《外浮顶储油罐分步搅拌抽出法机械清洗作业规范》

外浮顶储油罐分步搅拌抽出法机械清洗作业规范

1范围

本文件规定了钢质外浮顶储油罐分步搅拌抽出法机械清洗作业的管理控制要求和作业规范。

本文件适用于钢质外浮顶储油罐的分步搅拌抽出法机械清洗作业。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB50493石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范

GB6067起重机械安全规程

SY/T6340防静电推荐作法

SY/T6524石油工业作业场所劳动防护用品配备规范

SY/T6696储油罐机械清洗作业规范

SY/T6820石油储油罐的安全进入和清洗

AQ/T3042外浮顶原油储罐机械清洗安全作业要求

3术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

3.1

分步搅拌抽出法Step-by-stepstirringextractionmethod

通过对储油罐底部淤渣的分布情况进行检测分析，分步控制浮顶泵，按照淤渣沉积物由厚至薄的顺

序进行平面射流搅拌,并将淤渣分步抽出的机械清洗作业方法。

3.2

清洗循环泵Cleaningcirculatingpump

安装在储油罐外部，用于水冲洗、清洗补油、油水分离器析出油输送的循环泵；宜选用螺杆泵或离

心泵。

3.3

平面射流搅拌Planejetagitation

射流枪旋转喷头喷射的动态射流面平行于罐底的搅拌方式。

3.4

多向射流清洗Multi-directionjetcleaning

射流枪喷头按设定参数以射流枪顶点为圆心进行球形旋转清洗。

3.5

浮顶泵Floatingroofpump

安装在储油罐浮顶上部的用于射流搅拌、介质抽取和移送的动力泵；宜选用气动泵或液压泵。泵参

数为：流量40～60m3/h，压力0.6～0.8MPa。

3.6

浮顶泵组Floatingroofpumpgroup

安装在浮顶上部，由多台浮顶泵组成的用于进行罐底射流搅拌及淤渣、蜡油、水和液油抽取和移送

的泵组系统。

3.7

螺杆式压力滤油器Screwtypepressureoilfilter

螺杆推送进料，叠片过滤的滤油装置。

3.8

蜡质油Waxyoil

清洗储油罐中析出并悬浮在液油上部的高凝油。

4管理控制要求

4.1清洗队伍及组织基本要求

4.1.1清洗单位通过GB/T19001﹑GB/T24001﹑GB/T45001﹑OHSAS18001管理体系的认证，并取得

与清洗工作相适应的能力资格认证。

4.1.2使用专用机械装置完成储油罐的清洗。

4.1.3作业人员应身体健康，通过专业培训，持证上岗。

4.1.4监护人员应取得相关部门颁发的安全资格证书，通过相应专业技术培训考核，具有储油罐清洗的

知识和技能，熟悉储油罐清洗的安全知识和管控要求，基本应急救援知识和能力。

4.1.5检测人员经过培训考核具有仪器操作、维护、校核能力。

4.1.6项目经理经培训和考核合格，掌握质量、技术、环保、职业健康与安全等相关管理体系的内容和

程序，具备储油罐清洗的组织、管理能力。

4.1.7救援人员应取得相关部门颁发的安全资格证书，熟悉救援程序、掌握救援技巧、熟知救援风险，

接受过紧急救援程序的培训，包括有限空间进入训练，每年应接受紧急救援程序的培训。

4.2劳动防护用品的配备

4.2.1总则

外浮顶储油罐立管抽出法机械清洗作业人员使用的劳动防护用品应包括但不限于以下装备：安全

帽、头罩、面罩、护目镜、防静电工作服、防毒面具、呼吸器、绝緣手套、绝缘鞋、安全带、保险绳、

安全网。具体佩戴使用要求可执行SY/T6524的相关规定。

4.2.2防护服

防护服应符合以下要求：

a）应保证密封性良好，防止皮肤接蝕罐内介质；

b）应颜色鲜艳以增加作业人员之间的相互识别；

c）具有防静电性能，详见SY/T6340的相关规定；

d）应配备防护帽、防护手套、防护鞋、防护眼镜等。

4.2.3呼吸防护用具

4.2.3.1佩戴环境

作业人员进人有毒有害气体的、需办理进入许可证的有限空间，应佩戴适宜的呼吸防护用具。

4.2.3.2管控程序

清洗队伍应根据政府法规、行业标准和设施要求，建立、实施和维护的呼吸保护程序。呼吸保护

程序应包括以下要求：

a）制定呼吸器选择、检查、维护和使用程序；

b）使用者应遵循防护用具的操作要求；

c）呼吸防护用具的选择应根据作业人员将要面对的危险等级和危险源种类确定；

d）使用者应经过正确使用呼吸助护用具方面的指导和培训；

e）呼吸防护用具应保持清洁，保存在一个取用方便，整洁、卫生的地方；

f）呼吸防护用具每次使用前后应进行检查，每月至少检查一次；

g）呼吸器每次使用后的清洁消毒程序；

h）检测人员应对工作环境进行持续监测，对作业人员在作业环境下的暴露时间和所受的危害程度

应严加监视；

i）在没有证实作业人员的身体条件符合作业需要和设备使用需要的情况下，不应给这些作业人员

分配呼吸防护用具；

j）佩戴呼吸防护用具使用者应接受配具合适性测试；

k）应通过空气罐、呼吸空气压缩机或是长管呼吸器等提供安全洁净的气源；

l）定期回顾和评估呼吸保护计划的持续有效性，包括必要时更新呼吸保护计划。

4.2.3.3空气供给管路和接口

a）监护人员在每次使用前和使用期间定期检查呼吸空气供应系统，以确保空气供应管道、软管和

联轴器的完整性和良好状态。

b）应配置与设施内其他空气或气体系统（包括但不限于氮气、烟道气、工业空气）出口连接不兼

