载重汽车的起重后板设计计算书

页附录1附录1.1Solidworks建模过程液压壁建模过程：先拉伸再抽壳即可。图1.1-1液压缸壁支架建模过程：画草图拉伸，再拉出八个小凸圆柱。图1.1-2支架活塞杆连接头建模过程：拉圆柱体，再拉伸切除。图1.1-3活塞杆连接头车体连板建模过程：先建长方体，然后拉伸凸台，再拉伸切除孔。图1.1-4车体连板接头建模过程：拉成圆柱体，左右两侧同时拉伸切除，再拉出圆柱凸台。图1.1-5接头活塞杆建模过程：画草图圆，拉伸。图1.1-6活塞杆后板建模过程：建立长方体，拉伸切除成斜面，拉伸凸台，拉伸切除出八个小孔。图1.1-7后板车体建模过程：车体建模较复杂，主要重复利用拉伸与拉伸切除两个命令，建立车厢时使用抽壳。抽壳完拉伸切除出后面空余部位。图1.1-8车体车体轮子建模过程：画草图旋转即可成一对轮子，然后做镜像得出前后轮。图1.1-10车体加轮子图1.1-11部分装配体图1.1-12完整装配体图1.1-13装配体图1.1-14仿真图1.1-15运动分析一图1.1-16运动分析二图1.1-17运动分析三

附录22.1CAD图纸注：以下为CAD图截图，具体详见CAD.图1.1-1机构原理图图2.1-2尺度综合图2.1-3初始位置图2.1-4中间位置图2.1-5终止位置

