化工节能减排手册

化工节能减排手册

《贵州省中小企业节能减排知识手册》

贵州省科技厅

贵州大学

二。。八年五月

第十章化学工业的节能减排

1.化工行业现状简介

1.1化工行业现状

化学工业是我国重要的基础原料产业，是国民经济的重要支柱产

业，化学工业在国民经济各部门配套服务、支援农业与国防建设等方

面发挥着越来越重要的作用。

改革开放20多年来，我国化学工业已形成盐化工、煤化工、石

油化工、酸碱、林产化工等20多个行业的完整的工业体系，化工产

品的品种与规格达4万多个，电石、燃料、合成氨、化肥、纯碱跃居

世界第一；农药居世界第二；乙烯、轮胎、涂料、合成材料等也名列

前茅。总之，我国现已进入世界石油与化工生产、消费大国行列。但

由于工艺技术及装备与国际水平相比相对落后，化工行业不仅是我国

耗能大户，也是环境污染大户。

我国化学工业每年消耗的煤炭1亿多吨，天然气100多亿立方米,

原盐3800多万吨，化学矿近6000万吨，天然橡胶近170万吨。但化

石资源人均占有量很低，人均石油储量只有世界平均水平的1/8,天

然气仅为1/25,只有煤的人均储量与世界水准接近。石油、天然气供

求矛盾突出已成为制约我国化学工业进展的“瓶颈”因素之一。据最新

的全国矿产资源储量套改统计结果，磷矿等8种要紧化工矿产资源可

利用的基础储量不足该类矿产总量的1/3,低于全国各类矿产资源的

平均水平。资源状况不容乐观已经成为影响我国化学工业未来进展的

重要因素。然而，资源的消耗却是巨大的。

化工行业年排放工业废水30亿吨，工业废气14亿nA产生的固

体废弃物8400万吨，分别占全国工业“三废”总排放量的16%、7%与

5%,位居第一、第四与第五位。

1.2贵州省化工行业现状

贵州省是西南地区的资源大省，依托其丰富的磷、煤、铝、钢等

矿产资源形成了以磷复肥、黄磷、领盐为主导产品的化学工业模式。

贵州高浓度磷复肥、黄磷、钦盐工业在生产技术与装置水平、生

产能力等方面在国内已经占有不可替代的重要地位，在国际同行中也

享有较高的知名度。贵州现已建成全国最大的磷化工基地与钢盐生产

基地；磷酸二核产量居全国第一，目前占全国总产量的25%以上；

黄磷产量居全国第二，约占全国产量的25%；碳酸钢产量约占全世

界消费量的50%,是世界上最大的生产与出口基地，2004年出

口量超过25万吨。贵州高浓度化肥的生产技术已达到国际先进水

平，对全国高浓度磷复肥的进展起到了很大的促进作用。

据不完全统计，贵州化学工业2004年全行业销售收入约为174

亿元，较“九五”末2000年全行业销售收入60亿元，净增114亿元，

约占2004年全省GDP的10%,约占全省工业销售收入的16%。

2004年贵州省化工行业出口创汇达2.5亿美元。2004年贵州省磷化

工，包含磷复肥、黄磷、磷酸盐与磷矿石的销售总收入约80亿元，

占全省化工行业销售收入近一半，已经成为贵州省支柱产业之一。其

次是橡胶制品销售收入近30亿元，也占有较大比重。

近十年贵州省化工行业高速进展，培养了一批大型骨干企业，初

步形成了“开阳一息烽一修文一贵阳”与“龙里一贵定一福泉一瓮安一

都匀“两条磷化工产业带及清镇、六盘水为中心的煤化工区，确立了

贵州磷化工在国内的优势地位。到2004年，贵州省销售收入或者产

值达到、超过30亿元的企业已有贵州宏福实业开发总公司与贵州轮

胎股份有限公司等两户企业；销售收入或者产值超过10亿元的企业

有贵州赤天化（集团）有限公司、贵州开磷（集团）有限公司、贵州西洋

肥业、贵州遵义碱厂、贵州华能焦化制气有限公司、贵州红星等七家。

贵州省化工要紧以重化工为主，"三废''排放多，环保压力大，远

未达到循环经济模式的要求。以磷化工为例，估计到2010年贵州高

浓度磷肥生产能力将达到200万吨，达产后每年排出磷石膏将达到

1200万吨；黄磷生产能力将达到40万吨，每年排出磷渣将达350万

吨，两者共计1550万吨。现在这些“工业垃圾”只少量用于生产水泥、

水泥缓凝剂、磷石膏墙体材料等，其余的均置于喳场堆存，若不加大

利用力度，将对生态环境造成严重危害。

2.化工行业节能技术

化学工业是能源消耗与三废排放的重点产业，也是进展循环经

济、节能减排潜力很大的行业。化学工业的要紧高耗能产业是化肥、

黄磷、电石、烧碱等。

2.1电石工业