容的呼吸空气管接头。

c）应确保使用专配的联轴器将呼吸空气供应管道与工厂公用设施隔离，以防止因疏忽而将不应呼

吸的气体或氧气用于空气管道呼吸器。

d）应确保呼吸空气供应管道、软管和联轴器除用于呼吸空气外，不应作为其它任何用处。

e）监护人员应确保呼吸空气的来源不受污染，应对进气质量进行持续监控，提供持续的呼吸空气

供应，当供给空气受到污染或供气设备出现故障时，监护人员应立即通知作业人员改用紧急瓶装空气，

并离开储油罐。

4.3作业工具（用具）

作业设备、照明设备、人工清理工具、通信工具、接地线等应符合防爆要求。

4.3.1内燃机

4.3.1.1火花危险

为车辆、设备、拖车和真空装置提供动力的内燃机是火源，应与被清洗或控制的储油罐保持安全距

离。此外，作业人员应注意，如果可燃气体进入内燃机进气口，柴油驱动的设备容易发生不受控制的后

果。

4.3.1.2要求

应限制或控制内燃发动机在储油罐周围工作区域内和储油罐堤坝区域内的使用。

a）车辆、设备与储油罐保持安全距离，其放置位置（最好是逆风、在堤外或堤顶）应使易燃蒸气

或气体不能到达内燃机。

b）道路上应设置路障和/或张贴告示，以在必要时限制行驶，并确保车辆在没有获得批准的情况下

进入工区。

c）在蒸气和气体排放或脱气操作正在进行时，应控制储油罐堤坝区域内的内燃机驱动设备使用，

如空气压缩机、车辆、泵等。

4.3.2电动机和发电机

4.3.2.1火花危险

未经批准的电气设备是引燃源，应限制在储油罐周围和储油罐内部的工作区域内，直到储油罐没

有可燃气体，残余物和污泥已被清洗，区域内不存在可燃气体。

4.3.2.2要求

电动机、发电机、线路、连接器、开关和附件的使用应得到业主的批准，包括但不限于，在已办

理了许可证的有限空间内，用于为通风设备、焊接作业、照明、拖车、电动工具、工作台、压缩机和

泵提供动力。

a）所有电动机、发电机等设备应符合储油罐清洗作业的相关法规和标准要求。

b）电动设备应配置接地故障保护。

c）在使用前，监护人员应该彻底检查所有的电机、附件，并对防爆设备进行分类检查，以确保它

们是安全可靠的，不会成为潜在的火源或触电危险。

4.3.3真空装置

应确保真空排放的气体通过一根足够大小和长度的软管进行处理排放，该软管应位于真空装置的

下风处，远离储油罐和潜在的火源。真空装置吸入和排放软管应与卡车和储油罐导线连接并接地。

4.3.4人工照明

4.3.4.1火花危险

在气体排放、处理、检测或其它活动期间，当易燃气体的潜在含量超过爆炸（易燃）下限的10%

时，监护人员应当禁止作业场所使用人工照明（批准的低压照明和干电池手电筒除外）。

4.3.4.2基本规定

应当在有限空间的工作许可证上批准使用低压人工照明。在使用前，监护人员应彻底检查电灯、

线路、连接器、开关、附件和设备，以确保它们不是潜在的火源，不会造成触电危险。

a）照明设备应设有接地故障保护。

b）手电筒和照明应符合相关法规和标准要求。

4.3.5接地线

4.3.5.1火花危险

清洗储油罐区域内的设备、附件和附件上的金属部件，能够产生静电电荷，应通过导线与储油罐连

接防止火花点火。

4.3.5.2要求

使用前应该彻底检查所有的储油罐清洗设备、喷嘴、软管、接头和附件，以确保它们正确连接，包

括但不限于以下内容：

a）气体的处理排放和通风设备及附属设备，如鼓风机和排气装置;惰性气体管道及连接；水、油

的输送软管、喷嘴和接头；火焰和防爆避雷器；

b）真空装置，吸入泵，软管，连接器和喷嘴；

c）便携式机械设备和机器人设备。

4.3.6通信工具、人工清理工具

4.3.6.1火花危险

手机等通信设备、铁制人工清理工具在使用过程中可能产生引爆危险，在清洗期间应禁止携带和使

用。

4.3.6.2要求

a）清洗作业期间，所有现场作业人员不应携带手机等可能引起引燃事故的电子设备；

b)现场应配备满足清洗安全要求的专用通信工具；

c)人工作业的工具不能为铁制品，宜使用铜、铝制工具。

4.4作业资料管理

清洗结束后应完善并妥善保管文件资料，记录包括但不限于:设备检查、管线试压记录、气体检测

记录、交接班记录、设备运行记录、清洗机运转记录、罐內液位检尺记录、接地电阻测试记录等。常用

表格参见附录B。

5清洗作业

5.1安全要求

清洗作业执行AQ/T3042“外浮顶原油储罐机械清洗安全作业要求”；另需下列要求：

a）作业前施工方应编制施工组织设计、HSE作业计划书、应急预案文件。应经业主规定相关部门

安全、生产、技术部门、监理等管理部门审批；

b）应按照操作规程对设备机具、配套管件等进行质量、安全检查；

c）清洗系统安装前，保留所需清洗所需要液位后，应停止清洗罐的运行，宜隔离清洗罐；

d）清洗系统的吊装及现场按照审批后方案布置作业；

e）起重机司机和指挥人员的操作应符合GB6067的规定；

f）装卸时，车辆及设备等按照业主审批时间使用占用消防通道；

g）立管作业过程应保证起重机司机、地面、罐顶通道平台和罐内浮顶上四点作业人员的通讯畅通。

5.2清洗计划

在储油罐开始清洗前，应制定书面作业计划，编写施工方案并通过审核批准，并组织各作业单位进

行交底培训。这些计划应包括以下内容。

5.2.1作业范围

作业范围包括以下的识别和要求：

a）需要清洗的储油罐编号、移送储油罐位置；

b）储油罐结构及储油状态；

c）储存的油品及特性；

d）需要完成的清洗作业；

e）业主、承包商及作业人员的角色和责任；

f）清洗作业的进度表；

g）业主根据批准好的施工方案中的计划提供办理作业中所需各种水、电、蒸汽等及相应措施要

