑过程中应防止模板、钢筋、波纹管等

松动、变形、破裂和移位。

(6)拆除时应防止损伤混凝土。

8)锚具、千斤顶安装要点

(1)锚环及夹片使用保持干净。

(2)钢束外伸部分应保持干净。穿入工作锚的钢束要对号入座，不得使钢束

扭结交叉。

(3)工作锚必须准确放在锚垫板的定位槽内，并与孔道对中，夹片间隙均匀,

钢束穿入工具锚时，位置要与工作锚位置一一对应。

(4)为了工具锚能够顺利的退出，在工具锚的夹片光滑面或工具锚的锚孔中

涂润滑剂。润滑剂可用石蜡，也可用机油石墨。

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9）张拉完成后要对梁（板）起拱度进行观测，并做好记录，起拱度有异常时

及时查找原因。

10）蒸汽养生

（1）本项目预制构件采用框架式移动养生棚或轨道式养生棚蒸汽养生。

（2）物资准备：养生棚、蒸汽锅炉、铺设蒸汽管道（保温）、燃料、检测器

材等。

（3）蒸汽管道的布设

①蒸汽管道的选材，提前加工蒸汽管道。

②蒸汽管道的布设：在每个构件底部两侧和梁体内模中间各设1根开孔蒸

汽管道，共计3根；喷汽孔的孔径：2.0—2.5mm；喷汽孔的间距:500—lOOOmmo

③混凝土养生按四个阶段控制：

a.预养期（静停阶段）：混凝土蒸汽养生的预养期为2h（从混凝土浇筑完成至

开始通蒸汽的时间间隔）。

b.升温期（升温阶段）：即预养期之后开始向蒸养棚内通入蒸汽升温，一般以

5℃/h的速度连续、均匀升温，直至蒸养棚内的温度达到60℃—65℃。在升温期

内一要控制升温速度。

c.恒温期（恒温阶段）：恒温期控制在60℃—65℃之间，养生时间36h以上。

d.降温期（降温阶段）：在降温期内，一要控制降温速度，降温速度不大于3℃

/h,并直至棚内外温差不大于5℃时，方可掀棚，掀棚6h后方可拆模。

（4）构件开棚后与拆模后，仍要对构件继续洒水养护，时间不少于3d。

11）凿毛

顶板、梁端、梁侧强度达100%后及需要新老混凝土结合的部位采用凿毛机进行

全面凿毛，棱角处留出l-1.5cin,防止凿毛时破坏棱角，影响外观。

12）后张法预应力张拉

（1）孔道预留采用设计规定的材料和方式，采用钢波纹管预留孔道，钢带厚度、

密封性、环刚度等满足规范要求。对于负弯区的孔道预留应考虑防腐。锚垫板使

用螺栓固定于堵头模板上。

（2）穿束采用人工穿束，穿束前进行编束、编号，穿束过程中禁止钢绞线在

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地面拖动污染钢绞线。

(3)张拉施工必须保证混凝土强度达到100%及龄期不小于7天。穿束后24

小时内进行张拉。

(4)安装千斤顶，要保证千斤顶、工作锚、锚垫板三者同心，且与锚垫板垂直。

锚垫板的安装位置必须准确，工作锚必须进槽。

(5)根据标定的回归直线方程计算张拉各阶段应力对应的油表读数，做好张

拉记录，进行实测伸长值计算，与理论伸长值的偏差在±6%范围内，超出范围应

停止张拉，查找原因。张拉过程监理人员现场旁站。

(6)按照设计的张拉顺序采用两端对称张拉。张拉过程中，两端应加强联系,

