机械制图教学工作页 第2版 课件 项目10 测绘一级圆柱减速器的上、下箱体；附件1-典型表面技术要求及加工方法简介

项目10测绘一级直齿圆柱减速器的上、下箱体测绘减速器中的上箱体任务1小轴承孔大轴承孔肋板肋板1、分析上箱体主要结构，确定图纸幅面大小绘制图框和标题栏窥视孔根据上箱体的大小，选择A2X型图纸幅面a=25,c=102、选择上箱体的表达方案主视图：重点表达轴承孔的结构及位置；采用的两处局部剖视图，重点表达箱体的壁厚、窥视孔的螺纹孔深度俯视图：用于表达上箱体从上往下看时箱体外部结构的及其他结构的形状、分布情况左视图：采用相互平行的两个剖切平面绘制的全剖视图，重点表达箱体的内部部结构的分布情况斜视图：辅助表达窥视孔的真实结构及其上面分布的连接用螺纹孔的结构3、确定主要尺寸主视图上的定位尺寸：93、70、100俯视图上的定位尺寸：水平方向—15、158、210、30、35竖直方向—70、76、25、15左视图：44斜视图：螺纹孔位置尺寸38、38主要定位尺寸标注所有定形尺寸4、确定主要技术要求带有尺寸公差要求的主要尺寸：70±0.05、

158±0.1、Φ62K7、

Φ47K7几何公差：两个轴承孔的平行度，标注如图所示。表面粗糙度：轴承孔表面、螺栓连接孔表面粗糙度值Ra3.2、上下箱体的接触表面、销孔表面、轴承盖安装沟槽的表面粗糙度Ra1.6，窥视孔与窥视盖接触表面粗糙度Ra12.5、前后断面表面粗糙度Ra6.3，其余表面为毛坯表面。其余在图样上无法标注的技术要求用文字书写在标题栏上方。5、检查补漏、填写标题栏

以上5个步骤就是对减速器上箱体零件实物，测绘的过程：分析零件，确定图幅选择表达方案确定主要尺寸确定技术要求查缺补漏、填写技术要求测绘减速器中的下箱体任务2小轴承孔大轴承孔肋板1、分析下箱体主要结构，确定图纸幅面大小绘制图框和标题栏根据下箱体的大小，选择A2X型图纸幅面a=25,c=10肋板螺栓连接孔销孔俯视看下箱体销孔销孔螺栓连接孔小轴承孔大轴承孔2、选择下箱体的表达方法主视图：重点表达轴承孔的结构及位置；采用的四处局部剖视图，重点表达箱体的壁厚、螺栓连接孔的深度，安装孔结构、油窗孔的结构、排污孔结构。俯视图：用于表达上下体从上往下看时箱体内部及结合面结构外部结构的及其他结构的形状、分布情况左视图：采用两个互相平形的剖切平面绘制的全剖视图，重点表达箱体的内部前后结构的分布情况局部放大图：表达轴承盖安装沟槽的结构。3、确定主要尺寸主视图上的定位尺寸：水平方向—93、70、65、10、130、2、2竖直方向—15、25俯视图上的定位尺寸：水平方向—45、158、15、35、30、210、、35竖直方向—8、35、76、15左视图：76主要定位尺寸标注所有定形尺寸4、确定主要技术要求带有尺寸公差的主要尺寸：70±0.05、

158±0.1、Φ62K7、Φ67K7、3H12几何公差：两个轴承孔的平行度，标注如图所示。表面粗糙度：轴承孔表面、螺栓连接孔表面粗糙度Ra3.2、上下箱体的接触表面、销孔表面、轴承盖安装沟槽的粗糙度Ra1.6、前后断面表面粗糙度Ra6.3，其余表面为毛坯表面。斜视图：辅助表达窥视孔的真实结构及其上面分布的连接用螺纹孔的结构5、检查补漏、填写标题栏