求。

5.2.2清洗现场勘探和技术及安全交底会议

储油罐清洗前业主单位应组织相关作业单位进行现场勘察和首次会议。这次会议的内容包括：

a）所有参加储油罐清洗作业或其活动可能影响清洗作业的各方代表；

b）储油罐相关设备和装置拆卸和清洗设备的安装；

c）特定的气体排放、处理和通风作业要求；

d）业主和作业单位的工作内容和职责；

e）储油罐清洗作业的技术、质量、安全和环境控制要求；

f）清洗作业的锁定/标记、隔离方式和能源提供的要求；

g）清洗作业的危险点辨识和预防措施。

5.2.3清洗期间的协调会议

会议的目的是处理清洗过程中需要协调解决的问题，包括：

a）安全问题；

b）清洗期间问题的协调处理；

c）承包商、分包商的工作协调；

d）清洗范围和内容的调整；

e）危险点和危险控制措施的变化；

f）其它条件的改变。

5.3控制要素

5.3.1一般要求

下面的作业要求适用于储油罐的清洗，这些作业包括但不限于：

a）限定空间的分类；

b）危险评估和气体检测；

c）系统的隔离和阻断（含：锁定/标记）；

d）定期安全检查、风险沟通（在清洗期间保持有连续不间断的气体检测工作）；

e）设备的操作、维护和检查；

f）脱气及通风；

g）进罐作业的条件评估；

h）呼吸防护；

i）淤渣的清除和处置；

j）监管许可证的办理和通知；

k）浮顶支柱或导向管的安全检查；

l）浮顶稳定安全检查。

5.3.2清洗前重点控制要素

a）按本文件4.1.1要求对储油罐清洗承包商和分包商进行资格审核；

b）按本文件4.1.3～4.1.7要求对项目经理、监护人员、检测人员、作业人员、救援人员进行能

力审核；

c）对罐内产品、污油泥、淤渣以及用于清洗罐内的危险化学品的潜在安全、火灾和健康危险进行

评估；

d）建立气体检测、分析、判定程序，确定氧、易燃气体和有毒物质（如硫化氢、苯和有机铅）安

全暴露水平的限值及控制方案；

e）报审监管机构并获得作业许可证；

f）确定清洗储油罐和周边区域特定的物理危险；

g）确定储油罐的结构条件和物理完整性符合进行安全清洗作业的要求；

h）确定限定空间分类方案和程序，并将要清洗的罐体和要进入的浮顶分类为需要许可证的有限空

间、不需要许可证的有限空间或非有限空间；

i）确定个人防护和呼吸保护要求；

j）分配具体作业内容和职责；

k）与所有相关方一起进行储油罐的清洗前现场勘察和交底会议。

5.3.3储油罐清洗过程中的重点控制要素

a）进入浮顶，检查浮顶的稳定性，检查和安装支承腿或吊索；

b）浮顶加固，保护人工清理过程中浮顶下人员不受浮顶倒塌伤害；

c）可回收产品转移、污泥和淤渣（危险废物）的去除、处理、储存和处置；

d）清洗设备的选择；

e）控制区域内潜在的火源，包括热作业、火花（如不适当的接地和连接）、电动设备、内燃机、照

明和通信设备；

f）设备操作，如惰性气体置换设备、泵、排气机/鼓风机、处理装置和油罐清洗设备等；

g）正常和紧急通信和通知程序；

h）实施应急响应和救援计划；指定救援人员；确定所需的救援设备；

i）储油罐的隔离；包括阀门、连接件、管路、排水管、加热盘管、机电附件等；

j）气体排放处理（根据需要）和惰性气体加入；

k）在清洗期间持续或定期监测易燃气体和有毒物质的含量，并持续机械通风或惰性处理；

l）员工在罐内及罐周围的冷热暴露的安全控制（包括作业时间和休息时间控制要求）；

m）清洗、检查和检测程序，以确保清洗期间易燃气体和有毒物质的含量在安全控制范围内；

n）确保任何被归类为需要许可证或不需要许可证的有限空间的储油罐不会处于无人看管的开放状

态；

o）在储油罐内部和周围作业的业主、承包商、分包商的员工应严格执行许可证要求，包括对个人

防护设备和呼吸（呼吸空气）保护的要求；

p）在符合所有分类要求的情况下，将已清洗储油罐重新分类为非许可证规定的有限空间或非有限

空间；

q）在清洗油罐中，油的液位降至储油罐底部加热管道上部200mm前（抽取油和蜡油程序中），油罐

的加热系统应维持运行，控制油温在储罐正常储油温度范围内；

r）相关方应参加清洗期间的协调会议，讨论作业条件的变化或作业范围的重大变化。

5.4清洗系统设计

清洗系统的设计工艺如“附录A”所示，其系统分别由被清洗储油罐、接受罐、浮顶泵组、固废处

理模块、螺杆式压力滤油器、油水分离器、清洗循环泵、消防水、蒸汽及相关阀门和管路组成。

a）浮顶泵组（附录B），由多台浮顶泵组成，为被清洗储油罐底部淤渣的搅拌和抽取，蜡油、清洗

油和水抽取的动力泵；通过出口管路的设计和阀门切换，可实现部分浮顶泵进行搅拌作业，同时另一部

分浮顶泵完成淤渣、油、水、蜡质油的抽取作业。

b）清洗循环泵既是水清洗的动力泵，同时也是补充清洗用油的动力泵、油水分离器分离油的输出

动力设备。

c）固废处理模块为滤油器排出淤渣的收集系统，泥渣最终应根据业主要求运到指定位置，其固废

处理由业主负责完成。

d）油水分离器的应具有的功能（应包括但不限于以下功能）：

——功能1：在水冲洗前（浮顶泵搅拌、抽取阶段），作为滤油器的液态油接受器，其滤油通过清

洗循环泵输送到接受罐；

——功能2：冲洗水中间加热水箱，加热后的水通过清洗循环泵对储油罐进行水清洗；

——功能3：水冲洗阶段的油水分离器，分离后的水按业主的要求排至污水处理系统，分离后的油

通过清洗循环泵输送至接受罐。

e）储油罐清洗用水可为消防水，在油水分离器中，消防用水被蒸汽加热到60℃～70℃，然后通过

清洗循环泵提供的动力对储油罐进行水清洗。

f）清洗水的加热蒸汽由业主提供，来源于储油罐正常储油时的蒸汽加热系统。