协调统一，确保两侧的千斤顶出顶长度均匀和张拉速率基本相同。同时注意梁体

的变化，

(7)在钢绞线表面做好记号，检查张拉后是否有滑丝现象。

(8)张拉完成后，在24h内进行孔道压浆。压浆前使用高压水冲洗管道，并

用高压风干燥。孔道压浆采用真空压浆工艺，压浆前对锚具进行认真封堵，以提

高孔道内的真空度。

(9)水泥净浆强度未达到规定强度时禁止移梁。

(10)多余钢绞线的切除使用无齿锯切割，禁止使用电焊、气割切除。

13)孔道压浆

(1)预应力孔道压浆采用真空压浆技术，真空泵采用水环式真空泵

(2)通过试验确定真空压浆的配合比，确定配合比的最小泌水率。

(3)检查真空泵的抽真空能力，关闭机体阀门，真空度-0.08MPa。

(4)压浆前先对孔道进行抽真空，真空度-0.04-—0.06MPa,开启压浆泵，当

真空泵透明管中出现浆液，关闭真空泵(防止浆液进入真空泵损坏设备)，继续

压注。至孔道内流出浓浆(浓浆由真空泵单向阀排出)后关闭真空泵侧阀门，继

续压浆，压力达到0.5—0.7MPa后关闭压浆侧阀门，保持压力不小于3min。

(5)孔道压浆施工工序框图(见真空压浆施工工序框图)

14)先张法预制

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①张拉台座设计中考虑预应力张拉施工过程中的安全保护措施。

②预应力筋位置必须满足设计和规范要求。张拉前严禁暴晒预应力筋，防止

温度过高。

③张拉施工由专业技术工人操作。张拉前使用25t小千斤顶调整各钢绞线处

于同一的应力状态(5MPa)，并做好张拉按安全防护措施。张拉采用两台大千斤

顶推动移动横梁整体张拉，

④张拉施工时必须设安全防护设施，并有明显的警示标志“危险工序请勿靠

近”。

⑤在张拉槽全长范围内间断设置防止钢绞线拉断的安全保护措施。

⑥张拉过程中，必须由专人负责测量千斤顶的伸长，来保证移动横梁平行前

进。预应力张拉，以油表读数控制张拉应力，伸长值校核。实测伸长值应在理论

伸长值±6%范围内。伸长值应考虑张拉前预应力筋温度对伸长值的影响

⑦张拉至控制应力后，采用合适的锚固方式进行锚固，锚固过程避免预应力

损失。

⑧张拉完成8小时后，进行普通钢筋的绑扎，以保证安全。混凝土施工过程

中禁止振捣棒触及钢绞线。

⑨张拉完成后，张拉槽内的所有工序，禁止使用电焊、气焊。防止张拉的钢绞线

突然断裂，发生危险。张拉工程中，根据张拉伸长值计算的要求，测量不同应力

下的钢绞线实际伸长值。

⑩预应力的放张，混凝土强度达到设计强度且龄期满足要求后，方可进行预

应力放张，放张过程应缓慢进行，禁止突然切断钢绞线放张，放张后使用切割片

切断梁间钢绞线并作防腐处理，对梁体进行检查做好记录。

15)先张法混凝土浇筑施工要点

(1)先张法预制空心板内外模采用定制的钢模板，严禁氐胶囊作为芯模。

(2)采取措施控制芯模上浮(采用压杠、两侧对称浇筑)。

(3)混凝土的浇筑采用二次浇筑工艺，即先浇筑底板混凝土，安装芯模，浇

筑腹板及顶板混凝土。

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(4)禁止先穿芯模一次混凝土浇筑成型(过分振捣芯模容易上浮或振捣不充