附录3一、背景意义在假期看一个电视节目《升级到家》（见图1-1栏板起重运输车），发现他们的送货车后板可以充当起重作用，这样装卸时既省时又省力，这种车叫做栏板起重运输车。在汽车的装卸作业中，常常需要将货物由地面装到车厢上或将车厢上的货物卸到地面上。对有叉车的作业场合这是不成问题的，但如果没有叉车，则装卸比较费力费时。设计一个起重尾板作为起重平台，可以高效的达到作业要求。车辆配置起重尾板后，货物的装卸效率可以得到很大的提高，且劳动强度小，能很好地发挥车辆的经济效能。图1-1栏板起重运输车栏板起重运输汽车是在普通载货汽车基础上发展起来的。载货汽车最初都是完全人力化装运，即完全靠人的肩扛手抬，费事费力、劳动效率低下、危险性高、工作人员劳动强度大,即使如此，但对于较少货运量来说也是能够承受的。近年来，随着我国国民经济持续、快速、健康的发展，物流量成倍的增长，再加上各类型公路的建设速度加快，公路货运发展得到迅猛的增长，专业运输单位和个体运输经营者如雨后春笋般地多了起来。很多公司都有了自己的运输车队，仅靠手工作业，不能充分发挥车辆的效能以提高企业效率。同时由于汽车运输量成倍增长，货物的装卸量和频率也随之加大。对于大吨位的厢式载货汽车而言，由于车厢地板离地较高，且货物质量较大，装卸困难，特别是在单人操作时，货物装卸很不方便，工作效率很低。可见，实现货车装运的机械化是势在必行的，为此需设计一种可实现自起重装卸功能的专用载货汽车——侧栏板起重运输汽车，仅利用一套侧栏板起重装置就可以实现货物的机械化装运，从而大幅度能提高运输和装卸效率，减轻人的工作强度。侧栏板起重运输的发展方向与前景：传统的栏板起重车大多数只是局限于尾板起重，使得栏板起重车的应用范围不够广泛，环保意识的增强，对起重车的要求也越来越高。现代车辆的装备技术必需与生态型、现代化国际大都市发展相适应，具有国际先进、技术创新的装备特征,必需从满足单一的普通作业需求，向满足文明作业、环境保护、质量监管、城市容貌等作业和管理需求方向发展。这些特征如下。（1）集成化：即从一般的机械化向装备技术集成方向发展，这是集成化的技术基础；从单一功能的设备向装备系统集成方向发展，这是集成化的形态体现。（2）环保化：现代化城市的起重车辆，将从只满足基本作业功能需求向满足环保作业功能需求的方向发展。通过技术创新、产品改进、功能完善，提高产品在控制污水、扬尘、噪声、废气等污染方面的性能。人性化：车辆的人性化是体现现代文明社会以人为本的理念，分别反映在操作人员工作环境和作业过程中对周围环境和人们的影响二个方面。图1-2栏板起重车市场发展及预测侧栏板起重运输汽车的分类侧栏板起重运输汽车按栏板起重装置的动力源分可分为发动机式和蓄电池式。前者通过取力器，利用汽车发动机的动力驱动栏板起重装置工作；后者则依靠车载蓄电池向栏板起重装置提供动力。按起重栏板的功用分可分为侧栏板起重式和附加栏板起重式。前者的起重栏板是经加固的车厢栏板，因此它具有双重功能。后者的起重栏板仅作为起重装置用，不起车厢栏板的作用，它用于厢式汽车的后栏板起重装置，如图2.1所示。按后栏板运输汽车的具体用途和运送货物的类型可分为悬臂式、垂直式、以及摇臂式。图1-3侧栏板起重运输汽车二、设计要求汽车车厢的参数如图所示，有如下设计要求：1.后板起升过程中保持水平平动。2.后板在完成起升任务后可与车厢自动合拢。3.起升、合拢所用动力部件采用伸缩油缸，油缸应安装在车厢下面，且在后板与车厢合拢后，两只油缸的活塞杆应缩进油缸体内以防止在行车过程中飞石等碰伤活塞杆。4.最大起重量分别为0.3T、0.4T、0.5T。5.起升机构、合拢机构的最小传动角γmin≥40°。图2-1设计要求三、设计方案双杠升降机构。此设计不但实现后板垂直升降，而且实现了后板在完成起升任务后与车厢自动合拢，确保行车安全与货物安全，并且在降至地面时能一地面形成一个角度，而不是和地面形成台阶，方便装卸。起升、合拢所用动力部件采用伸缩油缸，油缸安装在车厢下面，且在后板与车厢合拢后，两只油缸的活塞杆缩进油缸体内以防止在行车过程中飞石等碰伤活塞杆，保护活塞杆不受伤害，增加使用寿命。此构件运行过程平稳，不易损坏物品，占用空间不大，可以安装于车辆底部，不影响行车，同时能够实现起升机构、因此，此构件作为最终方案。图3-1最终方案之垂直升降四、研究内容本次设计的重点是对侧栏板起重运输汽车的后栏板起重装置采用的各种方案进行比较分析，并分别列出各方案的优劣点，以便选择最合适方案。本次的设计目标是设计一种装载质量为10t的侧栏板起重运输汽车，其性能参数与原载货车接近。侧栏板起重运输汽车是装备有栏板起重装置的载货汽车，因此本设计的主要研究内容是：栏板起重装置的选型、设计、计算；液压装置的选型、设计、计算；整车性能计算分析。主要解决的问题有：如何控制尾板在举升过程中保持水平平动；如何实现尾板与车厢的自动合拢；须确定尾板机构在汽车车架上的安装尺寸，以保证起升机构的最小传动角γmin≥40°；确定伸缩式油缸的行程及举升过程中所受压力，以便选择油缸；对初步确定的各尺寸进行优化，使油缸在举升过程中所受压力最小。进行车辆的总体布置，用总布置草图表达主要底盘部件的改动和重要工作装置的布置；进行起重装置的详细设计，在正确计算的基础上，完成部部件设计选型，要求工艺合理、小批量加工容易、成本低、可靠性高；

进行液压装置设计计算选型；分析整车改装设计后的主要性能。起重尾板的工作过程为：装载货物——举升货物——卸载货物——尾板合拢，因此，在货物的举升过程中，尾板必须要保持水平平动，否则，货物有可能从尾板上掉落并损坏。另外，为保证货物的安全，尾板在运行过程中，要保持平稳。尾板的动力机构采用伸缩油缸，考虑到车厢结构，油缸应该安装在车厢下面的底盘上。设计成果1.后板起升过