g）清洗过程中，储油罐充入的保护性惰性气体宜为氮气，保证浮顶下部罐内氧气浓度小于8%。

h）清洗系统临时管线设置的要求详见：SY/T6696-2014附录D。

5.5清洗系统安装

a）业主单位在倒油作业时，应将被清洗储油罐的储油液位控制在支柱底部距油泥上部200cm～

300cm范围，维持储油罐加热系统继续运行，控制油温为管理温度，保留加热系统正常使用，关闭其它

所有油罐系统管路的进出口阀门。若储油液位过低，影响清洗作业时，可向油罐补充同质油。

b）封堵浮顶上排气口及支柱套管口防止油气外漏。

c）对储油罐浮顶上部空间进行气体检测，若气体指标不合格应采取通风等措施，检测合格后作业

人员方可进入浮顶上部进行安装作业。要求氧气浓度大于19.5%，可燃气体浓度小于爆炸下限且有毒

有害气体处于安全范围内。

d）作业前应办理进入清洗现场（含浮顶）的作业许可证。

e）对浮顶表面的设备和顶盘进行目视检查，对发现的边缘密封、浮顶管固定等问题按程序要求进

行处理。

f）按照本文件“5.4清洗系统设计”的要求，完成整个清洗系统的安装作业。

5.6分步搅拌

支柱套管中分步搅拌的动力为浮顶泵组的浮顶泵，搅拌用油从被清洗储油罐中抽取，通过立管连

接的清洗枪对罐底进行平面射流搅拌，搅拌期间不进行外部移送，工艺流程为：

内循环搅拌：立管（中部油层）→浮顶管路（进口）→浮顶泵（组）→浮顶管路（出口）→立管→

平面射流清洗枪→储油罐底部淤渣。

条件要求如下：

a)根据浮顶安全要求拆卸部分支柱，检测罐内淤渣层、油层、蜡质油层的高度，同时检查支柱、

支柱腿套管、固定销的质量，修复或更换有问题的支柱；

b)将检测（或修复更换）完毕的支柱重新安装复位后，继续抽取相同（或少于）数量的其它支柱，

重复上面的检测和检查工作，直至所有支柱全部被抽取和复位，检测和检查工作进行完毕；

c)对支柱检测和检查结果进行记录，对罐底淤渣的淤积高度按“高、中、低”的数据进行分类，

并在相应的套管部位进行标识；

d)将具有平面射流搅拌功能的清洗枪通过支柱套管孔伸入到储油罐底部淤渣上，固定清洗枪于支

柱套管上；

e)将抽吸管通过支柱套管深入储油罐中，抽吸管的进口高度宜控制在储油罐油层中部，抽吸管入

口调整完毕后用销子与套管固定；

f)检查确定浮顶泵的进口、出口阀门和浮顶泵组的其它阀门在正确位置，启动浮顶泵进行搅拌作

业；

g）搅拌作业时，清洗枪的插入顺序按储油罐底部淤渣高度（标识）由“高→中→低”顺序完成；

h）搅拌期间应定期检测浮顶周围的氧气、可燃气体和有害物质浓度，若浓度超标应停止搅拌作业，

并撤出浮顶上的所有作业人员，直至气体和有害物质浓度合格后方可再进行作业；

i）根据检尺对罐底检测判断搅拌终点。当搅拌效果达到罐内淤积淤渣变成能流动混合油作业要求

时，即淤积淤渣完全搅拌破碎时，按要求抽出清洗枪，并在被抽取清洗枪的套管上安装支柱；

j）重复上述相关步骤，直至所有支柱全部被抽取并安装清洗枪进行了搅拌作业；

k）分步搅拌作业时，宜同时启动浮顶泵组的6台泵。

5.7淤渣抽取

a）将立管（抽吸管）管口下移到罐底，根据不同时期的要求确定下移的位置高度，使抽吸管子开

口尾端口直接插入所要抽出混合油层，开启相关阀门，启动浮顶泵进行淤渣抽取作业，主要流程为：

立管（底部油）→浮顶泵（组）→螺杆式压力滤油器（固液分离）→油水分离器（油水分离）

b）淤渣抽取作业期间应定期检测浮顶周围的氧气、可燃气体和有害物质浓度，若浓度超标应立即

停止抽取作业，撤出浮顶上的所有作业人员，直至气体和有害物质浓度合格后作业方可继续进行。

c）根据检测结果判断抽吸管对应区域的淤渣抽取情况，当对应套管下部区域淤渣抽取干净后抽取

抽吸管并对相应套管做好标记。

d）重复淤渣抽取作业，直至全部套管下部区域皆进行了淤渣抽取。

e）淤渣抽取作业期间，应对完成抽取作业的套管进行支撑腿回装，作业时支柱每次抽卸的数量和

分布应满足安全规定要求，做到先回装支柱再抽缷支柱的原则。

f）淤渣混合液进入螺杆式压力滤油器后，固体淤渣从前端排出收集，然后运至业主指定位置，固

废处理由业主负责。

g）螺杆式压力滤油器滤出的液态油进入油水分离器，当油水分离器中液态油达到一定液位时，启

动清洗循环泵将其输入接受罐。

h）淤渣抽取过程中，浮顶下部储油罐油的液位应维持支柱不应落底的高度，期间可启动清洗循环

泵对被清洗油罐进行补油作业。

i）对于搅拌破碎不彻底的罐底部位，重新抽出支柱插入清洗枪进行平面射流搅拌作业，搅拌作业

完成后，抽取清洗枪进行抽取作业，期间可对其相邻支柱套管同时进行淤渣抽取（分步搅拌和相邻套管

的淤渣抽取作业也可同时进行）。

5.8浮顶泵罐底大循环搅拌及抽取

a）将浮顶泵分成两组，分别用于罐底大循环搅拌（从罐内抽取液油至喷枪，射流对淤渣进行搅拌）

和淤渣抽取作业。

b）大循环搅拌作业的喷枪采用平面射流搅拌运行方式，作业由“中心→外围”顺序进行。

c）罐底於渣抽取沿储油罐的内壁进行，即抽吸管沿最外侧套管依次进行於渣抽取作业。

d）大循环搅拌作业中，对罐底管道、中央排雨管及阳极保护金属块等位置的淤渣堆积情况进行重

点检查，可采取重复大循环搅拌和个别抽取作业措施。

e）作业期间应定期检测浮顶周围的氧气、可燃气体和有害物质浓度，若浓度超标应立即停止大循

环搅拌和抽取作业，撤出浮顶上的所有作业人员，直至气体和有害物质浓度合格后方可再进行作业。

f）根据罐底淤渣存量检尺检查结果（基本干净），确定作业终点。

5.9惰性气体注入

5.9.1作业准备

a）浮顶的密封:

——用密封材料密封导向柱与浮顶的贯通部;