2007年修订的电石行业准入条件规定，新建电石企业电石炉初始

总容量务必达到1。万千伏安及以上，其单台电石炉容量N2.5万千伏

安c新建电石生产装置务必使用密闭式电石炉，电石炉气务必综合利

用c鼓励新建电石生产装置与大型乙烘深加工企业配套建设。

现有生产能力1万吨(单台炉容量5000千伏安)下列电石炉与敞

开式电石炉务必依法淘汰。2010年底往常，依法淘汰现有单台炉容量

5000千伏安以上至12500千伏安下列的内燃式电石炉。

为电石行业开展清洁生产提供向导的《清洁生产标准-电石行业

(HJ/T430-2008)》已公布，并将于今年8月1日起实施。该标准将清

洁生产指标分为六类，即生产工艺与装备要求、资源能源利用指标、

产品指标、污染物产生指标(末端处理前)、废物回收利用指标与环境

管理要求。其中每一类又分成三个级别，一级代表国际清洁生产先进

水平，二级代表国内清洁生产先进水平，三级代表国内清洁生产基本

水平。

(1)节能目标

《清洁生产标准―电石行业(HJ/T430-2008)》规定，每生产1

吨电石，标煤消耗至少低于L2吨，电炉电耗至少低于3400千瓦时/

吨，焦炭单耗至少低于0.63吨，石灰单耗至少低于1.05吨，水的单耗

至少低于2吨；每千克电石的平均发气量至少大于280立升；而废物的

利用率均要求达到10。%。

(2)节能技术

密闭式电石炉是指CO气体务必综合利用，正常生产时不同意炉

气直排或者点火炬。

①新建密闭式电石炉，容量务必在1.65万kVA以上，同时配套

炉气余热回收利用装置。高温炉气不同意直接排放。改扩建新增电石

炉生产规模不得小于年产4.5万吨，除电力有余、外送困难地区，新

建电石炉容量要尽可能在15000千伏安以上。改、扩建项目应使用节

能型新工艺与高效设吝。禁止再建敞开式电石炉。电石炉使用自焙煤

砖做炉衬。

②推广炉气干法净化，回收利用电石炉气，大中型电石炉使用

配料密闭与自动上料系统，使用空心电极生产技术。

③现有单台炉容量1.25千伏安及以上的内燃式电石炉，2010年

底往常务必改造为合格的内燃式电石炉，鼓励改造为密闭式电石炉。

改造的电石炉要求使用先进成熟技术，保证电石炉的安全、稳固与长

周期运转。合格的内燃式电石炉具体要求如下：

a）内燃式电石炉炉盖四周仅留有操作孔与观察孔，开孔面积占

炉盖表面积的10%下列。

b）使用原料破碎、筛分、烘干设备，确保原料粒度、水分达到

工艺要求。

c）使用自动配料、加料系统。

d）电极升降、压放、把持系统务必使用先进的液压自动调节系

统，使电极操作平稳，安全稳固可靠。

e）使用微机等先进的操纵系统。

2.2烧碱及下游产业链

（1）节能目标

烧碱工业2010年，吨烧碱能耗（隔膜法、离子膜法加权平均），由

2000年的1435kg标准煤降为1400kg标准煤。2020年,降为1300kg标

准煤。

（2）节能技术

①进展离子膜法生产技术：离子膜电解制碱具有节能、产品质

量高、无汞与石棉污类的优点。

我国将不再建设年产1万吨下列规模的烧碱装置，新建与扩建工

程应使用离子膜法工艺。2010年，由2000年的24.8%提高到49%左右,

2020年，提高到75%。淘汰汞法烧碱工艺。

假如我国的隔膜法制碱改造100万吨为离子交换膜法制碱，综合

节能可节约标煤412万吨。

②使用扩张阳极、改性隔膜技术改造的金属阳极(DSA)隔膜电解

槽c这是近年来氯碱工业中电解过程改进的新技术。理论上，使用扩

张阳极与改性隔膜每吨碱可节约直流电147kWh,经济效益十分可

观C

③使用大型可控硅整流机组；有载调压一变压一整流机组与计

算机操纵技术；提高盐水质量，实现长周期稳固运行；

④液体烧碱蒸发技术(三效逆流改造三效顺流)。使用三效逆流比

三效顺流可更充分合理地利用加热蒸汽的热量，生产每吨碱可节约蒸

汽一吨。

⑤高速自然强制循环蒸发器。使用高速自然强制循环蒸发器，

可节约400万〜500万吨蒸汽，全国按节约强制循环泵每吨碱节电

30kWh,全行业年节电1.5亿kwho

⑥滑片式高压氯气压缩机。使用滑式高压氯气压缩机耗电

85kWh,与传统的液化工艺相比，全行业年可节电23750万kwh,同

时还可减少大量的“三废”排放。碱厂现有纳氏泵应逐步更新为压缩

机C

(3)下游产业链节能技术(附加PVC生产的节能技术)