分，只有水泥浆对芯模底部钢绞线握裹，放张后水泥浆的强度不能满足对钢绞线

的握裹，梁底中心产生沿钢绞线的纵向裂缝)。

(5)顶板、梁端、梁侧强度达100%后及需要新老混凝土结合的部位采用凿毛

机进行全面凿毛，棱角处留出1-L5cm,防止凿毛时破坏棱角，影响外观。

(6)根据同条件养生试件的强度及龄期满足要求后进行预应力放张，放张后,

存梁场存放，存放高度不大于3层，在存梁场进行钢绞线的防腐处理。

16)质量检查

1)施工质量检查包括张拉应力与油表读数的对应关系、理论伸长值、张拉应

力值、实测伸长值、预应力筋的位置、起拱度、梁体的检查等。

2)预制梁板及外观鉴定的内容参考《公路工程质量检验评定标准》

(JTGF80/12004)。

3)由建设的单位委托的第三方试验检测单位对预制梁进行无损检测(BCT检

测)，检测梁体密实性、均匀性、弹性模量等。抽检频率为不同种类预制梁总数

的1%,梁片选择由第三方检测单位随机抽取。发现不合格梁片影加大抽检频率,

并对不合格梁片由建设单位会同检测单位提出处理意见。

4)上级质量监督部门、筹建处及监理单位对质量怀疑的梁板须进行BCT检

测，确定其质量情况。

17)质量问题预防及处理措施

1)伸长值超过规范要求预防措施：

(1)预应力张拉理论伸长值计算必须按实测弹性模量和截面积进行计算。

(2)对于连续多波曲线筋和小半径曲线筋，应实测孔道摩阻力。加强对操作

工人的岗位培训。

2)滑丝、断丝预防措施：

(1)穿束前，预应力钢束必须按规范要求进行检验，编束，正确绑扎。

(2)张拉前锚夹具需按规范要求进行检验，对夹片进行硬度试验。

3)预应力筋回缩值偏大预防措施：

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选用合适的限位板。对钢绞线截面面积进行检测，严重超出的不得使用。

4)顶板厚度不够预防措施：

(1)固定芯摸的箍筋绑扎牢固。上部采用压杠把芯摸压住。

(2)对称浇筑，减少混凝土的上浮力。

5)负弯矩锚垫板拉裂预防措施：

(1)锚垫板下部混凝土要用直径比较小的振动棒振捣，确保密实。

(2)上齿板必须使用定型模板，支模板时要把锚垫板固定牢固。

6)起拱偏差大预防措施：

(1)张拉前测定温度，避免高温、低温进行张拉，冬天对梁板进行加温后张

拉。

(2)强度、龄期满足要求后进行张拉。存梁时间不能超过3个月。否则对梁

板加载。

6、现浇连续梁

(1)按照计算的立杆间距放样，横桥向为小间距，顺桥向为大间距。底部设

底托，顶部设顶托，方木接头必须设置在顶托中间。增加斜杆数量并与使用钢管

与立柱及盖梁捆绑连接，增强支架的整体稳定性。

⑵支架沉降测量：

①在支架箱梁底模上设置测点，在跨径的(0/4、1/4、2/4、3/4、4/4)及

左、中、右设置测点。

②预压前测量各点高程，预压过程中，每隔一定时间测量各点高程。

③支架预压结束的判定：连续48小时支架的沉降为零,

④卸载后测量各点高程

⑤数据分析，计算弹性沉降量和非弹性沉降量。

(3)底板高程调整

(4)预应力钢筋采用先穿工艺，在浇筑混凝土前穿钢绞线。浇筑过程中经常

使用机械来回抽动钢绞线，防止漏浆固结。

(5)混凝土的浇筑采用二次浇筑工艺，即第一次浇筑底板和腹板，浇筑至翼

―22一

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缘板与腹板结合处，但是应略高5nmi。支芯模顶板，绑扎顶板钢筋，浇筑顶板混

凝土Q

(6)翼缘板底模不设置预拱度(美观)