——密封浮顶浮船边缘与壁板之间的间隙。

b）检测项目：

——储油罐内气体浓度监测见附录B中表4。

5.9.2方法与程序

5.9.2.1开始注入的时间

储油罐液油移送作业中，当浮顶下部与液面间出现间隙时，进行密封作业后，注入情性气体。

5.9.2.2气体浓度的控制

气体浓度的控制要求：

a)在液体抽取移送的同时，进行情性气体的注入；

b)储油罐内氧气浓度保持在体积浓度的8%以下时视为安全作业环境；氧气浓度如超过11%以上，

采取控制罐内可燃气体浓度处于过浓[大于10%(体积分数)]环境，或过缺[小于1.5%(体积分数)]环境；

c)调整注入量的基本准则:宜连续注入，不宜间断注入。氧气浓度超过8%，处于上升倾向时应增加

注入量;处于下降倾向时减少注入量，將氧气浓度保持在体积浓度8%以下。

5.10液态油、蜡质油抽取

a）检查支柱的安装位置和分布应满足浮顶安全落底的要求，并按安全要求进行调整。对支柱套管

拔出立柱口、透光孔、脱气口等所有显示外露口用多层石棉给于封堵防止罐气体外漏。

b）抽吸管进口调整到抽取液油的高度，用夾扣调整抽吸管口插油层内高度并固定至套管上，打开

相关阀门，开启浮顶泵将液油直接抽至接受罐，当油位降低至支柱落底前，暂停抽油作业，检查浮顶

盖的静稳和分佈均衡，安装支柱达到90％。

c）继续抽油将使浮顶下部与油层上部隔离有50mm左右，开始加注惰性气体，并根据检测结果确定

罐各种气体指标合适为止，随罐内液体下降容量进行补充注入惰性气体，防止氧气进入罐内。定期对该

空间的气体进行检测，并根据检测结果控制罐内氧气浓度不超过8%。

d）惰性气体的注入方法和要求见本文件“5.14惰性气体注入”。

e）当储油罐油的液位下降至浮顶下100mm左右时，抽吸管口应提至蜡质油层底部边缘位置转入抽

取蜡质油作业。

f）根据检测结果调整抽吸管道的插入位置，直至所有蜡质油全部抽净。

g）抽取的蜡质油可不通过螺杆式压力滤油器，宜通过旁路注入接受罐。

h）蜡质油抽取作业完成后，重新转入抽油作业程序，直至油罐底部油的液位至200mm时，停止抽

油作业。

i）作业期间应定期检测罐内浮顶周围的氧气、可燃气体和有害物质浓度，若浓度超标应立即停止

大循环搅拌和抽取作业，撤出浮顶上的所有作业人员，直至气体和有害物质浓度合格后方可再进行作

业。

5.11清洗循环泵罐底大循环搅拌及抽取

a）对浮顶下部储油罐的大气进行检测，并根据检测结果调整惰性气体加入量至安全作业标准范围。

b）打开的浮顶人孔盖、支柱套管等部位对罐底的淤渣分布情况进行目视检查（观测后立即复位关

闭），并对检查结果进行记录和标记。

c）根据检查结果，当气体检测合格后，通过清洗循环泵大循环搅拌前对淤渣沉积较多的部位插入

抽吸管进行浮顶泵抽取作业，其操作程序见本文件“5.7淤渣抽取”。

d）清洗循环泵大循环搅拌用油为接受罐储油，清洗动力泵为清洗循环泵；

e）在清洗循环泵大循环搅拌期间，浮顶泵组全部转入抽取模式，即所有抽吸管全部插入最外侧套

管位置，进行抽取淤渣作业，期间可根据检测结果对部分套管位置进行重复抽取作业。

f）上述大循环搅拌和抽取作业可连续或交替进行，直至储油罐底部的淤渣被最大限度的抽取干净。

g）作业期间应定期检测罐内和浮顶周围的氧气、可燃气体和有害物质浓度，若浓度超标应立即停

止大循环搅拌和抽取作业，撤出浮顶上的所有作业人员，直至气体和有害物质浓度合格后方可再进行

作业。

5.12水清洗

a）水清洗的水源宜为消防用水，清洗动力泵为清洗循环泵，中间水箱由油水分离器代替，加热蒸

汽宜为储油罐储油时的伴热汽源，清洗枪喷头改为“多向射流清洗”的喷头。

b）对浮顶下部储油罐的大气进行检测，并根据检测结果调整惰性气体加入量至安全范围。

c）清洗枪个数可根据罐体直径和清洗循环泵的流量进行设定，喷头高度根据清洗检测结果进行调

整。

d）清洗期间，油水分离器中水的液位宜控制在2/3高度，水温控制在60℃～70℃。

e）清洗过程中应定期进行检查罐内淤渣通过搅拌变成流动性的混合油液体浓度，并根据检查结果

调整清洗枪的位置，通过透光孔观察储油罐底表面全部清洗干净。

f）作业期间应实时检测罐内和浮顶周围的氧气、可燃气体和有害物质浓度，检查发现是浓度超标

应立即停止作业，撤出浮顶上的所有作业人员，直至气体和有害物质浓度合格后方可再进行作业。

5.13水清洗废液抽取

a）将抽吸管通过套管深入到罐底底部，开启浮顶泵组进行抽取作业，抽取的废液应进入油水分离

器。

b）进入油水分离器的废液静置分层后，下部废水排至业主指定的废水处理系统，上部液油通过清

洗循环泵输入接受罐。

c）作业宜间歇进行，及当油水分离器的油水混合物达到极限高度时，应停止抽取作业，转为油水

分离作业。

c）上述作业重复进行，用检尺检查在罐最边缘支腿立柱孔插入罐底再慢慢抽出来观看液位高度，

从直至储油罐底部的废液全部抽取干净。

d）作业期间应定期检测罐内及浮顶周围的氧气、可燃气体和有害物质浓度，若浓度超标应立即停

止作业，撤出浮顶上的所有作业人员，直至气体和有害物质浓度合格后方可再进行作业。

5.14检查、清理

a）浮顶上部停止作业，人员撤离。

b）按顺序先打开浮顶盖上部的检修门，然后再开启储油罐底部的人孔，让储油罐内的空气形成对

流通风（必要时采取VOC处理）。

c）根据检测结果，当储油罐内氧气、可燃气体和有毒气体含量皆满足人员进入条件时，办理进罐

作业许可证，安排作业人员进罐检查、清理。

d）储油罐进入的风险与防范按照SY/T6820的规定执行。

e）进罐作业人员应穿戴相应的防护装置，并有监护人员在人孔外观察监护，检测人员应定期检查

罐内的空气质量，发现问题应立即安排罐内作业人员撤离。

f）检查若发现罐内水冲洗质量欠佳，或局部淤渣堆积较多时，作业人员宜从罐内撤出，关闭储油

罐下部人孔门，重复本文件“5.10、5.11、5.12”作业程序；

g）确认罐内达到不需要再次清洗条件下，拆除罐壁与浮船中间的密封圈取出海绵排放密封内的液

体和气体。

h）重复进行检测、通风（或VOC处理）、检查程序，重新办理进罐作业许可证，作业人员进罐进行

淤渣人工清理作业，将淤渣装袋后运至业主指定位置，废物的无害化处理工作由业主负责。

i）拆除储油罐清洗临时系统，按合同要求对储油罐进行恢复施工，详见本文件“5.15”程序要求

j）业主组织相关单位和部门人员进行清洗效果评价，办理清洗竣工签字手续和资料整理归档工作，

详见本文件“4.5”程序要求。

j）承包商和分包商按业主方的管理要求，将拆卸完毕的设备、备件移出作业现场，详见本文件“5.15”

程序要求。

5.15临时设施拆除作业

5.15.1临时管线拆除

a）管线内的残存油水，在打开检修孔之前，应排放干净。

b）临时设置的设备与管线，宜用消防水清洗设备、管线内残存油水、吹扫干净后，可进行解体拆

除。

5.15.2解体器材的清理与整理

5.15.2.1解体器材的清理要求

a）管线、软管、油水分离器、过滤器等器材应进行内部清理。

b）工业垃圾应般运到业主指定场所存放。

5.15.2.2解体器材的整理要求

a）器材按种类、尺寸整理并进行包装。

b）对损毁器材及待检修器材进行统计。

c）对易漏油的器材及防水、防碰的器材进行防护。

5.15.3器材的运出

采用与运进时相同的装车方法。

5.16储油罐清洗验收

a）作业现场恢复原貌。

b）储油罐内部达到能够工业动火作业的条件。

附录A

(资料性)

