电线电缆生产常见质量问题改善与提升

电线电缆生产常见质量问题改善与提升◆什么叫产品？ISO9001中的定义“产品：过程的结果”关注过程、控制过程，只有控制好过程中影响产品质量的各个因素（人、机、料、法、环）

才能持续稳定地产生好的结果！◆常见质量问题图片（质量警示教育）、对各工序常见质量问题及其预防要有清醒的认识典型质量案例考核通报：事故描述、处理意见、原因分析、预防措施没有质量的产量，等于犯罪！电线电缆生产常见质量问题改善与提升

1）什么叫产品？ISO9001中的定义“产品是过程的结果”过程--将输入转化为输出。（习惯叫工序、大过程包含小过程→可称环节。)

上一个过程的输出=下一个过程的输入。每一个过程都应增值（只有做到“优质、高效、低耗”才会增值）。要做到增值就必须对过程进行有效的控制，控制就是先要通过测量（检验）才知其现状。有了测量和检验，就产生了记录（质量控制活动的证据）。无记录=无控制、无管理→失控2）树立“没有质量=没有产量”的正确理念好的产品是精心设计、精心制造和正确使用的共同结果。生产制造型企业尤其需强调“质量来自工序”的理念。3）树立“下道工序就是用户（顾客）”的思想如：导体表面毛刺，对下道工序绝缘挤出的影响（火花击穿）……

压型导体形状（呈扁平形），对成缆工序的影响……

成缆局部外径偏大（如修补等），流转卡未记录最大直径值，对护套工序选模的影响……

拉丝单支线部分偏硬（不记录、不标识），对小挤塑工序的影响……★质量管理活动中尤其强调“过程”、“过程控制”的概念，强调“质量来自工序”的理念电线电缆生产常见质量问题改善与提升1、铜杆（质量、数量、厂家牌号等追溯信息）2、拉丝模具、盘具3、拉丝退火工艺文件（配模表、退火参数等）4、拉丝设备操作规程5、生产派工单（规格、型号、数量等）1、TR退火铜单线（质量、数量等）2、监控记录（生产原始记录、检验记录）3、流转卡（标识、可追溯性）4、生产日报表等输入输出拉丝退火电线电缆生产常见质量问题改善与提升成品检验电线电缆生产常见质量问题改善与提升成品检验电线电缆生产常见质量问题改善与提升★产品质量控制的关键◆电线电缆的生产是以材料为基础，设备是关键，工艺是保证的有机综合体。只有通过多方面的努力才能促进电线电缆技术的进步和产品质量的稳步提升。◆确保电线电缆产品质量的关键：

1）料：选用合格、质量稳定的原材料

2）法：具备成熟的生产工艺技术

3）机：配备齐全、先进的生产工艺装备及检测设备

4）人：具有一批责任心强、操作经验丰富的一线员工

5）管理：实施科学、有效的管理◆企业逐步搭建了“CCC强制认证质量控制体系”、“生产许可证质量控制体系”、“ISO9001、ISO14001、OHSAS18001质量+环境+职业健康安全三合一管理体系”以及计量体系工作等，这些体系的搭建和逐步完善，对产品质量工作的开展奠定了基础。质量：消除或控制生产过程中有隐患因素，保证产品质量满足规定的要求。诱因：生产过程中盲目生产，追求产量，质量意识淡薄，对影响质量有隐患处不及时调整，不报修不反馈，违规操作等。原则：互相监督，奖惩分明。电线电缆生产常见质量问题改善与提升第一部分、常见质量问题图片（反面教材、质量警示教育）1、导体类质量问题：毛刺、淋雨/氧化、撞伤、缺支、跳线、发黑、排线不良、现场偏硬废线/余线未及时处理等淋雨/现场管理拉丝毛刺焊接点断裂断裂点的处理/避免凸起铜粉多撞伤/半成品防护排线不良电线电缆生产常见质量问题改善与提升冷却不充分、发红

电线电缆生产常见质量问题改善与提升2、无处不在的碰伤、擦破，交联修补敷衍了事/未全面融合、竹节等，现场管理与产品防护电线电缆生产常见质量问题改善与提升电线电缆生产常见质量问题改善与提升3、产品扭曲、变形/蛇形弯、竹节等外观类质量缺陷电线电缆生产常见质量问题改善与提升4、绝缘或护套局部偏薄/拉破、穿孔、破洞、产品进水以及由此造成的导体氧化等明显的质量缺陷电线电缆生产常见质量问题改善与提升