以上5个步骤就是对减速器下体零件实物，测绘的过程：分析零件，确定图幅选择表达方法确定主要尺寸确定技术要求查缺补漏、填写技术要求知识链接测量用的简单工具有直尺、内外卡钳；测量较精密的尺寸，要用游标卡尺、百分尺等。几种常用的测量方法如下：1.直线的测量一般用直尺测得，有时需要用直尺和三角板配合测量。常用量具及测量方法直线长度测量2．回转面直径的测量测量圆柱面的尺寸时，应该用外卡钳。外卡钳应与被测零件轴线垂直；测量孔径用内卡钳，沿着零件的轴线方向放入，如图4-44b)所示。用内外卡钳测量直径还需要用直尺测量出数值。测量较精密零件的内、外径时可以用游标卡尺，如图4-45所示。游标卡尺还可以测量内表面的深度，该深度属于直线尺寸。游标卡尺测内外径和深度3．壁厚的测量测量壁厚卡钳不易被取出时可以分两步进行，经计算得x=a-b，y=c-d，如图所示。壁厚测量4．孔间距的测量当两个孔径相等时，用直尺测量两孔中心距的方法，即L1=L2，如图4-46a)所示。当两孔径相等时，用外卡钳测量两孔距的方法，即a=k+d,如图4-46b)所示。当两孔径不等时，a=(d1+d2)/2，如图4-46c)所示。a)b)c)图4-46孔间距的测量a)用直尺测量两孔中心距b)孔径相等，用外卡钳测量两孔距c)孔径不等，用外卡钳测量两孔距5．轴孔中心高度的测量如图所示，量出A值，测出D值，则H=A+D/2。6．角度的测量角度可用游标量角器直接测出，如图所示。7．圆角及螺距的测量可以用半径量规和螺纹量规直接测量得到，如图所示。螺距的测量