浮顶储油罐清洗工艺流程图

附录B

（资料性）

储油罐危险描述

1主要危险

储油罐清洗作业的主要危险如下：

a）缺氧或富氧；

b）火灾和爆炸；

c）有毒物质暴露；

d）物理和其他危险;

e）作业人员进罐前，拆除释放密封圈内存在液、气体。

2检测

在每个作业日或轮班开始时，员工进入储油罐前，应确保储油罐的空气由检测人员进行了氧气、易

燃气体和有毒暴露的检测和评估，并检查其物理和其他危险。业主只有在符合所有进入要求的情况下才

发放进入许可证。在撤离或因进入时发生中断而取消许可证后，重新进入储油罐时，应由检测人员重新

检测和评估储油罐的大气，以确定情况没有改变，仍符合进入要求。在获准重新进入前，业主应重新签

发（或重新签发现有的）进入许可证。

3缺氧和富集

3.1控制要求

在浮顶上作业前要堵住浮顶上的排气口及抽缷后的支柱套管口防止罐内油气外漏。

在作业人员首次进入储油罐前，应确保有检测人员对大气中的氧含量进行检测。

对检测结果进行检测和评估且符合条件后，业主方可签发进入许可证。当作业人员进入罐内时，应

按要求定期或连续监测氧气，以确保空气中的氧气含量不会改变（增加或减少）许可证所规定的含量。

如果氧含量发生了相应的变化，应停止作业，所有员工应立即离开储油罐，直到监护人员确定了变化的

原因，对条件进行评估和纠正，并由业主重新签发进入许可证。

3.2缺氧

储油罐可能由于以下原因缺氧：

a）罐内仍有易燃或有毒蒸汽、蒸气、水雾或惰性气体，如果罐内没有适当的蒸气排放、脱气和通

风，就会发生这些情况。（警告：已用惰性气体或烟道气体置换的储油罐可能几乎没有氧气。如果一个

储油罐一直保持在惰性气体环境中，应格外小心，因为储油罐可能处于IDLH状态（立即危及生命和健

康）状态）；

b）产品或蒸气可能从各种来源进入罐内，包括：

---来自污泥的蒸气；

---沉淀物和淤渣在罐壁、底部和顶部产生蒸气；

---液体残留在罐底和支架、管道和浮筒内。

大多数碳氢化合物的蒸气比空气重，会取代或稀释空气（氧气）。

c）氧化（锈蚀）可能会使罐体的含氧量降低，特别是在罐体已关闭较长时间的情况下，即使已进

行过清洗。

3.3富氧

富氧增加了烃类蒸气的爆炸（易燃）范围，有效降低了爆炸（易燃）下限，在火源存在的情况下可

造成火灾的危险隐患。在清洗装有石油或石油产品的固定储油罐时，储油罐内的富氧状态（含氧量超过

23.5%）一般不应出现，除非有不寻常或非常的情况。在任何情况下，当氧的富集发生在储油罐或高于

储油罐外部的空气环境，应采取以下措施。

a）项目经理应立即要求停止作业，作业人员应离开储油罐，并取消进入许可证。监护人员应识别

和控制罐区内所有的火源。

b）监护人员应调查氧的富集原因（例如，焊接或切割时使用的氧气瓶或气瓶可能泄漏并提供氧的

富集来源）。

c）监护人员应确定并实施消除或控制氧富集所需的纠正措施。

d）检测人员应在储油罐内进行气体检测，以确保条件在可接受的范围内，然后由业主重新签发许

可证或签发新许可证，允许作业人员重新进入罐内并恢复作业。

4火灾、爆炸危险

4.1控制要求

a）当火源被引入爆炸性（易燃）范围内的可燃蒸气和空气混合物的大气中时，就会发生火灾和爆

炸。罐内或罐外发生火灾的可能性存在于罐内作业的所有阶段，但在蒸气和气体排放和脱气时，可能性

特别高。

b）在罐体作业时，应由监护人员控制罐体附近的排气和点火源，防止可燃蒸气可能着火。

c）在发放任何进入许可证之前，项目经理应确定进入罐内进行特定操作所需的可燃空气中的蒸气

水平在可接受的范围内。

d）项目经理应确保有一名检测人员定期或持续（根据许可证的要求）检测和监测罐内和罐周围的

可燃蒸气，特别是在进行蒸气和气体排放、脱气和通风时。

4.2火灾和爆炸

油罐内或附近的火源可能导致火灾或爆炸，这取决于许多因素，包括但不限于以下因素：

a）罐体的结构设计、施工工艺、当前状态及缺陷；

b）储存在罐内的产品；

c）清洁或通风不足；

d）用于清洁储油罐的化学品的成分和特性；

e）通风口、减压装置和其他储油罐开口的位置。

5有毒物质

5.1控制要求

a）有毒物质根据其特性、浓度和接触时间的长短，可引起刺激、损伤和立即或延迟的疾病或死亡。

项目经理应确保员工了解接触有毒物质的潜在途径（吸入、皮肤或眼睛吸收、注射或摄入）。

b）在作业的规划阶段，监护人员应获取和审查罐内材料的信息，以确定潜在的有毒危险和安全暴

露要求。这些信息应提供给所有在罐区作业现场的员工。

c）监护人员应审查适用于潜在有毒暴露的法规要求，以确保防护和进入要求符合标准和相关法规。

d）在签发进入许可证之前，项目经理应确定接触水平在可接受的进入限度内，并为作业员工提供

适当的防护服、设备和呼吸保护。

e）业主应确保清洗储油罐为无铅钢质外浮顶储油罐。

5.2硫化氢

a）硫化氢（H2S）是一种剧毒、无色、易燃的气体，即使在低浓度下也是危险的。它有一种臭鸡蛋

的味道。（警告：嗅觉绝不能用来探测硫化氢的存在。在高浓度时，它可能是致命的。由于高浓度会减

弱嗅觉，依赖人类的鼻子往往会带来灾难性的后果。）

b）业主应要求防止接触硫化氢气体的预防措施、程序和控制。

c）当危险评估确定可能存在大量硫化氢（H2S）接触时，需要使用适当的呼吸保护措施。

5.3芳烃

a）石油烃类中发现的苯等芳香族化合物已被确定具有致癌的潜力。

b）在可能接触芳香烃的情况下，业主应制定安全进入和其他作业的要求，并由项目经理监督实施。

c）应由监护人员确定要求，项目经理应根据接触芳香烃的潜在浓度、方法和量，确保员工使用适

当的防护设备。

d）应建立并由项目经理实施污染服装、材料的去污、处置程序，并为员工提供相应的换衣、洗手

设施。

e）应建立和实施含有芳香烃的产品、污泥、沉积物和淤渣的检测和处置程序。

5.4天然放射性物质（NORM）