电线电缆生产常见质量问题改善与提升5、XLPE预交联疙瘩、色带缺失/色带重复/色带用错等缺陷电线电缆生产常见质量问题改善与提升6、成缆工序常见的问题，如包带漏包、钢带漏包/卷边、装盘过满、擦破、流转卡原因造成接头成进去等电线电缆生产常见质量问题改善与提升7、挤塑常见质量问题：击穿、塑化不良、偏芯、双色比列、混色/色差、短段线、成圈外观等电线电缆生产常见质量问题改善与提升8、包装问题：盘具破损、盘具标识、电缆端头的固定、端头密封效果等电线电缆生产常见质量问题改善与提升9、电缆击穿、断路、短路等质量问题电线电缆生产常见质量问题改善与提升11、其它质量缺陷电线电缆生产常见质量问题改善与提升11、其它质量缺陷电线电缆生产常见质量问题改善与提升11、其它质量缺陷电线电缆生产常见质量问题改善与提升电线电缆生产常见质量问题改善与提升采用鱼骨图对火花击穿的原因进行统计分析电线电缆生产常见质量问题改善与提升低烟无卤材料挤出挤出螺杆冷却方式冷却装置挤出模具挤出温度低烟无卤料专用螺杆螺杆前端1/3压缩比1:1后端2/3压缩比为1.2:1各区温度在110-160℃温度设置应有3-5℃梯度小型挤出机温度设置偏高大型挤出机温度设置偏低

热水循环冷却-温水冷却–

冷水冷却–

空气冷却低烟无卤材料拉伸比2.0-2.5模套的选配不宜过大，否则电缆表面不致密、比较松将挤出机风冷改变成水冷，升温平稳，系统温度稳定。改善案例、低烟无卤材料抗开裂问题的改善针对低烟无卤阻燃材料的开裂问题，重点从原材料质量把关、挤出温度控制、冷却方式等方面进行了分析、探讨和改进:电线电缆生产常见质量问题改善与提升低烟无卤阻燃聚烯烃材料，因其燃烧时发烟量少、无卤环保、阻燃等特点，目前市场上需求量越来越大，尤其是城市轨道交通用电缆要求具有低烟无卤A类阻燃，为了达到规定的阻燃效果，在聚烯烃中加入了大量的无机阻燃剂（如AL(OH)3或Mg(OH)2),如果阻燃添加剂配比不合适，就弱化了其物理机械性能，造成其拉伸强度和断裂伸长率下降。按GB/T19666-2005《阻燃和耐火电线电缆通则》的规定：低烟无卤阻燃聚烯烃护套材料的抗张强度最小9N/mm2，断裂伸长率最小125%；而国标GB/T12706中普通PE护套的物理机械性能抗张强度最小12.5N/mm2，断裂伸长率最小300%，因此，低烟无卤阻燃护套的机械物理性能与普通PE护套相比大幅下降，材料的先天不足，这是造成电缆外护套开裂的根本原因。电线电缆生产常见质量问题改善与提升改善案例、XLPE热收缩项目的改善质量改善项目的提出

由于材料的收缩应力，绝缘材料本身都存在一定的收缩率，在生产电线电缆的过程中绝缘材料受热塑化挤出，包覆在不收缩的导体表面，经冷却后，绝缘材料由于存在收缩应力，当电线按照尺寸裁剪断线之后，应力释放导致收缩，绝缘收缩过大会导致导体裸露，存在着较大的安全隐患，故电线电缆产品标准明确规定，绝缘收缩率应不大于4%。热延伸、热收缩作为聚乙烯/交联聚乙烯/聚烯烃材料的一个特性指标，在历年的全国联动监督抽检、省市定期监督抽检中是一个所占比例比较高的抽检不合格项目。为此，公司将绝缘热收缩作为本年度一个重要的质量改善项目，重点从挤出温度、挤出方式、模具选配、螺杆选择等方面进行了摸索和改进，取得了较好的效果。电线电缆生产常见质量问题改善与提升改善案例、XLPE热收缩项目的改善★质量改善项目的提出