聚氯乙烯行业节能减排的要紧课题应围绕降低电石消耗开展。在

聚氯乙烯生产工艺中，单体精镭过程有一部分尾气直接对空排放，尾

气中单体体积分数平均为15%,乙族体积分数为2%,这部分气体的

放空不仅增加了电石原料的消耗，而且又严重污染了大气。使用变压

吸附装置利用吸附剂在相同压力下易吸附高沸点组分，不易吸附低沸

点组分与高压下吸附量增加，减压下吸附量减少的特性，将被吸附气

在一定压力下通过吸附剂床层，C2H3cle2H2等沸点组分被选择性地

吸附，th、N2等低沸点组分不易吸附而通过吸附剂床层，从而实现

C2H3cle2H2与其他分离。然后在减压下解吸C2H3cle2H2使吸附剂再

生，再进行下一个吸附周期。

精馆尾气通过尾气回收装置，进行吸附解吸后，将解吸气

C2H3cle2H2送入转化器装置重新转化，达到回收目的。工艺流程图

如下：

*净化气

被吸附气一＞换热器一＞PSA净化装置

------＞解吸气

工艺操纵指标如不：

被吸附气：压力0.55MPa,温度-5℃

33

净化气：净化度p(C2H3Cl)＜36mg/m;p(C2H2)＜l20mg/m；

输出压力：0.45MPa输出温度：＜40℃

解吸气：输出压力NO.O5MPa,温度“0℃

聚氯乙烯精镭尾气变压吸附装置运行后，电石消耗明显降低，净

化排放达到国家标准，真正实现了降低消耗，消除污染，增加效益的

目的，实现了社会效益、经济效益双赢，也为电石法聚氯乙烯生产拓

展了进展之路。

(4)技术进展趋势

目前世界烧碱生产工艺要紧有离子膜法、隔膜法及水银法，另有

少量苛化法。离子膜法能耗低,产品纯度高，污染小，操作成本低，是

新建烧碱装置的首选。世界氯碱技术进展总体方向是规模大型化，节

能降耗技术将成进展重点。新建与扩建氯碱产能90%以上将使用离子

膜法工艺，该技术进展方向要紧是高性能离子膜与电解槽技术的改

进与应用。

PVC技术进展的要紧方向是探索使用价格便宜的乙烷作原料，

用直接氧氯化法生产出低成本的氯乙烯单体；改造平衡氧氯化工艺，

进一步降低生产成本；进一步解决聚合体系的稳固性及防粘釜问题；

改进悬浮聚氯乙烯树脂的粒径分布与开发使用性能更好的专用树脂，

如开发透明度更好的抗冲击氯化氯乙烯■丙烯酸酯接枝共聚树脂，研

制更易于加工的聚氯乙烯薄膜专用树脂,改进丙烯酸酯改性的聚氯乙

烯型材专用树脂的生产方法等；在聚氯乙烯树脂加工应用方面，通过

共聚与共混改性生产具有特殊性能与用途的聚氯乙烯产品，增加产品

附加值。

近年来，中国聚氯乙烯(PVC)行业产能增长迅速，在进展中电

石法聚氯乙烯仍占据要紧地位。由寿光新龙电化集团、北京瑞思达化

工设备有限公司全国首创的干法制乙焕新技术成套工业化装置，耗

水量仅是原先的1/10,因在环保与节能方面的突出优势，目前已被中

国氯碱协会推荐在全国进行推广。

2.3橡胶行业

橡胶行业是国民经济中消耗能源较大的行业之一，一个年产100

万套轮胎企业每小时消耗蒸汽约40吨，消耗电量约7000度。目前轮胎

企业用机械式轮胎硫化机硫化1100R20子午胎时，根据轮胎硫化机采

取节能措施情况，每硫化一条轮胎可消耗蒸汽约110-180kg。研究开

发节能型橡胶加工设各及利用节能技术改造设备，提高设备使用性

能，是目前降低橡胶行业能耗的要紧措施之一。

2.3.1节能技术

(1)炼胎设备节能措施：

①提高密炼机转子转速与压坨压力；

②利用智能密炼机操纵系统节能；

③变速混炼工艺技能；

④使用新型转子提高混炼效率。

(2)高效节能新设备：

①销钉机筒冷喂料挤出机作热炼供胎；

②高效工程胎胎面挤出缠绕成型机；

③高效六角形钢丝圈挤出缠卷生产线；

④子午胎高效多鼓成型机；

⑤新型高效内胎接头机；

⑥纸塑再生利用平板机；

⑦推广汲取式热泵技术；

⑧研究开发直接干燥技术；

(3)轮胎硫化系统节能

轮胎硫化是轮胎生产过程中消耗蒸汽能源的要紧工序。轮胎硫化

机蒸汽能源的消耗受硫化机结构及硫化工艺的制约，且轮胎硫化机是

定型产品，因此硫化机本身的节能潜力有限。

①硫化工艺

a）氮气硫化

所谓氮气硫化是蒸汽加氮气硫化，蒸汽加热提供热能，氮气保压

节能。因此，氮气硫化高效节能，降低生产成本，提高胶囊使用寿命,

减少设备保护修理费用。

b）等压变温硫化工艺

其工艺是在轮胎用定型蒸汽定型后，在Imin内缓慢充入

1.4-L6MPa高压蒸汽，保持若干分钟后充入一次过热水，将热水与高

温蒸汽混合，热水循环若干分钟，内温与内压达到过热水的温度与压

力，开始硫化。如今关闭热水回水阀，热水停止循环，轮胎逐步达到

正硫化，保压至硫化结束。关闭热水循环后，内温渐降。由于在轮胎

硫化过程中大量减少过热水循环运行时间，通过节约热水而节约热能

与电能降低生产成本。

②B型轮胎硫化机改用真空泵抽真空

③改造硫化机外压蒸汽冷凝水外排方式与泛汽利用

④新型节能轮胎硫化设备

a）电动螺旋式轮胎硫化机

b）轮胎硫化机组

c）节能轮胎硫化机

⑤热电联产

⑥胎硫化机供汽锅炉节能改造

根据轮胎硫化机供汽锅炉供汽量的变化，河南风神轮胎公司对一

台20t/h链条锅炉的操纵系统进行了改造。改造方案使用了上、下位

机操纵模式，通过工业因特网相连。鼓风量、引风量、给煤量通过变

频器操纵燃烧操纵系统系统分为鼓风操纵、蒸汽压力操纵、炉膛负压

操纵三个部分。锅炉机组操纵系统通过改造后，年节电节煤费用约

50万元，若全部改造节能更可观。使用变频器操纵给煤机，炉排电

机速度可有效提高燃烧性能而节能。

（4）高效节能力车胎设备

①力车胎（摩托车胎）弹簧反包成型机

②丁基内胎接头机

③液压框式双层内胎硫化机组

(5)导热油加热技术的应用

导热油取‘代蒸汽、电加热硫化橡胶制品具有明显的节能效果。导

热油的最佳应用温度为100-380度，完全能够满足橡胶制品的硫化要

求，目前已在少数橡胶制品生产企业应用，取得了良好的效果。

(6)橡胶机驱动系统节能措施

①节电器的应用

②交流变频调速的应用

(7)推广废橡胶生产中的节能技术

(8)淘汰年生产能力小于或者等于50万条的斜交轮胎，或者以天然棉

帘子布为骨架的轮胎

2.4化肥行业

2.4.1氮肥行业

2010年，吨氮加权平均标煤耗降至1600kg下列，力争全行业节标

煤5000kt;通过实施循环冷却水与生产过程污水零排放工程，实现吨

氨节水10%,废渣基本回收利用。

2.4.1.1合成氨节能

中国合成氨生产企业中小型居多，生产规模小，能耗与成本高，部

分企业能耗高出世界先进水平近一倍。2005年我国合成氨工业消耗能

源约79Mt标准煤，占石油与化学工业能源消耗总量的25.19%,是我国

化工行业耗能大户。

节能目标

2010年，全国吨合成氨能耗(大、中、小加权平均)，由200。年的

1699kg标准煤降为1570kg标准煤，2020年，降为1455kg标准煤。

大、中型装置吨合成氨能耗(煤、油、气加权平均)，分别由2000年

的1372kg、1892kg标准煤降为1140kg、1660kg标准煤,2020年,分

别降为1000kg、1555kg标准煤。

2010年，小型装置吨合成氨能耗，由2000年的1801kg标准煤降

为1700kg标准煤,2020年,降为1650kg标准煤。

节能技术

(1)大型合成氨

①煌类蒸汽转化合成氨装置。一段炉烟气余热回收，降低烟道

气排放温度；使用新型催化剂降低进料HzO/C,降低工艺蒸汽消耗量;