a）原油（以及原油罐的污泥或淤渣）可能含有自然产生的放射性物质（NORM）。

b）业主应制定安全进罐的要求，如有暴露的可能，项目经理应实施符合规范的作业。

c）根据天然放射性物质的潜在浓度、方法和暴露量，由监护人员确定要求，项目经理应保证员工

使用适当的防护设备。

d）应建立并由项目经理实施污染服装、材料的去污处理程序，并为员工提供相应的换衣、洗手设

施。

5.5其他有毒物质

a）项目经理应确保有监护人员审查适用的有毒物质信息表和其他可用信息，以确定是否有可能接

触其他有毒物质，包括但不限于产品、污泥、淤渣或罐内材料，芳烃、惰性气体和放射性物质。

b）应建立安全进入和可能接触其他有毒物质作业的要求，项目经理应执行。

c）由监护人员确定要求，并由项目经理根据潜在的有毒物质浓度、方法和接触量，确保员工使用

适当的防护设备。

d）项目经理应确保在清洗罐、物料搬运和废物处理过程中，遵守有关有毒物质暴露控制的法规要

求和实施程序。

e）应建立并由项目经理实施污染服装和材料的去污处理程序，并为员工提供相应的换衣、洗手设

施。

6物理和其他危险

6.1控制要求

a）在清洗过程中，可能会在罐内和罐外造成物理和其他危险。员工应当了解潜在的身体危险和生

理、心理危险的症状。

b）项目经理或者监护人员应当确定和评估可能存在的物理危险和其他类型危险，并对罐区及周边

区域进行安全检查，并制定必要的预防和控制措施。

6.2危险识别

员工应了解在清洗储油罐过程中可能遇到的物理和其他危险，包括但不限于以下危险：

a）与储油罐功能或设计有关的物理危险，包括但不限于：限制进出、绊倒或撞到储油罐内部部件、

管道或浮顶支架上、以及落入底部的罐底或孔洞。

b）与罐体状况有关的物理危险，包括但不限于：锈蚀的浮顶、裂缝、底部的开口、支柱不良或锈

蚀的楼梯和梯子、浮顶的倒塌。

c）与储油罐位置有关的物理危险，包括但不限于：旁边的储油罐正在装填产品并排放易燃气体，

靠近正在向大气排放或排放有害蒸气或气体的工艺装置，或靠近外部潜在的火源，如公路附近。

d）生理危险，包括但不限于：罐内的热应激和冷应激，以及罐外的极端寒冷或恶劣天气。

e）心理危险，包括但不限于：幽闭恐怖症。

6.3浮顶危险

浮顶的危险包括以下几个方面：

a）由于支柱失效、无支柱、浮顶损坏、超载（浮顶或浮仓上的水、冰、雪、或产品）而导致的垂

直支撑失效；

b）周边密封不充分或拆卸时可能发生的事故；

c）浮仓破裂和浮顶排水管存留易燃物质及火源引起的火灾；

d）初级和次级外围密封之间的蒸气被截留而引起的火灾；

e）符合人体工程学的危险，特别是当浮顶以低腿着地时。

6.4热应激

项目经理应确保解决热应激问题，包括考虑温度、湿度、热指数、太阳负荷、暴露时间和适用的个

人防护装备。

进入主管应意识到并实施适当的工程和装置控制，包括：

a）额外的通风；

b）储油罐外部喷水蒸发冷却；

c）阴凉地区和饮水；

d）作业轮换（控制暴露时间）。

6.5自燃硫化铁

酸性物料中的硫化物与钢发生反应，形成自燃型硫化铁沉积物。当空气接触这些沉积物时，会发生

一种产生热量的化学反应，产生的温度足以点燃可燃的蒸气-空气混合物。典型的受影响产品包括芳香

族焦油、芳香族气体、沥青、液体硫磺或含硫原油和产品。

监护人员应确定自燃硫化铁着火的可能性。如果可能性存在，应考虑保持罐体表面和沉积物湿润。

附录C

（资料性）

气体检测

1气体检测（资料性）

业主开据作业单，到现场检测确定清洗储油罐内及周围空气中的氧、易燃气体、有毒气体及烟雾含

量才会同意作业。进行气体检测的频率和类型取决于许多变量，包括但不限于以下：

a）有限空间或非有限空间的分类；

b）储油罐目前储存的油料种类和特性；

c）储油罐曾经储存过的油料种类和特性；

d）气体从储油罐中排放（处理）的方式；

e）储油罐清洗需进行的工作程序以及其它在储油罐周围开展的工作；

f）适用的政府法规和设备要求。

2检测要求

业主和承包商应制定（给出）进入浮顶和在储油罐内及储油罐周围工作的各种气体和有害物质的安

全接触限度。（详见附录D）

a）应确保专职检测人员被指派进行检测并分析检测结果。

b）在检测有害的大气浓度时，包括但不限于可燃气体、氧气、硫化氢（H2S）、苯，监护人员和检

测人员应了解允许的接触限值和要求。

c）检测人员应确认检测仪器适用于待检测的大气环境和检测条件，并根据仪表厂家对待检测条件

的说明进行适当的校准和调整，并在使用前进行检查、校核和对比试验。

d）检测人员应按相关法规、业主或承包商程序文件和许可证规定的要求记录检测结果。

e）检测人员在检测试验时，应穿戴适当的个人防护装备，包括但不限于经批准的呼吸防护装备和

个人防护装备，包括但不限于服装、手套、靴子、安全帽、安全带和救生索等。

f）业主应当签发进入许可证，允许检测人员在储油罐内或者浮顶上进行检测。

3检测的局限性

监护人员和检测人员应了解用于检测气体中易燃气体和有毒物质危险浓度的仪器的局限性。

a）在缺氧或富氧的环境中进行可燃气体检测，结果可能不准确。

b）可燃（易燃）气体指示仪不能用于检测苯含量。

c）应使用特定的仪器来检测特定的物质。

d）检测人员应该意识到碳氢化合物气体比空气重，并且倾向于沉降在较低的地方。

4检测过程

检测人员应知道，按检测顺序要求，首先应检测氧气，然后再检测易燃气体，最后检测有毒有害物

质。在进行这些检测时，检测人员应注意以下问题：

a）在气体排放或处理操作期间，当从储油罐外部检测储油罐排放的气体合格后，应关闭排气装置

或鼓风机至少15分钟，使储油罐内待测气体建立平衡后再进行罐内气体检测；

b）常规情况下应通过储油罐壳人孔检测储油罐内的空气，不要进入储油罐内。如果检测罐内具备

进入条件，则业主应向检测人员签发进入储油罐内的许可证；

