铁路大型养路机械 焊轨车

铁路大型养路机械焊轨车本文件规定了焊轨车的使用条件，技术要求，检查与试验方法，检验规则，整机的标志、包装和运输。本文件适用于焊接钢轨的新造标准轨距自行式焊轨车。非自行式焊轨车、其他轨距焊轨车和用于道岔区焊接的焊轨车可参照执行。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB146.1标准轨距铁路限界第1部分：机车车辆限界GB/T3450铁道机车和动车组司机室噪声限值及测量方法GB/T5914.1机车司机室第1部分：瞭望条件GB9448焊接与切割安全GB/T11352一般工程用铸造碳钢件GB/T16904.1标准轨距铁路机车车辆限界检查第1部分：检查方法GB/T17426铁道特种车辆和轨行机械动力学性能评定及试验方法GB/T21413.1轨道交通机车车辆电气设备第1部分：一般使用条件和通用规则GB/T25119轨道交通机车车辆电子装置GB/T25336—2018铁路大型养路机械检查与试验方法GB/T25337—2018铁路大型养路机械通用技术条件TB/T456.1机车车辆自动车钩级冲装置第1部分：装车要求TB/T456.2机车车辆自动车的级冲装置第2部分：自动车钩及附件TB/T456.3机车车辆自动车钩缓冲装置第3部分；钩尾框TB/T1027.2机车车轴第2部分：车轴TB/T1463机车轮对组装技术条件TB/T1740机车车辆重量测定方法TB/T1961钩缓装置及组件缓冲器TB/T2054机车淋雨试验方法TB/T2056.1机车制动机第1部分；电空制动机TB/T2056.3机车制动机第3部分；空气制动机TB/T2235铁道车辆滚动轴承TB/T2591铁路机车滚动轴承订货技术条件TB/T2817铁路货车用辗钢整体车轮TB/T2942.1机车车辆用铸钢件第1部分：技术要求及检验2TB/T2945铁道车辆用1Z50钢车轴及钢坯技术条件TB/T3104.1机车车辆闸瓦第1部分；合成闸瓦TB/T3139—2021机车车辆非金属材料及室内空气有害物质限量TB/T3145机车单元制动器TB/T3549.1-2019机车车辆强度设计及试验鉴定规范转向架第1部分；转向架构架TB/T3550.2-2019机车车辆强度设计及试验鉴定规范车体第2部分；货车车体3术语与定义下列术语和定义适用于本文件。闪光焊轨车fashbuttrailweldi采用闪光焊机进行焊接的焊轨车。采用气压焊机进行焊接的焊轨车。4使用条件4.1环境条件4.1.1海拔2000m及以下。4.1.2相对湿度应小于或等于95%(月平均最低气温25℃)。4.1.4应能承受自然环境如风、沙、雨、雪的侵袭。4.1.5应能满足昼夜作业的要求。4.2.2线路最大坡度；30%4.2.3钢轨类型：50kg/m,60kg/m,754.2.4线路；单线和线间距大于或等于4m的多线4.3焊机作业区域作业条件4.3.1风速小于或等于10.7m/。4.3.2雨量小于或等于中雨。4.3.3沙尘天气小于或等于扬沙等级。5技术要求5.1一般要求5.1.1各种设备、零部件应按经规定程序批准的图样和技术文件制造。5.1.2各种设备的配置应有良好的易养护维修性，便于检修和吊装。35.1.3同型号部件应具有互换性。5.1.4选用的材料、标准件和通用件均应符合相关规定。5.1.5锻件、铸件、热处理件、焊接件及铆接件等工艺性能的要求均应符合相关规定。5.1.6应采用符合阻燃、防火和环保等性能规定的原材料。5.1.7各安全保险及紧固零部件，均应齐全有效。5.1.8各传动部件之间的连接应可靠。5.1.9整车下部悬挂件的机械连接、重点焊缝部位应采取可靠的机械防松、防脱、二级保护措施，并符合相关设备行车安全规定。5.1.10应安装运行监控装置、车载无线调度通信设备等行车安全装备。5.2整车性能要求5.2.1整车油管、风管、水管、电缆等应排列整齐，固定可靠，无渗漏油、漏气、漏水、漏电等现象。5.2.2各仪表、按钮、开关、照明灯等应安装牢固，工作正常，指示正确。