由于材料的收缩应力，绝缘材料本身都存在一定的收缩率，在生产电线电缆的过程中绝缘材料受热塑化挤出，包覆在不收缩的导体表面，经冷却后，绝缘材料由于存在收缩应力，当电线按照尺寸裁剪断线之后，应力释放导致收缩，绝缘收缩过大会导致导体裸露，存在着较大的安全隐患，故电线电缆产品标准明确规定，绝缘收缩率应不大于4%。热延伸、热收缩作为聚乙烯/交联聚乙烯/聚烯烃材料的一个特性指标，在历年的全国联动监督抽检、省市定期监督抽检中是一个所占比例比较高的抽检不合格项目。为此，公司将绝缘热收缩作为本年度一个重要的质量改善项目，重点从挤出温度、挤出方式、模具选配、螺杆选择等方面进行了摸索和改进，取得了较好的效果。★电缆绝缘热收缩指标超标问题的改善： 热收缩指标的测试只能在电缆上测试，单纯的材料是无法测试，也因此是没有这个指标要求的。热收缩指标的目的:为了检测电缆厂在挤包电缆绝缘时是否严格按照工艺要求确保绝缘材料没有被过度拉伸并迅速冷却从而形成内应力的集聚并影响绝缘的寿命。★解决热收缩的工艺条件如下：采用挤压式模具确保一定的挤出压力使绝缘材料能紧密的包覆在导线上是最佳也是最简单的解决方法。若电缆厂家坚持采用挤管式或半挤管式，必须同时采用以下工艺来确保热收缩指标符合国家标准A合理的配模避免绝缘材料的过度拉伸(拉伸比小于1.5或越小越好)，从而减少内应力的集聚。B采用机头抽真空的方式来确保绝缘材料紧密地包覆在导体上。C预热导体来减少内应力的集聚D尽量长的热水分段冷却，让内应力减弱后再缓慢冷却。E避免高温高速挤出来减少内应力的集聚。电线电缆生产常见质量问题改善与提升采用鱼骨图对影响XLPE热收缩的原因进行统计分析电线电缆生产常见质量问题改善与提升改善案例、XLPE预交联问题（由此产生的疙瘩、颗粒、击穿、穿孔、拉薄）的改善原因及改善对策：由于硅烷交联聚乙烯在挤出时容易产生预交联，其塑料熔体中夹带着焦粒，这些焦粒偏硬且拉伸性能较差，严重时甚至会造成绝缘层穿孔或脱胶。

1）加强供应商评估，取消不符合要求的材料供应商。

2）加强材料的使用管理，入库或投用前必须检查包装有无破损；生产时合理领料，避免剩料过多，所有剩料必须有效密封并在48h内用完，以免受潮进而预交联。

3）严格按工艺要求清理机头、螺杆机筒，避免老胶/焦粒带出；生产中途不能停机时间过长（上下工序要衔接顺畅）。

4）预交联情况出现时要果断停机、第一时间反馈上报。电线电缆生产常见质量问题改善与提升第二部分、质量改善计划序质量改进项目(需关注的问题）关注要点生产机台备注1采用紧压圆形后电缆圆整度的改善1.填充圆整、饱满(避免呈棱边、不圆整）2.紧压圆形结构，填充用量增加重点关注质量频发的机台2电缆长度控制问题的改善（尤其小规格多出的短段电缆增多）1.短米→质量问题2.超米出现的短段→积压→成本问题重点关注质量频发的机台3挤塑外观质量的持续关注：偏芯/偏薄/击穿/拖伤/搭接/脱胶等等1.挤塑模具的规范选用2.加强现场工艺纪律检查重点关注质量频发的机台4电缆断路、击穿、线芯拉断等问题的预防1.铜线焊接的可靠性2.过程操作防止磕碰伤、擦伤等3.收线/成缆时张力原因拉断或拉细等4.特别关注收排线，避免压线、拉断重点关注质量频发的机台5挤塑厚度尺寸控制的改善（优等品率）重点关注90机、120机、150机厚度的控制重点关注质量频发的机台6车间需跟进两项设备技改，否则会产生质量问题或者成本问题：→拉丝冷却不充分问题的改善→6平方以下小规格电缆计米问题的改善1.拉丝冷却不充分导致的表面氧化2.计米不准导致的短段电缆、呆滞品重点关注质量频发的机台7铜线氧化问题、现场剩余铜丝的及时处理1.拉丝冷却不充分造成的氧化

2.长时间闲置未利用造成的氧化3.剩余的零星铜线及时利用/闲置氧化重点关注质量频发的机台20XX年下半年质量改善计划/质量关注重点电线电缆生产常见质量问题改善与提升第三部分、各工序常见质量问题原因分析及其预防拉丝工序常见问题原因分析解决办法/预防措施1线径尺寸不合格①模具尺寸不符