c）远离人孔的地方、低处、关键区域和可疑区域，包括但不限于储油罐底、浮顶支柱套管、储油

罐内管道、浮顶密封、浮顶排水和浮箱；

d）如果检测结果不合格，应根据业主的要求，将气体的排放、处理和通风或惰性气体的注入持续

适当的时间；

e）气体检测应重复进行，检测结果合格后，业主方可签发许可证进入储油罐浮顶或罐内进行清洗

作业。

5惰性气体检测

监护人员和检测人员应知道，惰性气体会产生错误的读数，需要特殊的检测设备和程序。

a）进入惰性气体环境进行检测，需办理有限空间进入许可证。

b）检测人员在使用特殊仪器进行检测时，应注意惰性气体中氧的含量。

c）检测人员应意识到，正常的可燃（易燃）气体指示仪在缺氧或无氧的惰性环境中不起作用。

6检测注意事项

应在每个工作日开始时、每班开始时以及工作期间根据需要进行连续或定期地进行气体检测，以监

视由于储油罐内部环境变化而产生的情况，包括但不限于以下情况：

a）由于大气变化（包括但不限于湿度、风速、风向和温度的增加或减少）造成的可燃气体或有毒

物质浓度的增加或减少；

b）从污油泥和淤渣的搅拌、泄漏的储油罐底、管道、支柱套管、浮筒或被密封和绝缘吸收的碳氢

化合物中排放出的液体和气体；

c）易燃或有毒气体或液体从外部进入储油罐；

d）在储油罐内或其周围进行热作业时排放的烟气。

7气体检测仪的基本要求

a)氧气检测器应能够连续监测清洗储油罐内的氧气浓度。

b)气体检测设备应能够监测氧、可燃气体、硫化氢，一氧化碳的浓度，仪器的配备应符合GB50493

的相关规定。气体检测仪的量程范围宜选择氧气含量：0～30%；可燃性气体含量：0～100%；一氧化碳

浓度0～500mg/L；硫化氢浓度0～100mg/L。气体检测仪的计量检定证书应该在有效检定期之内。

c）气体检测设备的配备数量应根据清洗储油罐的大小确定，监测点宜采取均布于罐内3～6处。

d）可燃气体检测器可准确测定大气中气体/气体爆炸（易燃）下限浓度。

附录D

（资料性）

清洗条件检查表

序号内容条件要求检查结果检查要点

查看签字手续是否齐全、合规，清洗方案的内容是否完整，

安全、质量、环境等控制措施是否可行，条件确认单、过程

清洗清洗方案已编写完毕，并控制记录、验收记录、培训和交底记录、检测仪表的精度和

1

方案经审核后完成审批手续。计量管理是正确和检测记录等表格的设计是否合理，标准、

法规的引用是否有效，责任分工是否明确，危险点辨识是否

清晰和全面。

（1）承包商和分包商应建立质量、安全、劳动环境管理体系，

油罐清洗承包商和分包商并通过相应资质的认证，资质在有效期内；

承包商

具备相应清洗资格，资格（2）承包商和分包商应取得相应资质的油罐清洗作业资质证

2和分包

证等级和有效期皆满足要书，且在有效期内；

商资格

求。（3）承包商和分包商应取得相应安全作业资质证书，且在有

效期内。

检查作业人员的资质证书：

员工的资格证书满足清洗（1）项目经理资格证书；

员工工作要求；包括项目经理、（2）作业人员资质证书；

3

资格监护人员、检测人员、作（3）监护人员的安全证书；

业人员、救援人员等。（4）检测人员的岗位证书；

（5）救援人员的培训和考核记录。

对罐内产品、污泥、淤渣

根据本标准“5储油罐清洗作业危险及防范”的内容，对罐

以及用于清洗罐内的危险

危险点内产品、污泥、淤渣以及用于清洗罐内的危险化学品的潜在

4化学品的潜在安全、火灾

评估安全、火灾和健康危险进行了评估，制定的预防措施有效、

和健康危险进行了评估，

可控、完整。

并制定了预防措施。

技术和相关作业方和作业人员的

安全培技术交底和安全培训工作技术和安全交底和培训内容针对性强、计划周密、内容全面、

5

训及交已经完成，培训记录的签效果良好，记录完整、签字手续齐全。

底字手续齐全。

建立了气体检测、分析、

检测仪器计量管理良好，检测仪器检定和校核记录完整且在

判定程序，确定氧、易燃

气体有效期内，检测仪器的种类、型号、精度满足作业检测工作

6气体和有毒物质（如硫化

检测的要求，检测记录表格设计合理，相关气体和有毒物质的安

氢、苯等）安全暴露水平

全暴露水平的限值及控制方案正确。

的限值及控制方案。

监管报审监管机构并获得作业

7根据要求执行相关报备和审批手续。

审批许可证。

清洗罐确定清洗储油罐和周边区

清洗储油罐的周边环境的危险点辨识工作已经完成，建立了

8周边环域特定的物理危险已确

相关管理程序和控制要求。

境认，并采取有效措施。

（1）储油罐的结构条件检查，如人孔门、加热系统、消防系

统、污水排放系统、接地线、堵板、阀门、法兰、箱体表面

储油罐的结构条件和物理

等；

9储油罐完整性符合进行安全清洗

（2）浮顶的完整性和强度，支撑腿及其支撑架的完整性和质

作业的要求。

量，浮顶盖周边浮箱和密封的质量，浮顶防止转动和横向移

动的相关器件的完整性和有效性。

清洗区域按需要许可证的

有限空间、不需要许可证

空间清洗区域按需要许可证的有限空间、不需要许可证的有限空

10的有限空间、非有限空间

分类间、非有限空间分类完毕，并制定了相应的控制条件。

分类完毕，并制定了相应

的控制条件。

（1）制定了个人防护和呼吸保护的措施，并制定了相关管理

个人防确定了个人防护和呼吸保

和控制程序；

11护和呼护要求，并制定了相应的

（2）防护用品已运至作业现场并通过质量检查，记录完整、

吸保护管控措施。

手续齐全，质量和型号满足作业工作需要。

职责具体作业内容和职责已划参加清洗工作的相关单位分工明确、责任明确，签字手续齐

12

分工分完毕，并签字批准。全。

现场勘相关方清洗前现场勘察工

现场勘探工作已经完成，首次会议已经完成，首次会议需落

13探和首作已完成，首次会议已完

实的内容已经完成。

次会议成。