5.2.3防火装置应安装牢固、可掌。5.2.4运行状态下，整车轮廓尺寸应符合GB146.1的规定。5.2.5在整备状态下，车钩中心线距轨面高度应为880mm±10mm,前后端高度差应小于或等于10mm,组装完成后，车钩缓冲装置三态作用正常，防跳性能应良好。5.2.6应设有高度可调的排障器和扫石器，排障器距轨面高度的调整范围为90mm-130mm,扫石器距轨面高度应为25mm-30mm,并满足线路的运行要求。5.2.7允许通过的最小曲线半径为180m。5.2.8应能在曲线半径小于或等于250m的线路上进行摘挂作业。5.2.9轴重应小于或等于23t。5.2.10应设置整车起吊的吊装点，并具有足够的吊装空间和强度。5.2.11运行性能要求如下：a)动力学性能应符合GB/T17426的规定；b)最高自运行速度应大于或等于100km/h;e)最高附挂运行速度应大于或等于100km/h;d)单机紧急制动距离应符合GB/T25337—2018的规定；e)附挂运行时，各部件应无异常，各保护装置和监视仪表应显示正常，灵敏可靠，制动与缓解动作正常。5.2.12作业性能要求如下：a)具备双向低速走行，速度为0km/h~10km/h时运行平稳、无冲击b)焊接接头质量应符合TB/T1632(所有部分)的相关规定。5.3动力传动系统5.3.1动力传动系统应能满足整车区间运行和作业走行动力的要求，困挂或自运行时的动力转换应操纵方便。5.3.2动力传动系统应能为整车的电源、液压源和气源等提供动力。5.3.3柴油机安装应牢固可靠，不应有松动现象，并具有良好的隔振功能。5.3.4接通柴油机启动电机开关，启动电机应能连续运转不少于10s,应能至少连续三次成功启动柴油机。5.3.5燃油箱应安装牢固。燃油箱应设有清洗孔，箱内应设有防浪隔板，通气装置应通畅，油位指示器应指示清晰。5e)作业过程中，最高温度不应超过80℃。液压油不应产生泡沫或乳化现象。5.6空气制动系统足制动和作业气动系统用风要求。5.6.2空气制动系统5.6.2.1空气制动机应符合TB/T2056.1或TB/T2056.3的规定5.6.2.4制动硬管应采用不锈钢管。5.6.2.6制动机及其主要部件装车前，应在试验台上逐件进5.6.2.7空压机的充风时间应符合GB/T25337-2018的规定5.6.3制动阀5.7.1应设置外供风接口。5.7.2各气动机构应动作灵活无卡滞。5.8电气系统5.8.1系统应能根据整车用电设备的需要，提供稳定的控制5.8.6每根电线两端应有清晰牢固的电线号码标记。汇流排应进行标识。5.8.8应有如下主要作业控制功能：b)作业监视；)焊机收放装置控制；()支腿控制。5.8.9应有如下其他主要控制功能：b)柴油机控制；5.8.10电气设备的工频耐压应符合GB/T21413.1的规定，不应有击穿和闪络现象。5.8.11电子装置的绝缘性能应符合GB/T25119的规定。5.9.1车体静强度设计应符合TB/T3550.2-2019中6.2.1,6.2.2、6.2.3.3、6.2.5以及6.2.9的规定，其中纵向拉伸力为980kN,纵向压缩力为1180kN,合成应力应小于或等于材料的许用应力。车辆挠跨比小于或等于1/700。5.9.2车体两侧扶手应安装牢固，扶手在不侵限的情况下尽可能低。踏梯应安装牢固，脚蹬板应防滑。值和指示灯显示信号。5.9.7夜间行车时，司机室照明灯关闭引起司机对前方行车信号产生错觉。5.9.8运行位和操作位座椅应能调整高度和前后位置，并具5.9.10司机室内空气中有害物质限量应符合TB/T3139—2021中第6章的规定5.10.1钩尾框应符合TB/T456.3的规定。5.10.2自动车钩缓冲器应符合TB/T1961的规定。5.11.2工作区应设置满足夜间作业的固定式照明装置，作业区的照度应大于或等于30Ix。5.11.3前照灯应具有远近光功能，远光在距离前75.12.1应具有运行和作业监视、机构离位、发动机故障、液压油温、液压油位、冷却水位、冷却水温等报警功能，气压焊轨车应设有乙炔浓度报警功能。