《增材制造 激光粉末床熔融金属件成形态缺陷评价规范》

1JB/T14995—202X增材制造激光粉末床熔融金属件成形态缺陷评价规范本文件规定了增材制造激光粉末床熔融金属件成形态缺陷的分类与评价项目，描述了相应的评价方法，规定了结果判定和评价记录等要求。本文件适用于增材制造激光粉末床熔融金属件成形态缺陷的评价活动。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件。不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T13298—2015金属显微组织检验方法GB/T15749定量金相测定方法GB/T35351增材制造术语GB/T39254—2020增材制造金属制件机械性能评价通则3术语和定义GB/T35351和GB/T39254—2020界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1成形态缺陷flawsinas-built对影响成形态使用性能的瑕疵的统称。3.2随炉试块testblock与成形件同基板一起随炉成形，替代成形态的评价样品。3.3内部缺陷面积百分率flawsareapercentage显微视场区域内，所有缺陷的总面积与显微镜成像面积之比的百分率。3.4缺陷最大尺寸maximumflawssize成形态缺陷的最大长度或最大宽度的尺寸。2JB/T14995—202X4分类与评价项目4.1分类成形态缺陷分为外部缺陷和内部缺陷两类。4.2评价项目4.2.1外部缺陷外部缺陷包括但不限于：a)尺寸偏差；b)表面变色；c)表面裂纹；d)变形；e)表面粗糙。4.2.2内部缺陷内部缺陷包括但不限于：a)孔洞（气孔、夹杂）；b)内裂纹。5评价方法5.1外部缺陷5.1.1尺寸偏差使用精度不低于0.02mm的测量器具，测量成形态的尺寸，并与设计的尺寸比较。5.1.2表面变色目视成形态外部的颜色，与正常成形态进行颜色比对。5.1.3表面裂纹使用目视或渗透检测或磁粉检测等检测方法，检测成形态外部有无裂纹。5.1.4变形使用卡尺或三维扫描仪或三坐标测量仪等测量工具测量成形态变形程度。5.1.5表面粗糙目视成形态或使用粗糙度仪测量成形态表面粗糙度。成形态粗糙度测量时表面仅做清粉处理，不应对其做喷砂，酸洗等破坏表面状态的处理。5.2内部缺陷5.2.1试块制备3JB/T14995—202X5.2.1.1宜使用随炉试块代替金属件成形态进行内部缺陷的评价。客户有其他要求时，由供需双方协商确定.5.2.1.2应按照客户要求和金属件的预期用途，设计随炉试块的幅面尺寸，建议试块幅面尺寸的高/厚度在15mm～20mm，试块打印面积宜小于400mm2。5.2.1.3随炉试块的打印应符合GB/T39254—2020中第5章的要求。5.2.1.4应分别按照GB/T13298—2015的3.7、第4章和第5章的要求进行试块的镶嵌、研磨和抛光，磨深度不宜小于0.3mm。5.2.1.5试块表面应干净，试块的表面粗糙度Ra应小于1.6μm。5.2.2缺陷显示按照GB/T13298—2015第6章的要求进行。5.2.3缺陷观察5.2.3.1应按照GB/T13298—2015的7.1和7.2进行试块的缺陷观察。金相显微镜目镜测微尺、物镜测微尺均应进行计量溯源。当接有电脑显示器时，应保证显示器图像的尺寸可追溯性。5.2.3.2应按操作要求使用金相显微镜，选择合适的目镜、物镜、数值孔径光栏、视场光栏、光源、滤色片等以满足放大倍率、分辨力、衬度、景深等要求。5.2.3.3观察时应从低倍起到高倍率观察，先选择具有代表性视场，再放大到适当的或规定的放大倍5.2.4图像采集图像采集应按照GB/T13298—2015的7.3进行，不宜少于20张，单张倍率不小于100倍，单张像素不低于2456×1842；图片应均衡地分布在显微组织的视场区域，图片不交叉、不重叠。图片参见附录A。5.2.5图像分析5.2.5.1孔洞（气孔、夹杂）内部缺陷最大尺寸和缺陷面积百分率按照GB/T15749的要求进行测定。5.2.5.2内裂纹使用金相显微镜观察成形态内部有无裂纹。6结果判定6.1评价等级评价等级划分与其对应的指标见表1。4JB/T14995—202X表1评价等级划分与指标>0.1～0.2>0.2～0.3>100～300>0.3～0.5>0.5～0.8>300>0.5～0.8>0.8～1.0>0.1～0.2>0.2～0.4>100～300>0.2～0.4>0.4～0.8>300>0.3～0.6>0.6～1.2最大缺陷(μm）6.2判定规则按照5.2和5.3的要求测量外部缺陷和内部缺陷数据，并与表1进行对比，判定规则如下：a)所有评价项目为一级，则评价结果为一级；b)任意一项评价项目为二级，且不出现三级，则评价结果为二级；c)任意一项评价项目为三级，则评价结果为三级；d)任意一项评价项目低于三级且无法修复或不符合5.1要求的，则评价结果为不合格。7评价记录应做好金属件成形态缺陷评价记录，评价记录应包括：a)粉末名称、牌号、规格和批号；b)设备型号；c)检测仪器型号；d)检测数据；e)评价结果；f)评价日期；g)本文件编号；h)评价记录表，示例见附录B。5JB/T14995—202X（资料性）金相图片A.1拼图及缺陷面积标识金相图片的拼图及缺陷面积标识见图A.1。a）金相图片-拼图b）缺陷面积标识（红色区域为缺陷）图A.1金相图片-拼图及缺陷面积标识A.2最大缺陷标注示例金相图片的最大缺陷标注示例见图A.2。a）气孔缺陷标注示例b）夹渣缺陷标注示例图A.2