②模子变形角小，定径区长③成品模未放正①调换线模

②调换线模③放正成品模2表面起毛刺、划伤、光洁度不合格①模子出口角小，变形区短②模子抛光不良，有砂眼、裂纹③模子未放正

④牵引轮、过线轮毛糙⑤润滑剂过脏或浓度不够①调换模子②调换模子③放正模子

④把牵引轮、过线轮抛光⑤更换润滑液3表面氧化①退火区密封不严②铜线没有迅速冷却

③铜线没有完全吹干④润滑液温度高，润滑冷却不足①蒸汽气压是否与工艺相符，加强退火区的密封②检查冷却系统

③检查吹线器④解决润滑液的冷却问题，供足润滑液4断线①配模不正确，减缩率过大②模子变形区角度小，定径区长③接头不牢

④配模不合理①调换模子②调换模子③调整焊接电流，提高焊接质量④按工艺调整配模，更换不合适的模子5排线散乱松紧不均①排线机构有故障，调整不当②人为收线过满③收线张力不合适④收线盘不规整①检修排线机构，及时修复,按收线盘规格调整排线宽度和档位②加强员工责任心，提高其质量意识③调整收线速度，改变张力④检修不规整的线盘，不能修复的作好标识进行报废处理6表面发黑①铜杆氧化，冷却不好，模子发热①检查冷却系统7软化不足①退火电流小①按工艺卡片调整退火电流8过软化①退火电流大①按工艺卡片调整退火电流电线电缆生产常见质量问题改善与提升绞线工序常见问题产生原因解决方法/预防措施1跳线①张力不均,个别单线太松

②分线板分线不均匀①调节张力,使其均匀

②重新排列2擦伤①单丝经过的地方不光滑(如喇叭损伤、导轮有槽)②单线跳出导轮外①修整喇叭或导轮②单线放进导轮3单丝外径变小①单丝经过处阻力太大

(如喇叭不光滑、孔径太小、单丝跳出导轮外)②张力太大

☆单丝盘内排列不整齐①常检查、减小阻力②调节适当的张力

③整理或换线盘4松股①收线盘芯太小张力太松或不均匀拉模孔径大(如:磨损太大或用错)②线芯绞得不够紧

③外层节距太大④张力装置损伤①采用大盘芯收线盘②适当调节张力、调换模具③调整线芯节距④及时修好5绞线过扭①绞笼转动,而牵引轮不动或收线盘不转动②停车时牵引轮突然滑空档绞笼借着惯性继续旋转①注意绞线和收线盘同步转动（联动）②检查手柄是否在固定的位置上6直流电阻不合格①单丝偏小

②模具尺寸不正确

③节距不正确①更换单丝

②更换模具

③调整节距7单线拉断

①焊接接头断

②单线盘夹线

③放线张力大

①提高焊接技能，确保焊接质量②选用收线好的单线盘③调整张力至合适状态8整股拉断

①牵引张力太大

②紧压系数过高①适当调节牵引张力②调整紧压系数电线电缆生产常见质量问题改善与提升绝缘工序常见问题原因分析解决办法/预防措施1塑化不良表面无光洁度局部有生胶①温度低，或加热不均②材料质量有问题③材料本身混炼不均；填料多，增塑剂少①加温，提高机头及各段温度②降低螺杆转速，调整温度③检查原材料，若确认是材料问题，应换料2接缝不好①温度不够②压力不够①提高均化段、机颈、机头的温度②调整模具及主机速度3