5.12.2应设有各类警告标志，包括提示运行安全、作业安全、人身安全的各类警示说明标志。5.12.3报警装置应设置在便于观察和操纵的位置，并有明显的指示铭牌。根据需要应在车体四周合适位置设紧急停机按钮。5.12.4应设置工作装置紧急复位的应急装置，能在15min内将工作装置收回至运行位。5.12.5应设置接地装置。5.12.6应设置防倾覆装置。5.12.7主发电机组应设漏电、过流、过压保护等安全防护装置。5.12.8采用数控式气压焊机时，燃气供给系统应符合GB9448的规定。5.12.9发动机间设置火灾报警装置。焊机操作位适当位置、前后司机室内配备灭火器。5.12.10在超高线路上作业时，应采用可靠的调平方式确保焊机收放自如无卡阻。5.13.1焊机应具有保压推凸功能。5.13.2采用悬挂式闪光焊机时，焊机应具有连续闪光焊和脉动闪光焊两种焊接功能。5.13.3具有焊接和热处理一体化功能的焊机一次夹持能实现焊接顶最、保压推凸、保压焊后风冷和保压焊后热处理一体化作业等功能。5.13.4焊接过程应能按照预设的程序自动控制，并能实现焊接参数的修改、数据采集、数据储存、分析判断、报表生成、数据输出等功能。5.13.5系统应能自动监控焊接全过程，可存储不少于1×10°个焊接接头的焊接记录。焊接记录一旦生成不可编辑。5.13.6焊机出厂前应预存不少于两组常用钢轨的参考焊接工艺参数5.13.7系统应具有故障实时自动报警功能：当焊机主要部位出现异常或者电压、电流、水温、油温、水压和油压出现异常时，应能实时报警或者提示。5.13.8焊机液压系统中应设有压力显示装置。5.13.9应设置加热装置、冷却装置、压力调节装置和应急装置。5.13.10焊机应设置循环水冷却系院，对焊机发热部件进行冷却。5.13.11用保压推凸方式焊接试验接头，焊机应具育辅助钢轨对中功能，试验接头的推凸余量、接头错边量应符合TB/T1632(所有部分)的相关规定5.13.12应采用两侧均可操作焊机的操纵控制盒。5.13.13焊机在运行整备位应固定可靠。5.14焊机收放装置5.14.1焊机收放装置的作业范围和收放能力应能满足线上焊、线下焊作业的需要，各动作应平稳。5.14.2焊机收放装置应设置必要的机械锁定、限位装置以保证行车安全。5.14.3焊机收放装置上的各种管路和电缆应采取可靠的防磨防火措施，并应捆扎牢固、紧贴机体，确保不因其影响作业限界。5.14.4除主吊装装置外，应加设焊机机头保护吊链。5.14.5焊机收放装置宜具有调平功能，满足最大超高线路的焊机收放要求。5.15支腿装置5.15.1应设置支腿装置，在线上焊接时将焊轨车支撑在轨枕或砟肩上，支腿装置应能承受整车的重量和作业载荷，支腿全部伸出后，应能使待焊端车轮踏面离开轨面。支腿应设置机械锁定装置和复位指示灯，并具有走行互锁功能。使用液压支腿时，整车重心在支腿范围内，整车平稳安全。5.15.2应设置可靠的机械镇定装置以保证行车安全。6检查与试验方法6.1整车性能要求6.1.1检查油管、风管、水管、电缆是否排列整齐、固定可靠，检查是否有漏油、漏气、漏水、漏电等6.1.2检查各仪表、按钮、开关、照明灯安装是否牢固，操纵各按钮、开关3次以上，检查各指示是否正确、动作是否灵活6.1.3检查防火装置是否安装牢固、可靠。6.1.4按GB/T16904.1规定的方法检查限界。6.1.5使用车钩高度尺测量两端车钩高度并计算车构高度差，目视和手工检查车钩缓冲装置三态是否工作正常，防跳性能是否良好6.1.6测量排障器、扫石器距轨面高度是否满足5.2.6的规定。6.1.7以小于或等于5km/h的速度通过最小半径为180m的曲线线路时，目测检查：a)各部件的相对运动是否正常；b)连接凤管、跨接电缆、传动装置的软管、线缆等长度是否合适。6.1.8在半径小于或等于250m曲线上检查与其他车辆能否摘挂作业。6.1.9按TB/T1740规定的方法检查轴重是否小于或等于23t。6.1.10用吊车或架车机提升整车，整车平稳上升和下降，整体结构保持稳定，检查是否有焊缝开裂和塑性变形发生。