(7)拆除支架时注意解除盆式支座的锁具，保证支座正常工作。

(8)支架的预压采用堆载的方式。

7、悬臂施工

(1)托架采取自支撑体系构件设计。墩身施工时按要求在墩身相应位置预先埋

设托架钢桁件。结构需要经过严格的受力计算。

(2)托架安装：将单片托架调整就位，并在临时固定后进行焊接，全部安装

到位后进行整体联结。安装托架时要将托架顶部调整到同一水平面上。安装过程

中要严格检查托架顶面标高是否符合设计标高，与预埋件联结是否牢固，焊缝长

度、厚度满足设计要求。

(3)托架预压：

①托架使用前对托架进行预压，以检测托架的强度及稳定性，同时测量托架

的非弹性变形值和弹性变形值。

②预压的荷载大小按照托架承载的0+1#块混凝土重量，然后再考虑施工荷

载和施工的安全系数(1.2)来计算。

③卸载的顺序按照压载的反顺序进行并且作好观测记录，对预压期间获得的

数据进行分析，找出非弹性变形值和弹性变形值，归纳出回归方程作为调整立模

变高的依据。

(4)挂篮设计：包括主桁架、底模平台、模板系统、锚固系统、走行系统设

计满足施工荷载、稳定性、安全性、可操作性。

(5)挂篮的预压：为了保证悬臂浇筑施工的安全，检验挂篮的可靠性和安全

性，同时测出挂篮的弹性变形值和首次安装的非弹性变形值指导施工，在施工现

场对挂篮主桁架进行地面加载试验。

(6)悬浇梁施工工序：挂篮就位一调整底模、外侧模标高一绑扎底板、腹板

钢筋f安装纵向预应力管道一支立内部模板、堵头模板f绑扎顶板钢筋一浇筑混

凝土一养护一穿钢绞线一张拉一压浆一移挂篮。

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(7)技术措施

①挂篮的安装运行及使用均为高空作业，要采取全面的安全保证措施：现场

技术人员必须检查挂篮的位置、前后吊带、吊架及后锚杆等关犍受力部位的情况,

发现问题及时解决。

②检查预留孔位置的准确性及孔洞是否垂直；浇筑混凝土前后吊带用千斤顶

顶紧，且受力均匀，以防承重后与已浇筑梁段产生错台；

③施工中加强观测标高，轴线及挠度等，整理出挠度曲线。

(8)挂篮行走：

①将梁面挂篮走行轨道下用砂浆精确找平，安放垫枕，上铺轨道并上紧螺帽。

②放松挂篮后锚点及轨道上精轧螺纹钢筋，放松底模及外侧模和内模，通过

纵梁悬吊于挂篮上横梁。

③导链钩在前端轨道及挂篮前支点，两端同时进行走行。走行速度均匀一致,

两挂篮走行距离相差不大于20cm。走行到位后，调整底模板及侧模到位，并上

紧挂篮上精轧螺纹。

(9)悬臂段施工无论进行何种施工，都要坚持对称平衡作业，以保持悬臂端的

稳定性，随时注意观察可能出现的不平衡因素，及时避免。

(10)悬臂段施工必须把安全工作放在头等位置。在施工中，除做好防护平台,

安全网等措施外，特别要对施工人员进行交底，提高安全意识，避免可能出现的

各种落物等危险因素。

8、合拢段施工质量问题预防措施

1)挠度超过设计预想值预防措施

设计对混凝土收缩徐变计算和估计不足，结构设计刚度不够；采用真空压浆

技术，使预应力管道压浆饱满，防止预应力钢绞线锈蚀或滑松；

2)梁体开裂主要原因

腹板斜裂缝一般是腹板设计厚度不够或抗主拉应力钢筋和布置不足等原因；

顶、底板的横向裂缝一般是抗弯刚度不够，往往与挠度增大伴生；龟裂一般为养

护不到位；连续刚构的墩台不均匀沉降超过一定值也会造成梁体开裂。

3)管道串浆预防措施

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波纹管接头严密，对于钢波纹管采用大一号的长度不小于30cm连接，使用胶

带纸缠绕密封，浇筑混凝土时，注意振动棒不碰波纹管，不定时来回抽动钢绞线:

采用密封性较好的塑料波纹管。

4)悬臂施工挠度控制不准确，造成成桥后梁部线性与设计相差较多预防措施

准确确定挂篮的弹性压缩变形值和不同载荷作用下的挠度值；加强施工监控,

及时调整底模高程，减少累计误差。

5)合拢断开裂预防措施

加强合拢时合拢口的锁固，保证劲性骨架的焊接质量，劲性骨架和混凝土浇

筑应控制温度在15c左右；采用早强混凝土。

9、支座

1)板式橡胶支座

(1)支座安装前应将墩、台支座及垫石和梁底面清洗干净，去除油污。检测

支座垫石标高、平整度、及四角高差满足规范要求。

(2)支座安装应尽可能安排接近年平均气温的季节里进行，或按设计要求进

行。

(3)梁板安装时，必须就位准确且与支座密贴；就位不准时，必须吊起重放,

不得用撬杠移动梁板。

(4)当墩台两端标高不同时，顺桥向或横桥向有横坡时，支座必须严格按照

设计规定控制标高。

(5)作好支座周围的排水坡，及时消理支座附近的尘土、油脂与污垢等。

(6)每片梁安装后，检查支座是否脱空，发现脱空，吊起重安，在支座底安

装薄钢板(防锈处理)，禁止使用砂浆找平。

2)盆式橡胶支座

(1)安装前支座应用丙酮或酒精擦拭干净；润滑剂型的是否注满；

(2)焊接固定时应防止烧坏混凝土；螺栓固定时，其外露螺杆的高度不得大

于螺母的厚度；注意支座的安装方向；

(3)安装支座的标高及四角高差应符合设计要求和有关规范的要求；支座上

下导向挡块必须平行，最大偏差的交叉角不得大于规范要求c

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(4)支座不得发生偏歪、不均匀受力和脱空现象。滑动面上的四氟滑板和不