断面气孔、表面发毛①温度过高

②料潮

③材料质量有问题①降低机身机头温度(开风冷或水冷)②烘料或换料

③换料4表面有颗粒杂质、焦粒①料带有杂质②模具及滤板未清理干净或网破③铜铝屑从模芯带出④机头机身温度高①需更换材料②更换滤网，清理模具，重新装模③检查机头机身温度，降低温度5厚度偏薄①挤塑机出胶量不够②模具选配不对或力角小①加快主机或选用大一级规格设备②清理模具，更换模芯6表面呈竹节状①模芯与模套装配太近，影响出胶②模芯小①重新调整模芯，模间的距离②清理模具，更换模芯7偏芯①模芯与模套距离大，模套变位②线硬进入模具时弯曲③模芯模套不同芯①选择并更换合适的模具，调整模套②选用柔软度合适的导体③选配合适的模芯、模套8脱节①导电线芯有水或有油②超过拉伸范围的拉伸③半制品包带松，接头过大①将导电线芯复绕除水(或油)②调整模具或降牵引速度，减少拉伸③调整包带或接头9绝缘太松(导体可滑出)①挤压式的模套承线短无压力，或模套压力角小②挤管式，模套太大，拉伸余度大而收缩不到位①调整模具，更换压力角大的或承线大的模具②换模套，减小孔径电线电缆生产常见质量问题改善与提升编织工序常见问题原因分析解决办法/预防措施1节距不均匀①牵引圈数少,打滑②锭子转速与牵引速度不匹配①牵引圈数严格按工艺要求，至少为3圈。②调节锭子转速与牵引速度使之相匹配2编织密度不符合要求①并丝结构不符合工艺（根数偏少）②配齿节距不符合工艺（偏大）③锭子总数不符合工艺规定（偏少）①并丝结构严格按照工艺卡的规定②按工艺规定重新进行节距配齿③锭子总数的使用严格按工艺要求3编织层有毛刺、破洞①断线造成，并丝张力不均匀②收线积压③锭子张力不均匀④断线时修理不当①并丝过程中注意张力的调节②注意收排线质量，不得压线③调节线锭张力使之均匀④断线后毛刺应修剪平整电线电缆生产常见质量问题改善与提升成缆工序常见质量问题原因分析预防措施/解决办法1线芯绝缘损伤或穿孔①导轮、线盘架、分线板及线表面有损伤②模具选择不正确、或没有对正中心③放线盘张力太小、线芯送开被轧伤④线模和分线板的距离不适当①更换表面有损伤的部件②更换大的模具，对正中心③调节放线盘的张力④增大线模和分线板间的距离2包带重叠太小或发皱①绕包角和方向不正确②带宽不够或转速小（重叠小）③带太宽或转速太快（重叠过多发皱）①调节好绕包角和转速②换带或调节绕包转速③换带或调节绕包转速3成缆节距变化牵引轮打滑增加牵引轮的摩擦力4成缆外径不均匀和不圆整①配模不正确②填充不均匀③填充接头过大，致使外径局部过大④填充太小，使外径不圆整①正确配模②选择适当填充，并保证均匀③填充接头要接好④填充材料要充足5成缆外径过大①绝缘线芯直径大或高度高②线模孔径过大③包带过松①控制绝缘线芯的公差范围②调换适当的模具③增加包带张力6电缆部分断路①模具孔径太小②放线张力不均匀，太大③线盘损坏，损伤绝缘④绝缘线芯外径不均匀⑤绝缘线芯排线不整齐、乱线⑥铝线质量不良，脆性大、夹灰⑦导电线芯焊接不牢①增大模具孔径②减小或均匀放线张力③调换线盘④保证挤出绝缘质量⑤绝缘线芯排线整齐⑥改善铝线质量，韧炼不适当⑦保证导电线芯焊接质量电线电缆生产常见质量问题改善与提升铠装工序常见问题原因分析解决办法1铜带、无纺布绕包节距不正确①节距调节不正确①按工艺过程卡调节1内护层被损坏①钢带有卷边、裂口①检查钢带外观质量，有缺陷的不投入使用②两钢带盘张力不一致造成缆芯的摇摆②注意调节好两钢带盘的张力③钢带焊接不好，有尖角等③注意钢带焊接质量，尖角、熔渣等应修理平整2钢（铜）带绕包间隙超出工艺规定①节距齿轮配错①严格按照工艺卡的规定正确选配节距齿轮②选用钢带宽度过窄②按工艺卡的规定选用合适规格的钢带③电缆实际外径超出工艺上限③前道工序应将外径严格控制在工艺规定的范围内④收线和牵引不同步造成钢带绕包间隙变化④由专业电气人员检修设备3钢（铜）带漏包①钢带张力未调整好①将钢带张力调节至合适状态②成缆配模过大②根据缆芯实际外径重新选配模具③钢带绕包角不合适③调整钢带绕包角至合适状态4钢（铜）带重叠率过大①选用钢带宽度过大①严格按工艺卡的规定选用合适规格的钢带②电缆外径过小（超出工艺下限）②前道工序应将外径严格控制在工艺规定的范围内③牵引速度过小③适当调节牵引速度5钢（铜）规格用错①操作人员马虎造成

②制造卡写错造成①操作时要细心

②认真填写制造卡6无纺布、铜带被刮伤①模子不配套

②收线盘侧刮伤③排线不整齐拉伤①合理选配模具

②注意盘侧严防刮伤③排线应层层排列电线电缆生产常见质量问题改善与提升护套工序常见质量问题产生原因预防措施/解决办法1全部塑化不好①机身温度不够①适当提高机身温度2局部塑化不好①螺杆转速快②螺杆长径比小①降慢螺杆转速②换长径大的螺杆3合缝不好①中机头温度不够②机身温度高、料黏度小压力不足①调整好机头温度②降低机身温度、提高压力4发泡、老胶、焦粒①机身、机头温度过高②机头内有料积存在缝隙（死角）中①降低温度②清理机头温度或螺杆5气孔①中机头温度不够②料过热分解，析出气体③料潮湿或用错料①调整温度②清理机头③换料或将料干燥处理6破洞①料塑化不好②半成品弯曲不平或局部突出，有水或油污等③塑胶厚度不均匀①提高温度②半成品调换、经处理后再加工③校正偏心7表面起筋①配模太大②抽真空不良③温度过高、料太软①正确配模②提高真空度③调整好温度8表面竹节形（外径有大小）