检查复位装置架设是否存在干涉。6.2主要系统6.2.1动力传动系统6.2.1.1目视检查柴油机是否安装有隔振装置，安装螺栓防松线是否错位。6.2.1.2连续启动柴油机2-3次，检查柴油机是否能正常启动。6.2.1.3日视检查燃油箱是否设有清洗孔；启动荣油机检查供油是否正常；检查司机位油位显示与燃油箱刻度是否匹配。6.2.1.4检查万向传动轴是否有异常声响。6.2.1.5检查染油机高温部件与液压源之间是否采取隔离阻燃措施。6.2.1.6柴油机和发电机组散热是否良好，无温度异常报警。6.2.1.7柴油机试验按照GB/T25336-2018规定的方法进行。6.2.2走行系统6.2.2.1转向架构架静强度检验按TB/T3549.1-2019规定的方法进行。6.2.2.2车轮检验按TB/T2817规定的方法进行。6.2.2.3车轴检验按TB/T1027.2或TB/T2945规定的方法进行。6.2.2.4使用轮对内测F尺和轮径尺检查轮对内侧距及左右轮径差是否符合规定。6.2.2.5轮对、轴承箱、车输齿轮箱组装完成后，按GB/T25336—2018中7.4的规定进行台架试验试验结果应符合GB/T25337-2018中6.2.4.3b)项的规定6.2.2.6轴箱轴承的检验按照TB/T2235或TB/T2591规定的方法进行6.2.2.7基础制动采用杠杆制动时，检查各杆件是否动作灵活；采用单元制动器时检验按照TB/T3145规定的方法进行。6.2.2.8检查制动时，闸瓦能否抱紧车轮踏面。可靠制动；缓解时使用塞尺或直尺检查测量闸瓦中部与车轮踏面的间原是否符合规定6.2.2.9整车处于整备载荷状态，在平直道上，施加驻车制动，在车体端部沿车体纵向施加外力模拟20%坡道受力，检查能否可靠停驻不溜逸。6.2.3液压系统6.2.3.1检查是否设有油液过滤、安全保护及故障报警等装置。6.2.3.2检查液压主要回路中是否设有压力显示，仪表显示清晰、准确。6.2.3.3检查液压系统主要回路是否设有压力检测接口。6.2.3.4检查液压软管两端是否有清晰标记。6.2.3.5经额定载荷试验后，检查液压系统是否满足下列要求：a)液压马达、液压缸能否满足作业要求，动作是否平稳、灵敏可靠，无异常声响b)检查液压系统各连接处有无松动；e)作业过程中，检查液压油箱内液压油最高温度是否超过80℃。液压油是否产生泡沫或乳化6.2.3.6检查液压系统是否具有以下作业控制功能：a)支腿升降控制；b)焊机供油控制；e)焊机收放装置供油控制。6.2.3.7检查自运行液压驱动时，液压系统是否能在规定范围内实现无级调速及速度稳定。6.2.4空气制动系统6.2.4.1检查空气制动系统是否设置干燥、过滤、压力控制和保护、总风缸等装置。6.2.4.2检查空气压力控制装置开启压力、闭合压力、安全阀压力是否符合系统规定。6.2.4.3空气制动系统性能检查，应符合TB/T2056.1或TB/T2056.3的规定。6.2.4.4检查常用制动、单独制动、紧急制动、辅助制动和无动力回送装置性能是否正常。6.2.4.5目视检查系统各仪表及操作手柄是否有明显的标识，便于司机观测、监控和操纵。6.2.4.6检查制动硬管是否采用不锈钢钢管。6.2.4.7目视检查系统各仪表显示是否清晰、准确，报警装置工作是否正常可靠6.2.4.8使总风缸额定压力降至零，检查额定转速下总风缸额定压力由零升至定压所用时间。6.2.4.9操控手动紧急制动阀，检查动作是否准确可靠。6.2.5气动系统6.2.5.1检查是否设置外供风接口。6.2.5.2对气动机构的动作进行检查，操作动作循环三次，动作是否灵活无卡滞。6.2.6电气系统6.2.6.1检查整车能否提供稳定的控制电源和相应的工作电源。6.2.6.2检查操纵台和控制箱的电器元件、操作指示是否有明显的标识，仪表、显示器、指示灯指示是否正确。6.2.6.3检查电缆的布置是否采取了避免油、水及其他污物侵染的措施。6.2.6.4手工检查电线管、线槽是否安装牢固。6.2.6.5检查接线端子是否都采用压接，两接线端子间的电线不应有剪接。