锈钢板不得有划痕、碰伤等，位置正确，安装前必须涂上润滑剂。

(5)支座安装时分清支座的种类、滑动方向、安装位置等，防止安装反向或

用错支座。

3)质量问题预防及处理措施

1)板式支座

(1)支座脱空

①预防措施：

梁板安装后，逐个检查支座情况，发现支座脱空，吊起重新安装。

支座底加经防锈处理的薄钢板。

②管理措施：

对于事后发现支座脱空现象的处罚措施：必须重新安装，并对承包人的现场负责

人及现场监理人员进行处罚。

(2)支座剪切破坏预防措施：

聚四氟乙烯板面向上，清理干净，储油槽内灌满润滑油。表面安装光洁度满

足要求的不锈钢板。安装防尘罩。保证梁体自由滑动。

(3)支座与梁体、垫石不密贴或局部受压预防措施：

梁底承托表面必须平整、水平。支座垫石顶面必须保证水平、平整。钢板必

须加垫在支座下。

2)盆式橡胶支座

位移超限预防措施：

计算实际安装温度与设计安装温度时上滑板与支座的相对位置偏差，支座安

装时，调整位置，锁定。安装完成后及时打开约束。

3)支座安装方向和型号错误

(D预防措施：

安装前认真核对设计图纸及支座的安装说明。梁板安装前认真对支座进行逐

个检查。对于现浇梁，支座检查后才能进行箱梁底模的密封c

⑵管理措施:

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对于事后发现支座方向安装错误现象的处罚措施：必须重新安装，并对承包人的