使用“温与转化''或者"换热转化''等设计，改变转化工艺或者转化炉

型，用燃气轮机驱动空气压缩机，燃气轮机的高温乏气送入一段炉作

为补充空气。

②使用低水碳比高活性的催化剂，提高CO变换率，将变换炉由

轴向床改为轴径向床。

③使用低能耗的脱碳工艺与新型高效填料

④使用新型合成塔内件配以小颗粒、高活性催化剂与合成回路

改造。

⑤使用干煤粉或者水煤浆加压气化，耐硫变换，低温甲醇洗、

液氮洗，低压氨合成工艺，全低压分子筛大型空分装置。增设碳黑开

路系统，优化气化工况。

⑥使用计算机集散操纵系统(DCS),对要紧工艺参数实施优化操

纵C

(2)中型合成氨

①以天然气为原料的企业，使用换热式转化炉。

②以煤为原料的企业。使用优化常压循环流化床间歇气化技术、

富氧连续气化技术；使用国内开发的恩德炉粉煤气化与灰熔聚粉煤气

化技术。

③使用NHD、MDEA、双塔再生等新脱碳工艺；推广轴径向合

成塔内件与低温高活性催化剂，提高氨净值；

④使用膜分离或者变压吸附回收氢技术。

(3)小型合成氨

①合成氨生产：推广中低低变换工艺技术，淘汰中变或者中串

低技术；NHD脱碳工艺技术；“DDS”及“888”脱硫工艺技术与精脱硫

工艺技术；醇煌化精制合成氨原料气技术；推广新型fflJ-99、JR、NC

节能型氨合成系统。

低温低压氨合成催化剂，提高氨净值，降低合成压力；使用垂直

筛板塔型用于传质传热过程；推广模基钎焊热管换热器；氨合成过程

集散操纵(DCS)系统及优化操纵系统。

推广全渣循环流化床锅炉；推广蒸汽自给与“两水”(冷却水、污

水升力路循环技术。

②尿素生产：推广新型高效尿塔内件；合成氨-尿素蒸汽自给技

术；使用双塔并联工艺；使用予分离予蒸储工艺；全循环尿素装置的

高压圈汽提法技术；使用DL塔板及螺旋板、波纹管及蒸发式冷凝器

等高效传质传热设备。

③新型催化剂助合成氨业节能：使用Amomax210H型预还原催

化剂130t,其汽轮机蒸汽耗量每小时节约5t,缩短还原时间3〜4d,节

约还原开车费用约500万元，整个还原期间不但无稀氨水排放，还能产

氨100多吨，增加产值约900万元；使用Amomax210H预还原催化剂及

Amomax210H氧化型催化剂200t，可使日产氨量提高11.9%,平均年增

产合成氨39kt，增产尿素63kto新型氨合成催化剂在国内外39家企业

成功应用的效果显示，该产品对合成氨行业的节能减排具有巨大的促

进作用。中国石油与化工协会高度评价了这种新型氨合成催化剂。

2.4.1.2尿素行业

(1)推广新型高效尿塔内件；

(2)合成氨-尿素蒸汽自给技术；

(3)使用双塔并联工艺；

(4)使用予分离予蒸镭工艺；

(5)全循环尿素装置的高压圈汽提法技术；

(6)使用DL塔板及螺旋板、波纹管及蒸发式冷凝器等高效传质传

热设备。

2.4.1.3其他环节节能技术：

①先进的煤气化技术；节能的脱硫、脱碳技术

②全面推广两水零排放与氮肥生产节电200kW・h工程；

2.4.2磷肥行业

(1)磷肥行业节能目标:

磷石膏年处理量超过10000kt,磷石膏排放量的22%将被综合利

用;湿法精制磷酸代替热法磷酸;磷肥行业基本实现污水零排放;平均

吨硫酸回收中压/低压蒸汽1t以上，低温位余热回收率达到10%;硫铁矿

制酸烧渣深加工综合利用率达到30%;硫铁矿制酸与冶炼烟气制酸全

部使用稀酸净化。

(2)节能技术：

积极研发、推广磷灰石型磷矿选矿、磷酸二核联产磷酸一镀、磷

石膏制硫酸联产水泥、磷石膏制建材、硫铁矿制酸烧渣深加工综合利

用技术。

2.5黄磷行业节能

黄磷是一种高能耗产品，其单位产品能耗限额指标包含综合能

耗、电耗与电炉电耗。现有黄磷装置单位产品能耗限额应符合表10-1

要求：

表104黄磷单位产品能耗限额

单位产品综合能耗单位产品电耗单位产品电炉电耗

tce/t(P)kw.h/t(P)kw.h/t(P)

<3.60<14200<13800

注：表中数值是指配合炉料中P2O5含量为24%时的执行标准值，当配合炉料P2O5

含量增减时其数值增减按附录A方法计算。单位产品电炉电耗为评价值。

黄磷装置单位产品能耗限额先进值应符合表10-2要求:

表10・2黄磷单位产品能耗限额先进值

单位产品综合能耗单位产品电耗单位产品电炉电耗

tce/t(P)kw.h/t(P)kw.h/t(P)

<3.20<13400<13200

注：表中目标值是指配合炉料中P2O5含量为24%时的执行标准值，当配合炉料

P2O5含量增减时其目标值增减按有关规定方法计算。

新建黄磷装置单位产品能耗限额先进值应符合表10-3要求:

表10・3新建黄磷装置单位产品能耗限额准入值

单位产品综合能耗单位产品电耗单位产品电炉电耗

tce/t（P）kw.h/t（P）kw.h/t（P）

<3.30<13500<13200

注：表中准入值是指配合炉料中P2O5含量为24%时的执行标准值，当配合炉料

P2O5含量增减时其准入值增减按附录A方法计算。

2.5.1节能技术

（1）针对制磷电炉系统节能措施

提高电炉系统内能量传递效率

（2）制磷装置系统节能

强调精料入炉，提高原料预处理系统、收磷系统、冲渣系统、污

水处理系统的能量利月率

2.5,2节能案例

1.借鉴南京化学工业有限公司磷肥厂的节能措施来分析制磷过

程中的节能技术。

（1）电炉电耗的影响因素及节能措施

在黄磷生产过程二，电炉系统消耗的电能占黄磷综合能耗的

72.86%,故电炉系统的节能工作是其重点。影响制磷电炉系统能耗大

小的因素很多，由于电炉电耗或者综合能耗的计算，均是按输入电炉

变压器的电能（电度数）或者输入制磷系统的能量（折标煤）与黄磷产量

（吨）之比，因此节能工作包含两方面：一是如何提高黄磷产量（本文不

予讨论）；另一方面是如何减少生产过程中各类能量损耗。本文要紧

讨论黄磷生产中能量（电能）传递过程的损耗与热平衡分析。向变压器

输入电能P,经变压器狙一次高压电变换成电炉制磷需要的二次电压,

通过短网、炉盖产生损耗aPi、△P2>△P3,输入电炉的电能只有Po,

然后在炉内通过炉料将电能转换成热能Q（Po=Q）。由于炉壳热损耗、

炉气带走热量、炉渣与磷铁带走热量、炉内副反应与其他热缺失（相

应用与表示），真正用于磷酸盐

△Q5>△Q6>AQ7>AQ9AQ8

还原反应的热量为Qoo根据资料与该厂对制磷电炉热平衡测试的数

据（见表10-4）看出，黄磷生产过程中能量传递效率S）与各类损耗

（ZAP/P,z^Q/P）有关，即能量传递效率与变压器损耗△Pi/P、短网

损耗APz/P、炉盖涡流损耗△P3/P、炉壳热损耗△QJP、炉渣带走热

损耗△Q6/P、炉气带走热损耗AQs/P、磷铁带走热损耗△Q7/P、与炉

内副反应消耗热量SQ/P）有关。而这些损耗又与电炉结构及其几何

尺寸、电气参数、磷矿化学构成、优惠工艺指标操纵有关，因此“值

大小代表制磷电炉的生产水平高低。下面就上述各类损耗及有关的节

能措施进行讨论。

表10・4制磷电炉热平衡测试值

热量消耗（％）

数据

△p,/p△P/P△P/P△△（△）

来源23QVP△Q7/P△Q6/P△Q5/PQg/PQy+Qo/P

（变压器）（短而）（炉盖）（炉壳）（磷铁）（炉渣）（炉气）（其他）（化学反应）

南京磷

1.572.312.134.050.229.372.623.5154.25

肥厂

参考

1.400.600.206.800.4029.304.101.7055.50

文献

参考

热幅射缺失27.70-36.004.0-4.3—50.0-54.2

文献

①变压器损耗aPi/P,包含铜损与铁损。变压器损耗大小决定

于其设计与制造水平（不属本文讨论范围），但纵观我国较早投入运行

的磷炉变压器，总损耗是额定变压器容量的1.5%-2.0%。若在新建或

者扩建相同规模黄磷装置时，应对变压器提出低损耗要求，即使用节

能型磷炉变压器，其总损耗只有原先的一半，全年的节电量十分可贵。

②短网损耗△P2/P,包含铜（铝）排、软母线、电极夹持器的损耗。

从变压器二次侧出线端头到电极的二次母线总称短网。

尽管电炉短网长度不大，但流经短网的电流极大，故其损耗大小

决定了取自电网的能量最有效地输入电炉与制磷装置的效率。从表

10-5看出该厂短网损耗为2.31%,远大于国外的大型电炉0.60%,其

原因可从短网形式、结构、材质等方面进行分析（见表10-6）。

为了找出小型电炉短网损耗大的原因，对电炉短网进行测试，其

结果如表10-5o

从表10-5看出，短网损耗要紧集中在铝母排损耗与电极夹持器

与电极接触损耗这两项，其原因分析如下：

a）由于该厂使用两台三相磷炉变压器并联供电，变压器标高偏

低，造成铝排长度增加。另外铝排比铜管的电阻大，铝排比铜管的邻

近效应与集肤效应较强，通过同样电流时铝母排损耗大就不足为奇

Tc

表10・5小型电炉短网各部分损耗（△Pz/P,%计）

变压器二次侧引铝母排与铜电极夹持器

铝母排损软铜母

线与铝母排接触母线接触损与电极接触累计

耗线损耗

损耗耗损耗

0.061.100.230.040.882.31

表10・6短网形式、结构、材质比较

名称小型电炉装置大型电炉装置

变压器型式1台三相变压器3台单相变压器

母排型式矩形截面母排（铜或者铝）通水冷却铜管

软母线软铜线软铜片

颗板型式2块半圆形颗板、人工压紧10块颗板用液压压紧

短网使用炉旁三角形，母排上短网通过电极接成三角形，短网

短网形式流过的是相电流，软母线流过上流过的是相电流、可极上流过

的是线电流的是线电流

三相布置不对称、短网长度三相布置对称、短网长度短、炉

评价

长、炉内电极功率分配不均匀内电极间功率分配均匀

b）石墨电极公称直径为400mm,由于加工误差（实测为

395-408mm）,而钳式铜瓦（两片）内直径为400mm,因此铜瓦内侧与电

极接触不完全吻合。根据长期对铜瓦清理中发现，它们的接触面积还

不到铜瓦内侧表面积的1/3,严重时可明显观察到两者间的间隙，故

实际接触电流密度远大于2A/cn?。另一方面，铜瓦与电极的接触电

阻与接点上压力的F1/2成正比，钳式铜瓦的电极夹持器用人工操作

不易压紧，造成接触电阻增加，这些均导致两者接触损耗增加。根据

以上分析，大型电炉短网配置较合理，但对小型电炉而言，不能照搬

大型电炉短网配置，而应考虑电炉负荷大小、投资多少、设备制造等

综合因素作出合理选择。亦可在现有基础上作一些改进：首先避免使

用两台三相变压器并联供电，尽可能靠近电炉安装，适当提高变压器

标高，减少短网长度，使用铜排代替铝排，这样虽增加投资，但由此

节约电能，取得的经济效益远大于投资增加；其次可将钳式铜瓦由2

片改为4片，用液压装置代替人工操作，这样可降低铜瓦与电极的接

触损耗。

③炉盖部分涡流损耗△P3/P,包含炉盖与电极水封的涡流损耗。

为防止炉气漏出，耐热混凝土炉盖外层使用钢炉盖并与钢外壳联接，

当载有大电流的电极穿过钢炉盖时便感应产生涡流，使部分电能转化

成热能散发而缺失。通常大型电炉炉盖涡流损耗为0.2%,而该厂为

2.13%,是前者10倍。为便于分析，须从炉盖结构与材质两方面进行

比较。大型电炉电极通过炉盖时为避免炉气逸出，通常使用“干封”结

构（即填料函密封），炉盖钢板使用抗磁不锈钢，钢炉盖分割成4块，

彼比间绝缘，与钢壳体亦采取绝缘处理，因此钢炉盖部分涡流损耗很

小c我国中小型电炉的电极通过炉盖时，为避免炉气逸出通常使用“水

封”结构，水封与钢炉盖均使用碳钢，其损耗实际上包含炉盖与水封

两部分损耗（见表10-7）o

表钢炉盖各部分损耗（△PVP,%计）

-炉盖总损耗其中钢炉盖损耗其中水封损耗-

2.130.551.58

—为了降低中小型电炉炉盖部分涡流损耗，照搬大型电炉炉盖结构

亦不切实际（因需向炉盖填料函内通入氮气），国内通常使用三种方法:

a）取消钢炉盖。此法虽消除了钢炉盖涡流损耗，但由于耐热混

凝土炉盖密封性能差，炉气容易泄漏，而且在高温下（电炉生产不正

常与电炉开、停炉时）与受力时（电极倾斜或者电极折断事故的处理）

炉盖易损坏，加上仍使用水封，故实际节能效果不显著而不易推广。

b）钢炉盖仍使月碳钢，有水冷夹套，但将钢炉盖分割成三块，

用不锈钢焊条进行焊接并形成10mm宽、厚20mm焊缝进行割磁，但

效果不佳，测定结果如下：

碳钢焊条不锈钢焊条

二次电流6200A6200A

室内温度35℃-35℃

炉气温度200-230℃230℃

钢盖中心点温度280-300℃280-300℃

c）用抗磁不锈钢板（lCrl8Ni9Ti）制作炉盖并取消炉盖水冷却夹

套c从表10-8看出，炉盖材质改用抗磁不锈钢后，炉盖中心点表面

温度从碳钢炉盖的280-300C下降至110℃,涡流损耗从0.55%下降至

0.40%,效果尚可。小型电炉炉盖涡流损耗要紧为水封涡流损耗，故

电极水封材质亦须用抗磁不锈钢，经测定节能效果明显（见表10-9）。

表10・8抗磁不锈钢炉盖的节能效果

抗磁不锈钢炉盖

项目名称碳钢炉盖

IIIIII

电炉功率/kW2078249430132000

二次电流/A6857720079196200

室内温度/℃1542535

炉气温度/℃200200210200-230

炉盖中心表面温

110128161280-300

度/℃

表10・9水封材质对涡流损耗的的影响

材质电炉功率/kW二次电流/A涡流缺失/I

#1#2#1#2#1#2

碳钢23003000880086001.75%1.62%

抗磁不锈钢150041006600118000.50%1.07%

为了降低能耗，在电炉强磁场周围的设备与部件的材质亦应尽可

能使用抗磁不锈钢，比如靠近软母线的下料管，其涡流损耗亦不容忽

视c经测定，靠近软母线的下料管在不一致高度处其温度在40-70℃。

高出的温度即为涡流损耗造成。

④电炉炉壳热损耗△QJP,从前述计算讨论得知，小型电炉设

计时因其电炉内径远大于电炉熔池直径，故其内壁产生“挂料”，因炉

衬结构使用保温材料，且炉壳使用自然冷却方式，故其热损耗低，为

6

1145.95xl0J/tP4,在总能耗中仅占4.05%。而大型电炉炉衬结构中

没有使用保温材料，炉壳使用喷水强制冷却使其内壁产生“挂料”，炉

壳热损耗为2591x106j/tp人在总能耗中占6.8%,远大于小型电炉炉

壳热损耗。故对小型电炉而言，炉壳使用喷水强制冷却是不合适的。

上述结论是在电炉处于正常状态下得出，假如对电炉设计不合理

或者操作不当，炉壳热损耗就会大幅度增加。比如在电炉输入功率与

内径不变的情况下，电极布置圆直径选择过大，造成流向炉壁电流增

加，炉壁“挂料”减薄甚至消失。同样，假如炉料“焦比”选择过小或者

I/E值选择过大，均会造成电炉熔池直径变大，炉壁挂料减薄甚至消

失c以上情况均会使炉壁外壳温度升高而导致炉壳热损耗增加。另外

电极位置下移，促使炉渣过热，炉底温度升高而使热损耗增加。因此

以上情况应尽量避免，做到合理设计，严格操纵电炉生产时的优惠工

艺指标。

⑤炉气热缺失△Q5/P。从炉内进行热交换角度考虑，要求炉内

的炉气排出量均匀，尽可能把高温炉气热量加以回收，提高电炉热效

率c小型电炉由于流程中没有设置电除尘器，炉气温度通常在

250-300℃o受炉气中磷蒸气露点限制，沪气温度不可能再降低。而

大型电炉因炉底功率强度大，炉气温度下降梯度小，炉气温度高达

500℃,故炉气带走的热量大于小型电炉。但这并非绝对，假如炉料

中细粉过多、水分过高，造成炉内料层结拱，实际料层厚度变薄，炉

气与炉料进行热交换不充分。假如炉料"焦比”或者二次电压选择过

高，使反应区上移、料层相对变薄，炉气与炉料进行热交换不充分。

以上情况造成炉气出口温度升高，甚至达到500-900C,这样既恶化

电炉操作，又造成了随炉气带出的热缺失增加。为此务必加强对磷矿

等原料预处理，严格操纵电炉操作，避免上述情况发生。

⑥炉渣带走的热缺失△Q6/P在大型电炉与小型电炉中它们所占

的比例较接近。影响炉渣热损耗大小的因素是炉渣量与炉渣温度，因

此应选择合适的磷矿(P2O5含量不能太低，CaO含量不宜过高，SiO2

含量适宜)以减少炉渣量。同时避免炉渣酸度指标操纵过低或者过高,

以免造成炉渣熔点升高，还应避免炉料"焦比”与二次电压选择过低，

造成电极位置偏低，使炉渣温度过高，随炉渣带走热缺失增加。

⑦磷铁带走的热缺失△Q7/P。随熔融磷铁带走热缺失约为

0.2%-0.4%,通常不易为人们所重视。事实上，由磷铁造成能量缺失

包含两部分：一部分为熔融磷铁带走热缺失，影响其损耗大小的因素

是磷铁生成量与熔融磷铁温度；另一部分为因化学反应生成磷铁而消

耗能量，此外还造成磷的缺失。根据计算，每生成一吨元素磷，因生

成磷铁而消耗能量折电耗108kW・h,占电耗0.78%,再加上0.2%,

因此，生成磷铁而造成的能耗约占电耗的1%,再考虑缺失磷37.13kg,

换算成电耗，两者相加占电耗比例为4.49%,因此其损耗决不能忽视。

假如再加上选择磷矿不当或者电炉工艺指标操纵不当则造成能耗缺

失更大，务必重视因磷铁而造成的能量缺失。

(2)磷铁生成量多少决定下述因素。

①磷矿品位(P2O5)。磷的回收率随磷矿品位降低而降低，因此磷

矿品位越低，则生产每吨磷所需磷矿量越多。为便于计算，假设磷的

回攻率与磷矿中FezCh含量(1.5%)不变，由磷矿带入电炉的Fe2O3总

量随磷矿品位降低而增加(见表10-10),假如考虑磷的回收宓影响，

则由磷矿带入的FezCh量远大于表10-10中数值，带入FezCh量越多

自然生成磷铁量就越多。故在生产时选用的磷矿品位不宜过低。

表10-10随磷矿带入电炉的Fe2O3量(tP4计)