①出料有快慢②牵引速度不稳③模芯配得过小④半成品外径不圆⑤放线张力不稳⑥抽真空不良

①检查快慢原因②检查不稳因素③正确配模④调换半成品⑤调节好张力⑥提高真空度

9导线拉小①放线、收线张力过大②模芯太小

①控制好张力②正确配模

电线电缆生产常见质量问题改善与提升1.主题内容与适用范围产品质量特性是由原材料的属性和加工工艺质量决定的，本文件根据电线电缆的结构元件在产品中所起的作用及其重要程度，结合线缆行业实际对电线电缆用原材料作了如下分类。本文件适用于对电线电缆原材料的采购、验证和质量控制的管理。2.引用术语（定义）

2.1A类致命不合格:单位产品的极重要质量特性不符合规定，且使用带有这种不合格的产品可能给使用者带来严重的人身或设备危险。

2.2B类严重不合格:单位产品的重要质量特性不符合规定，这种不合格使产品实用性下降,但是不至于引起不安全的情况。2.3C类轻微不合格:

单位产品的一般质量不符合规定，但不影响产品的使用特性。3.原材料分类(分级)标准在评定电线电缆产品质量时,一般按电线电缆发生故障时的危害严重程度，将产品质量特性不合格分为上述A、B、C三类，据此将电线电缆常用原材料按以下标准进行划分：

3.1A类原材料电缆用铜/铝导体、绝缘级塑料、半导电屏蔽塑料、耐火电缆用云母带、架空导线用镀锌钢丝。

3.2B类原材料屏蔽用软铜带、铠装电缆用镀锌钢带/钢丝、护套级塑料、半导电带、阻水带、阻燃填充绳等。3.3C类原材料PVC绕包带、压花带、无纺布带、撕裂薄膜填充绳、包装类材料等。第四、原材料重要度等级分类、不合格质量项目的危害电线电缆生产常见质量问题改善与提升1绝缘芯线识别不合格的危害：

颜色不合格会在安装的时候造成困难，在电缆长期使用过程中，由于发热使得绝缘老化，有些颜色可能会无法识别，给维修带来困难。2绝缘及护套平均厚度、最薄处厚度不合格的危害：

绝缘厚度是根据产品适用的电压等级、导体截面的大小、载流量的大小、使用的环境条件、绝缘材料的电气性能、物理机械性能并考虑长期使用寿命的诸多因素而确定的，如果绝缘平均厚度不合格，电缆的电气性能达不到要求，在使用过程中会造成安全隐患，绝缘最薄点厚度不合格，在最薄处容易击穿，引起事故。护套是保护电缆中绝缘线芯可靠运行的作用，厚度不合格，一方面降低了电气强度，另一方面在安装使用过程出现磨损后不能起到保护绝缘的作用。3外径（外形尺寸）不合格的危害：

电线电缆外形尺寸是指圆形电缆的外径、椭圆度以及扁形电缆的长轴、短轴的几何尺寸。外形尺寸过大使得电缆在安装的时候无法穿管，给用户使用带来麻烦，外形尺寸超标的样品往往自厚度较大，在使用过程中也影响电缆的散热，长期高负荷使用容易造成安全隐患，同里加大了电缆的成本，丧失了经济性，提高了质量成本。4导体电阻不合格的危害：

导体电阻是考察电线电缆电传输性能的重要指标之一，也是电缆主要安全性能指标之一。导体电阻不合格，在电线电缆实际运行过程中，会增加电流通过时线路产生的损耗并且损耗将以热的形式散发，使得绝缘材料加速老化，轻则缩短电线电缆的使用寿命，重则形成短路，危及人身、财产安全。5老化前、后拉力试验不合格的危害：

电缆在长期使用过程中，绝缘由于高场强和热循环的同时作用而逐渐老化，老化后绝缘材料的机械性能、物理性能、击穿场强降低，从而降低电缆的使用寿命，老化试验就是在尽量接近运行条件下考验电缆绝缘或护套的稳定性。电缆产品在安装使用中不可避免的会受到拉扯等现象，绝缘、护套机械性能差，一方面直接影响产品的使用性能，如在使用中容易破损，存在安全隐患，另一方面也会影响产品的使用寿命。不合格质量项目的危害电线电缆生产常见质量问题改善与提升6热失重不合格的危害：

绝缘和护套的热失重是考核绝缘和护套材料老化性能的一种检验方法，聚氯乙烯高分子材料在其促使老化的氧、热的条件下，材料的裂解或聚合，材料的个别组份的迁移和挥发，而导致失去部分重量，久而久之失去机械性能、电气性能，直至不能使用。热失重试验从侧面反映了电缆设计允许的导体最高运行温度。绝缘热失重不合格降低了绝缘的介电强度，容易造成漏电事故，护套热失重不合格降低了介电性能，同时降低了对绝缘的保护作用。7热冲击不合格的危害：