现场负责人、现场监理人员进行处罚。

10、梁板安装质量问题与预防措施

DT梁桥面宽度不足预防措施

采用钢性吊具，通过平衡计算，采用不对称吊装孔的方式吊装，起吊后梁体垂直。

2）桥面板错台预防措施

预制梁时认真检查模板横坡，保证与设计一致；出坑前梁端弹出垂线，安装后，

通过垂线使梁体垂直。

3）翼缘板不顺接预防措施

安装时，第一片外边梁严格按照放样安装，另一个边梁综合考虑桥面宽度、梁间

宽度安装。下一孔安装，近端以翼缘板顺接控制（已考虑桥宽、中线），远端按

照第一片外边梁严格按照放样安装，另一个边梁综合考虑桥面宽度、梁间宽度安

装，依次循环。

11、防撞护栏

1）防撞护栏高程测量，以护栏顶面高程控制；

2）诱导缝（假缝）拆模后弹线切割，深度5mmo护栏的变形缝与诱导缝应充

分考虑与模板接缝统一；

3）护栏顶面必须进行压光处理；

4）混凝土必须分层浇筑，曲面处应加强振捣，减少气泡发生；

5）选用专用的脱模剂，保证混凝土颜色均匀、表面光滑；

6）安装模板时注意预埋件及伸缩缝安装槽口的预留；安装外侧模板使用轮式

悬臂小门架，并做好临时固定；

7）混凝土养生采用一布一塑不间断滴灌养生；

质量问题处理措施

混凝土防撞护栏不顺直、不圆滑、蜂窝麻面的处罚措施：

对于线条不顺直、不圆滑的段落，原地返工处理。蜂窝麻面。可采用整体修

饰，视修饰效果处理。

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12、桥面系

D较缝、湿接缝、湿接头

(D较缝混凝土施工前，采用竹片或木条进行掉缝，再使用高标号砂浆堵缝,

并捣实。最后进行微膨胀较缝混凝土施工，混凝土应充分振捣，表面应低于梁面

1cm,以备进行养生和灌水试验。对于灌水试验漏水的较缝必须凿除重新施工。

施工完毕采用凹缝进行底板勾缝。

(2)桥面连续遵循先纵向后横向的原则进行。湿接头的施工应严格遵循设计

的次序进行，禁止依次浇筑施工。微膨胀混凝土施工前，检查钢筋的焊接质量、

负弯矩波纹管的密封质量、支座表面的清洁程度等。混凝土应分层浇筑，接缝处

充分振捣。浇筑完成及时覆盖滴灌养生。

(3)湿接缝施工前，认真椅杳翼缘板的凿毛情况及钢筋焊接质量，应留有照

片。湿接缝底模擦采用螺栓悬吊的方式固定，禁止使用铁丝。浇筑时应保持模板

内干净、老混凝土表面应湿润。接缝处应充分振捣。及时覆盖滴灌养生。

2)混凝土桥面铺装

(1)钢筋网片焊接牢固，并和梁板预埋剪力钢筋焊接。采用植筋法支垫钢筋

网片，以保证钢筋网上下保护层。？

(2)严格控制轨道的高程，轨道有足够的刚度，不能塌陷，以保证桥面的厚

度。

(3)要求整幅浇筑，尽量减少施工缝。禁止混凝土运输车辆在钢筋上行走。

(4)浇筑前要洒水保持梁顶湿润，但不能积水。混凝土要连续浇筑，进行二

次收浆并压光抹平。收浆过程中禁止向混凝土表面洒水。

(5)混凝土初凝之前，禁止踩踏桥面，对桥面造成破坏。

(6)混凝土桥面铺装必须采用振捣梁，并配有平板振动器和振捣棒。低洼处禁止

用浮浆找平。

(7)浇筑结束后，及时进行洒水养生。用土工布覆盖保湿。

(8)禁止拉毛或刷毛，等桥面强度合格后用喷砂抛丸机械凿毛。凿毛后保持

桥面清洁。

(10)等桥面强度合格后，才能开放交通。

(11)泄水管顶面应略低于混凝土铺装层表面，有利于沥青层间水的排除。泄

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水管安装应做好密封。

3)伸缩缝

(1)伸缩缝开槽应顺治，确保沥青层不悬空。

(2)伸缩缝焊接，尽量使用原预埋钢筋，尽量保证预埋钢筋支立，必要时采

用植筋焊接。焊接禁止采用点焊。

(3)安装模板，必须保证模板刚度，防止涨模。

(4)伸缩缝顶面应低于沥青顶面补偿沥青层开放交通后的压缩量。

(5)浇筑混凝土前拆除锁定，混凝土表面压光，采用刻纹机横桥向刻纹(宽

度深度通混凝土路面)。

(6)安装橡胶密封条。

(7)严格控制检查伸缩缝安装温度，安装时监理旁站，并做好记录，列入验

收内容。

4)质量问题预防及处理措施

D厚度不合格预防措施：

(1)严格控制预制梁板的高度，控制在高度的下限。安装时，检查每一片梁

的标高，避免积累误差。

(2)可以在支座垫石上提前调整，保证梁顶最高处的桥面厚度满足设计要求。

(3)负弯矩锚垫板位置超高部分混凝土要凿出，但不能破坏锚垫板。

2)桥面裂缝预防措施：

(1)梁顶浮浆清除冲洗干净，以保证梁板与桥面铺装的结合。采用植筋法支

垫钢筋网，以保证钢筋网上下保护层。？

(2)严格控制盖梁垫石标高，以保证桥面铺装层的厚度。

(3)水泥混凝土桥面铺装施工完成后必须及时土工布覆盖保湿养生。

(4)避开高温施工，采用二次收浆、压光施工工艺。

3)混凝土桥面铺装龟裂的处罚措施：

(1)凿除返工

(2)对于养生不到位的对承包人进行处罚；其他原因，视情况而定。

4)伸缩缝涨模的防治

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增强缝间模板刚度，加强缝间支撑，

发现涨模，必须凿除涨模部分，保证梁体伸缩。

13、涵洞、通道

1)盖板涵

(1)盖板涵的墙身施工应采用钢模，侧模数量必须满足施二需要，以确保墙身

的混凝土外观满足设计要求。

(2)统一使用混