名称磷矿中w(Fe2O3)/l

37%35%30%25%20%

磷矿量/t6.747.138.319.9812.47

带入FezCh量/kg101107124.7149.7187.65

②磷矿中FezCh含量。磷矿中Fe2C>3含量与矿种及矿点有关，

FezCh越高则随磷矿带入的FezCh就越多，自然生成磷铁量就增加。

2.6石油化学工业

2010年，炼油行业，吨能量因数耗能达到12.2kg标准油左右；

吨乙烯产品综合能耗平均达到630kg标准油下列；新建大型乙烯项目

吨乙烯综合能耗操纵在550kg标油以内。

261总体要求

(1)加快进展总体与系统用能优化技术，重点开发应用过程能量

综合技术，优化原料与生产方案及生产操作操纵，提高能源利用效率。

(2)优化乙烯工业的原料结构。充分利用我国天然气与进口LNG

中的轻烧资源。沿海与西部新建乙烯装置，尽可能使用轻烧作为裂解

原料；优化利用石油资源，减少石油对外依存度。增加生产清洁高效

的燃油。

(3)广泛使用计算机操纵系统，加快工艺过程模拟、先进操纵系

统及应用

统软件的开发。

(4)完善与推广能量回收利用技术。回收生成焦的能量，回收低

温余热，推广余热发电、汲取式热泵与制冷技术。

(5)对企业蒸汽动力系统进行综合改造，坚持“压烧油”与“以热定

电”的原则，降低系统自耗率与缺失率。推广热电联产、蒸汽压差发

电、液力透平等技术与设备。研究与开发燃汽能机应用技术。

(6)开发与应用油品储运系统、回收放空气体与减少加工缺失方

面的技术。

(7)推广应用APC系统技术。

2.6.2乙烯行业节能技术

(1)使用新技术改造老炉型，新建裂解炉要求大型化。

(2)推广高效塔盘、填料与高效换热器等。

(3)推广在线烧焦技术，开发加注结焦抑制剂，在改扩建中使用

先进的低

能耗分离技术。

(4)开发应用燃气轮机-加热炉(裂解沪)联合供电供热。

(5)使用自动点火系统，提高火炬气回收。

(6)淘汰生产能力落后的产品：

聚乙烯醇水玻璃内墙涂料(106内墙涂料)

多彩内墙涂料(树酯以硝化纤维素为主,溶剂以二甲苯为主的O/W

型涂料)氯乙烯-偏氯乙烯共聚乳液外墙涂料

2003年焦油型聚氨酯防水涂料

水性聚氯乙烯焦油防水涂料

聚乙烯醇及其缩醛类内外墙涂料

聚醋酸乙烯乳液类(含EVA乳液)外墙涂料

聚氯乙烯建筑防水接缝材料(焦油型)

普通双层玻璃塑料门窗

263合成树脂

(1)加强合成树脂催化剂开发与应用；

(2)完善聚丙烯装置的丙烯原料精制系统及尾气回收系统。

2.6.4合成纤维原料

(1)改造丙烯盾回收系统，加强余热回收技术的应用；

(2)PTA推广应用蒸汽透平技术、精制部分进行能量回收技术

改造；

(3)使用仿生催化氧化、环己酮氨肠化等技术，改造己内酰胺生

产C

3.部分通用化工节能设备简

3.1风机泵类智能操纵节电装置

节电原理：

风机水泵类负载多是根据最大负荷工作需用量来选型，实际应用

中大部分时间并非工作于满负荷状态，而且经常使用挡板、风门、回

流阀或者开/停机时间来调节风量或者流量，因此大量的电能消耗在

挡风板与阀门上。而频繁开机又会导致冲击电流较大，增加设备磨损,

减少设备寿命。

作为变转矩负载的风机水泵，其转矩与转速的平方成正比，其功

率与转速的三次方成正比，通过在不一致的负荷情况下自动改变电机

的转速来满足负荷的需要，从而达到节能的目的。风机水泵都是操纵

流量的，其流量将随生产需要而变化，即其工作点在不一致情况下是

不一样的，如何在不一致的工作点进行不一致的调节，是节电的一个

关键。

3.2电机节电器

321节电器的基本原理

通过对电机的负荷及自感电势的检测，自动操纵电机的供给电压

及电压相位，使电机在运行中跟据负载的波动不断地处在调功调相运

行，同时将部分无功功率释放转换为有功，使电机的功耗始终处在最

低状态，可使电机在达到节能目的的同时对生产效率没有任何影响。

这也区别于其它电机节电产品在节电的同时也降低了生产效率（如变

频器、相控节电器等），具体如下图：

3.2.2节电器的性能参数

(1)节电器的外型图

(2)技术参数

a.设备类型：单/三相，可独立使用；

b.正常工作相电压电压范围：160〜250V,节电要求市电相电压

205V以上；

c.输入频率：50Hz；d.输出电压：自动检测稳固(可调整)；e.环

境温度：-25℃--60℃无阳光直晒与雪花飘盖；£操纵方式：单片微机;

g.电路模式：分立元件与贴片结合；h.相对湿度：＜90%RH无水淋

滴;i.大气压力:75—125kpao

(3)产品特点

a.高节电率；b.性能稳固、无干扰、对生产效率没有任何影响;

c.节能自动稳压；d.故障自动旁路；e.防雷保护，保护用电设备；

f,专业型设计，设备持久耐用；g.投资回收期短。

3.2.3节电器所应用的设备

节电器要紧应用二启动后稳固低负荷或者波动负荷运行的电机，

对稳固负荷率大于80%以上的电机无节电效率。

(1)应用于要紧如下电机：

风机水泵、注塑机、车床、磨床、冲床、铳床、电钻、电焊机、

工业洗衣机、液压机、破碎机、石材切割机、螺杆式空压机、挤塑机、

挤压机、压铸机、电锯、及其它波动负载或者低负荷稳固性负载的电

机设备；

(2)也可应用于各类电加热设备；

(3)负荷率计算：电机运行电流/电机额定电流xl00%=负荷率

3.2.4化验室节能设备

化工行业的化验宣关于化工生产来说是至关重要的，而且其日常

电能消耗关于产品生产而言大概是微不足道的，但是节能得从点点滴

滴做起。通常化验室最大的耗电设备多半是马弗炉。当前陶瓷纤维马

弗炉现在最好的节能沪型，这是由于陶瓷纤维质地松软保温性能良

好，与传统的耐火材料马弗炉相比炉体所配置的电功率大幅下降，而

且炉子升温速度很快，供电线路的保护保养也显得方便，省电省时省

工，使用起来很称心。此外，与传统的耐火材料马弗炉相比不仅节能

而且重量轻了许多，搬动安装十分方便。该系列产品按使用温度来划

分，从1000℃开始，最高使用温度可达1700℃。

4.化工行业减排技术

4.1氯碱行业减排技术

氯碱装置生产出烧碱、氯气的同时，副产出一定数量的盐酸、氢

气等，同时产生大量的盐泥、废水、氯气等。

4.1.1盐泥的回收利用技术

使用分别提取有使用价值的组分方法来处理盐泥，从盐泥中分别

提取硫酸钢、碳酸钙、氢氧化镁等，硫酸领要紧用于涂料、油墨、颜

料、橡胶与橡胶塑料二业；碳酸钙要紧用于建材或者者橡胶、涂料、

造纸等行业用填充剂；氢氧化镁是一种无机环保的搞笑的塑料阻燃

剂；有的企业还从盐泥中提取七水硫酸镁等。

4.1.2废水的循环利用技术

废水来源有3类：第一类是数量较大的树脂再生、中与工序废水;