电线电缆产品在使用和运行过程中，都会有弯曲和温度急剧变化情况发生，，由于导体和绝缘、护套材料的热膨胀系数不同，在温度骤然变化的情况下，容易使用绝缘和护套破裂，导致短路事故。8热稳定不合格的危害：

聚氯乙烯绝缘电缆材料是以聚氯乙烯树脂为基本材料，加上各种增塑剂、稳定剂、抗氧剂、填充剂等配合而成的高分子化合物。这些电缆材料中的部分配合剂（如增塑剂）被氧化、氯化物有的可挥发、有的可促进老化的过程。产品在热状态下工作又可大大促进氧化过程，因为温度越高，材料的分子运动将大大增加，绝缘和护套生产过程中的添加剂、稳定剂等迅速分解，酸性气体大量挥发，降低电缆的介电性能。9

曲挠试验不合格的危害：

曲挠试验是电缆模拟实际使用情况条件下（电流、负重、移动），多次进行弯曲、伸展来考核电缆的柔软性和结构稳定性，是否符合产品长期使用要求。电缆在经受到外界的机械拉伸和弯曲应力时，软导体的绞合单丝断裂，或者刺破绝缘破坏绝缘电气性能，绝缘在受到应力作用时，因为变形或开裂而影响电缆的电气性能。电线电缆生产常见质量问题改善与提升1.关键工序的确定原则a)形成产品关键特征的工序；b)操作复杂，技术含量较高的工序；c)产品质量稳定性差，过程不良品高和造成经济损失大的工序。2.特殊过程的确定原则

a)产品质量特征无法检验或无法经济检验的工序；

b)产品质量特性需通过使用后才能暴露出来的工序；

c)产品质量特性需经破坏性试验才能暴露出来的工序。3.关键、特殊工序的确定各类产品的绝缘挤出工序、圆线同心绞架空导线的绞线工序均为关键工序。架空系列产品在绞制过程中的单线焊接工序为特殊工序；各类产品铜导体在铜单线拉制过程中的退火工序和铝导体退火工序为特殊工序；交联聚乙烯绝缘的交联工序为特殊工序。4.关键、特殊工序的设备鉴定与人员认可关键、特殊工序必须由工艺工程师、技术部门、生产车间共同参与进行认可，生产车间对关键、特殊工序实行定机、定人生产，当关键、特殊工序的设备和操作人员发生变化时，需对设备和操作人员重新进行鉴定认可。第五、关键工序、特殊过程，产品质量缺陷分类电线电缆生产常见质量问题改善与提升序产品单元特殊过程备注1架空绞线焊接2塑料绝缘控制电缆退火绝缘和护套挤包交联3额定电压1kV到35kV挤包绝缘电力电缆架空绝缘电缆绝缘/护套挤包（挤塑、挤橡）交联和/或硫化电线电缆产品特殊过程控制指标控制方法适用设备相关指导性文件绝缘平均厚度、最薄点1.每班每规格第1盘首端抽取约30mm样品，操作工目测自检后交质检员在投影仪进行检测；2.当更换规格时必须重新进行首端检测；3.质检员在投影仪上检测合格后，操作工才能批量生产。SJ-70、SJ-90型塑料挤出机组

SJ-150型塑料挤出机组操作规程工艺卡检验规范电线电缆绝缘挤出（关键工序）控制要求

电线电缆生产常见质量问题改善与提升控制指标控制方法适用设备相关指导性文件绞合节径比、绞合方向1.每班每规格第1盘首端抽取约1.5m样品，操作工自检后，交质检员进行各参数的检测，包括节距、外径检测，计算节径比，目测绞合方向；2.当更换规格时必须重新进行首端检测；3.质检员检测合格后，操作工才能批量生产。JLKΦ630/12+18+24框式绞机组FC-1250B、FC-650高速绞线机组

操作规程工艺卡检验规范圆线同心绞架空导线绞线（关键工序）控制要求控制指标控制方法适用设备相关指导性文件护套平均厚度、最薄点1.每班每规格第1盘首端抽取约30mm样品，操作工目测自检后交质检员在投影仪进行检测；2.当更换规格时必须重新进行首端检测；3.质检员在投影仪上检测合格后，操作工才能批量生产。SJ-70、SJ-90型塑料挤出机组SJ-150型塑料挤出机组操作规程工艺卡检验规范电线电缆护套挤出（关键工序）控制要求

电线电缆生产常见质量问题改善与提升控制指标控制方法适用设备相关指导性文件结构尺寸/偏芯度热延伸1.三层共挤中压绝缘线芯第1盘首端抽取约300mm样品，交质检员进行结构尺寸/偏芯度、热延伸检测；2.当更换规格时必须重新进行首端检测；3.质检员检测合格后，操作工才能批量生产。三层共挤交联生产线操作规程工艺卡检验规范6-35kV中压交联电缆三层共挤工序（关键工序）控制要求