6.2.6.6检查电线两端是否有清晰牢固的电线号码标记。汇流排是否设有标记6.2.6.7检查是否设有蓄电池充电装置，是否可利用内外部电源对蓄电池正常充电。6.2.6.8检查作业走行控制、作业监视、作业报警、焊机控制、焊机收放装置控制及支腿控制功能是否正常。6.2.6.9检查整车供电控制、柴油机控制、发电机组控制、自运行控制、故障报警及通话控制功能是否正常。6.2.6.10绝绿电阻测量按GB/T25119规定的方法进行。6.2.6.11电气设备工频耐压试验按GB/T25119和GB/T21413.1规定的方法进行。6.2.7车体及司机室6.2.7.1车体的静强度试验按照TB/T3550.2—2019中7.2.1-7.2.4以及7.2.10、7.2.11、7.2.13.1、7.2.13.4、7.3规定的方法进行6.2.7.2检查车体两侧扶手及踏梯安装是否牢固，脚蹬板是否防滑。6.2.7.3检查运行司机室视野是否符合规定6.2.7.4检查司机室所有玻璃窗是否使用安全玻璃，前车窗是否设有刮雨器、遮阳卷帘及除霜装置。6.2.7.5目视检查室内管道或缆线通过孔是否密封6.2.7.6日光直射或夜间关闭司机室照明灯后，距仪表和指示灯500mm处，目视检查是否能清楚地辨别仪表显示值和指示灯显示信号。6.2.7.7夜间关闭司机室照明灯，检查各仪表及显示灯是否能正常观察和操作。6.2.7.8检查司机座椅是否可调。6.2.7.9检查司机室周边各墙填充及装饰材料是否为阻燃材料。6.2.7.10采用TB/T3139—2021的方法，测量司机室内空气中有害物质限量是否符合规定。6.2.7.11车体淋雨试验按TB/T2054规定的方法进行。6.2.7.12司机室噪声按GB/T3450规定的方法进行检查。6.2.7.13司机室门窗密封，在低温10℃以下及高温35℃以上检查司机室温度：在司机室地板上方1.0m处检查制冷和取暖效果是否符合规定6.2.8车钩缓冲装置6.2.8.1钩尾框检查按TB/T456.3规定的方法进行。6.2.8.2车钩缓冲装置的组装检查按TB/T456.1规定的方法进行6.2.8.3车钩检查按TB/T456.2规定的方法进行，检查车钩三态作用和防跳性能是否正常6.2.9照明装置6.2.9.1检查前照灯、警示灯、作业照明灯、前后标志灯、司机室内照明灯、通道灯安装是否牢固；各开关3次，检查是否正常。6.2.9.2用照度计测量焊机作业区照度。6.2.9.3前照灯照度试验按GB/T25336—2018中7.15规定的方法进行。6.2.10.1检查运行和作业监视功能、机构离位、发动机故障、液压油温、液压油位、冷却水位、冷却水温等报警功能是否正常，气压焊轨车的乙炔浓度报警功能是否正常。6.2.10.2检查是否设有各类警告标志。6.2.10.3检查报警装置和指示铭牌设置是否合理。6.2.10.4动作演示工作装置紧急复位，能否在15min内将工作装置收回至运行位。6.2.10.5用绝缘电阻表测量接地电阻。6.2.10.6检查是否设有防倾覆装置、灭火器、主发电机组漏电、过流、过压保护等安全防护装置。6.2.10.7检查气压焊机的燃气供给系统是否符合GB9448的规定。6.2.10.8采用模拟起火的方式检查火灾报警装置是否工作。6.2.10.9在超高175mm线路作业时，检查焊机能否收放自如无卡阻。6.2.11.1查询焊接管理系统，检查是否预存不少于两种常用钢轨的焊接工艺参数。6.2.11.2利用预存的两种焊接工艺参数分别焊接一个接头，检查焊接、保压推凸、连续闪光焊接和脉动闪光焊接、液压系统压力显示、加热装置、冷却装置、压力调节装置、应急装置、循环水冷却装置各项功能，焊接过程是否能按照预设的程序自动控制，能否实现焊接参数的修改、数据采集、数据储存、分析判断、形成报表、数据输出、焊接全过程自动监控等功能。6.2.11.3焊接过程检查焊接、热处理一体化焊机是否具有一次夹持实现焊接顶锻、保压推凸、保压焊后凤冷、保压焊后热处理一体化作业的功能6.2.11.4