第二类是各类机泵的冷却水；第三类是各类冲洗水。

(1)离子膜废水处理

①高纯水再生废水处理

高纯水再生废水处理工艺流程示意图

自纯水过浓器废水泵废水贮槽废水水

一.高纯水再生废水处理工艺流程示意图

②螯合树脂塔再生废水螯合树脂塔再生时的返洗盐水全部进入

现有约25m3储槽，用泵输送至化盐工序2只200m3新玻璃钢储槽中与

回L攵，一天产生再生废水约为180m3,在200m3新玻璃钢储槽中将有足

够的时间用中与循环泵进行中与，一只储槽进料或者出料时另一只循

环中与，交替使用。循环中与合格后的盐水再用泵输送至淡盐水或者

碱盐水储槽中作隔膜或者离子膜化盐用。

③机泵冷却水

离子膜的所有机泵冷却水均集中在离子膜氢冷塔水池中，再用泵

打至1600t/h凉水塔热水池作补充水用。

(2)化盐废水处理

化盐所有机泵冷却水均集中在隔膜氢冷塔水池中，用泵打至蒸发

2台300t/h凉水塔水池作补充水。

(3)电解废水处理

①电解的4组氢冷却水原为河水，直接排放。现与氯氢处理合用

2组300t/h凉水塔闭路循环使用。

②吸附冲洗阴极箱的废水，通过滤器将石棉绒过滤，清水打至

化盐做工业用水。

(4)蒸发废水处理

①蒸发机泵冷却水原均为直接排放，现均回收闭路循环。

②洗效水全部集中用做清洗班产量储槽、拼碱槽。

③蒸发因跑、冒、滴、漏较严重，现场环境较差，原先用河水

冲洗设备、场地的现象较普遍，现实行环保治理后杜绝地面冲洗水，

从源头抓起，做到大漏只是天，小漏只是班，及时消除。

(5)氯氢废水处理

氯氢9台氯泵螺旋板换热器、5台氢泵螺旋板换热器、3组河水钛

冷的冷却水原均为河水冷却，水量约为250m3/h全部排放。现建为与

电解合用2组300t/h凉水塔闭路循环使用。

(6)氯化氢废水处理

氯化氢6套60m2石墨冷却器30m2降膜汲取器20m2降膜汲取器冷

却水原均使用河水冷却，水量约为250m3/h,全部排放。现建为300t/h

凉水塔闭路循环使用无外排。当石墨冷却器或者降膜汲取塔渗漏，冷

却水呈酸性时，则临时排往清分，待设备检修后再回到凉水塔。

(7)液氯废水处理

液氯6套氟机，12台高、低压机的缸盖冷却水，原全部排放，经

整改后全部集中至地池，用泵回至液氯的300t/h凉水塔，闭路循环。

(参考资料：浅谈氯碱生产中的废水的零排放_)

4.2电石行业减排技术

4.2.1电石炉气综合利用技术

电石炉要紧有三种：为开放式、内燃式(半密闭式)与密闭式

开放式电石炉在生产中烟气直接排放，污染严重，能耗高,操作条

件恶劣，目前国家已明令淘汰。内燃式电石炉在炉顶上加了烟罩，生产

中产生的大量CO在炉内燃烧后排放，操作环境有所改善，但综合能耗

高，环境污染问题仍然存在，为国家限制进展的工艺。由于各方面的原

因，目前占产量98%以上的电石是在这种炉型中生产的。密闭式电石

炉适用于大容量炉型，炉气从炉内引出后可实现综合利用，既降低了冶

炼能耗，又减少了能源的巨大浪费，同时大幅度减少了烟气直接排放，

有利于环境保护。但是由于投资、技术与安全的原因,目前在我国还

处于起步与摸索阶段。

减少炉气污染物排放量的一个根本措施就是改用密闭式电石炉，

减少污染物排放的同时实现了污染物的综合利用。

炉气要紧成分为CO,,碳一化工技术的进展，特别是甲醇跋基化技

术在工业上实现规模化生产，为电石炉气化工提供了工业化技术基

础C

下表为CO气体通常可合成的化合物、合成途径及其产品常规应

用的情况：

表7CO合成产品系列表

口c+同出生产能力而i嗣榭春上近„

品名主瓢学友献会田由扪硒会股及其他

_________________________________________________全竦国内亚技1套________________________

肝蜂加檄黑礼卿髅'

甲版(1)CO+CH3OH-HCOOCHj

802023.5礼fUlfi副演张医药农药原小

(HCOOH)(2)HCOOCHj+H：0—HCOOH+CHjOH.依却川心佃好医如

限蹑化工也药融、虹蒯骊财’

CO+CH3OH—CHsCOOH95('1501018

—0E：可能先喷霞舞I_____________

乙阖赣)(1)2CHJOI；O+2CO—(COOCH3)2+2NO魄睛素利糕等药柳嚏要原

《00#?6iCOO—7出0——(00用2+2CH30H料.工业上用作漂白利和快铸剂

丙版

CO+C2H2+比0-CHiCHCOOH

(CH烦00H)___________________________________________________________

作为楙翻嫄牖广阔般上1

将尸囚期为化工原他叫私雕,幡'甲

JT'(CH3OH)岐威,果乙班肝醐婿

境保护_______________________________________________________________________熨麻颉雅.

乙二醉

,--2CO-3H2-HOCH2CH2OH主要肝登雅瑞微就

4.2.2IJcihoHh____________________________________________________________________________________________

Z1TS?用于生蹄剂翻翩揩翱引

(1CO+2H2+CH3CHCH2-CH3CH2CH2CH2OH12(1255

ObCIbCmCIbOH相野•1•

生甲髀曲用于合麟占30%,农药占26%,医

山'〃CO+CHJOH-HCOOCHj1M200.51.2.

的分解IHCOOCHL超2匕丙神占其他占9*

,席为累觥工榻用于生产蒯节,

1

CO+2CHJDH-1/2O2—(CH3O)2CO-H;O