控制指标控制方法适用设备相关指导性文件XLPE热延伸、热收缩1.每完成一次交联，操作工必须抽取本次交联中的最大规格样品约300mm，交质检员进行热延伸、热收缩检测；2.质检员检测合格后，才能放行，否则，必须重新进行交联。

XLPE绝缘线芯蒸汽交联装置操作规程工艺卡检验规范蒸汽交联工序（关键工序）控制要求

电线电缆生产常见质量问题改善与提升控制指标控制方法适用设备相关指导性文件20℃时的电阻率、电阻、单线伸长率1.每班开始生产第一盘单线下盘，操作工必须抽取2米样品，交巡检员进行20℃时的电阻率、电阻和铜单线伸长率检测2.检验员检测合格后，才能进行批量生产。3.当更换规格时必须重新进行检测；铜大拉连续退火机组铜中拉连续退火机组操作规程工艺卡检验规范铜拉丝退火工序（关键工序）控制要求

控制指标控制方法适用设备相关指导性文件20℃时的电阻和单线伸长率1.每炉完成后，操作工必须抽取2米样品，交质检员进行20℃时的电阻和单线伸长率检测；2.质检员检测合格后，才能进行大批量生产。3.质检员检测合格后，才能放行，否则，必须重新进行退火退火炉操作规程工艺卡检验规范铝导体退火工序（关键工序）控制要求

电线电缆生产常见质量问题改善与提升控制指标控制方法适用设备相关指导性文件焊接后单线抗张强度架空裸导线和架空绝缘电缆导体在绞制过程中单线断裂时，班组人员必须请认可人员进行焊接。冷焊机焊接管理规定操作规程制造规范单线焊接（特殊过程）控制要求

缺陷类别缺陷等级分类说明致命缺陷A类是指存在影响电缆正常使用的致命质量缺陷（返工返修后也不能达到国家及行业标准）。重要缺陷B类是指通过对不合格半成品进行返工返修后，仍存在影响电缆使用的重要质量缺陷，存在质量风险。一般缺陷C类是指仅存在轻微质量缺陷，不影响使用特性。致命不合格:单位产品的极重要质量特性不符合规定,且使用带有这种不合格产品可能给使用者带来严重的人身或设备危险。重不合格:单位产品的重要特性不符合规定,这种不合格使产品实用性能下降,但不致引起不安全的情况。轻不合格:单位产品一般质量不符合规定,但不影响使用特性。附、关于产品质量缺陷分类电线电缆生产常见质量问题改善与提升第六、品质异常时的处理、质量意识为什么要学习异常问题的处理方法？全员参与、高效处理、重视异常事件处理有助于提高工作效率，避免重复工作有助于了解异常问题处理方法1.清楚什么是异常2.异常问题产生的处理办法3.应对解决异常问题的措施

4.如何减少后续异常的发生◆异常的定义：异常是在执行工作任务时突然发生的对工作造成直接影响的事件，它会打断公司的正常工作。◆处理异常的目的：解决工作中突然事件，以恢复工作任务的正常运行。根据异常问题的情况可以分为两种：

a.可以提前预知的异常问题。

b.不可以提前预知的异常问题正确处理异常的技巧：处理问题，而不是取“推卸责任”跟进解决问题，而不是“与我无关”全员参与异常处理，降低浪费先处理问题，胜过先谈追究权责电线电缆生产常见质量问题改善与提升原则一：

快速解决实际问题1原则二：所有部门重视异常并参与，跟进异常处理进度2原则三：立案分析，确定长期解决异常问题的办法3原则四：根据前期存在及处理的问题重点立案跟进、反馈、持续改善4处理异常问题遵循的原则：ISO9001：持续改进总体业绩应当是组织的一个永恒目标！电线电缆生产常见质量问题改善与提升

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56资料备案有凭有据确定权责方便跟进共同参与解决问题填写表单数据清晰确定问题快速反应有效处理异常情况时的工作指引：电线电缆生产常见质量问题改善与提升品质理念要符合［标准、规范］要养成［持续改善］习惯要做到［防患未然］要追求［零缺陷］企业倡导的品质理念：电线电缆生产常见质量问题改善与提升1.看清楚了再做？（生产任务单/特殊要求、工艺参数、注意事项等）2.看清楚物料/半制品/成品有无瑕疵、有无不良？3.看看作业操作有无失误？自检/互检、再确认1.持续培训：品质是具备“品质意识”的结果2.持续改善：品质是持续改