圆角的测量

圆角及螺距的测量8．曲线与曲面半径的测量可以采用纸拓印其轮廓，再在该曲线轮廓上任取三点1、2、3，连接12、23得到两条弦，利用玄的垂直平分线交点O为曲线圆心的方法近似测量曲线半径，如图所示。拓印纸典型表面的技术要求与机械加工方法简介1.外圆表面技术要求与加工方法2.内孔表面技术要求与加工方法3.平面技术要求与加工方法4.圆柱齿轮齿廓表面技术要求与加工方法一、外圆表面的技术要求1.尺寸精度——指外圆表面直径和长度的尺寸精度。2.形状精度——指外圆表面的圆度、圆柱度、素线和轴线的直线度。3.位置精度——指外圆表面与外圆表面或内孔表面间的同轴度、径向跳动、端面跳动；外圆表面端面垂直度或倾斜度。4.表面质量——主要表面的表面粗糙度。外圆表面技术要求与加工方法二、外圆表面的加工方法外圆表面最常用的切削加工方法：车削、磨削；当精度及表面质量要求很高时，还要进行光整加工。1.外圆表面的车削加工外圆表面的车削加工是在车削加工工艺系统上完成的，按照加工后要达到的精度和表面粗糙度的不同，可以划分为：粗车、半精车、精车和精细车。1）粗车目的：尽快地去除多余材料，使其接近工件的形状和尺寸。精度：粗车能够达到的尺寸精度为IT11~IT13，表面粗糙度值为Ra10~50μm。对于加工精度要求不高的的非功能表面，粗车可以作为最终加工；而对于要求加工精度高的功能表面，粗车作为后续工序的预加工，应留有足够的半精车和精车的加工余量。2）半精车目的：是在粗车基础之上，进一步提高外圆表面的尺寸精度、形状、位置精度及表面粗糙度，使其更接近工件的形状和尺寸。精度：半精车能够达到的尺寸精度为IT9~IT10，表面粗糙度值为Ra2.5~10μm。半精车可以作为中等精度表面的最终加工；也可以作为高精度外圆表面磨削或其他精加工的预加工，应留有足够的加工余量。3）精车目的：达到零件零件表面加工要求。精度：尺寸精度可达IT7~IT8，表面粗糙度值为Ra1.25~5μm。4）精细车目的：实现有色金属及不宜采用磨削的单件、小批外圆表面的最终加工。精度：尺寸精度可达IT5~IT6，表面粗糙度值为Ra0.01~0.63μm。2.外圆表面的磨削加工磨削加工属于工件外圆表面精加工的主要方法。磨削可以不经过车削加工工序直接加工精确坯料，如精密铸件、精密锻件和精密冷轧件。1）粗磨目的：是高生产效率。精度：尺寸精度可达IT8~IT9，表面粗糙度值为Ra1.25~10μm。2）半精磨目的：获得较高的精度及较小的表面粗糙度值。精度：尺寸精度可达IT7~IT8，表面粗糙度值为Ra0.63~2.5μm。3）精磨目的：获得更高的精度及更小的表面粗糙度值。精度：尺寸精度可达IT6~IT7，表面粗糙度值为Ra0.16~1.25μm。4）光整加工目的：进一步获得超高的精度及极细小的表面粗糙度值。精度：尺寸精度可达IT5，表面粗糙度值为Ra0.2μm以下。外圆表面的磨削可在普通外圆磨床、万能外圆磨床或无心磨床上加工。一、内孔表面的技术要求1.尺寸精度——指孔径和孔长的尺寸精度及孔系中孔与孔、孔与相关表面之间的位置尺寸精度。2.形状精度——指内孔表面的圆度、圆柱度、素线和轴线的直线度。3.位置精度——指孔与孔（或孔与外圆表面）之间的同轴度、径向跳动、位置度；孔与孔（或孔轴线与相关平面垂直度或倾斜度。4.表面质量——指内孔表面的表面粗糙度及表面层物理力学性能要求。内孔表面技术要求与加工方法1.钻孔、扩孔、锪孔、铰孔钻孔、扩孔、锪孔、铰孔是在钻床上对内孔表面进行粗、精、加工的主要方法。通常用于实心材料孔加工。所用机床通常是立式钻床、摇臂钻床。常用的刀具有麻花钻、扩孔钻、锪钻和铰刀。麻花钻是孔加工中应用最广泛的刀具，主要用于孔的粗加工阶段,加工精度一般在IT12左右，表面粗糙度值为Ra6.3~12.5μm，钻孔直径φ0.1~φ80；扩孔钻主要用于扩大孔径，提高孔的表面质量，加工精度一般在IT9~IT10左右，表面粗糙度值为Ra3.2~6.3μm。它可以用于孔的最终加工或铰孔、磨孔前的预加工；锪钻是实现用于螺纹连接是的沉孔、锥孔、台阶孔的加工。铰刀用于中小孔（<φ40）的半精加工和精加工。加工余量小，可以加工圆柱孔、圆锥孔、通孔和盲孔。铰孔的加工精度一般在IT6~IT7，甚至IT5左右，表面粗糙度值为Ra1.6~3.2μm。2.镗孔主要用于直径大（不便于用钻头加工）或具有位置精度要求的孔系的粗、精加工，如箱体件上的平行、同轴孔系等。加工系统为镗削加工工艺系统。镗床常见的镗床有卧式镗床和立式镗床，主要是根据镗床主轴的方位来划分。其中镗刀作回转主运动，工件作直线进给运动。镗孔是很经济的孔加工方法。它不但可以实现孔的粗、精加工，还可以修正孔中心的偏斜，保证孔的位置精度。镗孔加工精度一般为：粗镗在IT11~IT12，表面粗糙度值为Ra5~10μm，半精镗在IT10~IT11，表面粗糙度值为Ra2.5~10μm，精镗在IT7~IT9，表面粗糙度值为Ra0.63~5μm，细镗在IT6~IT7，表面粗糙度值为Ra0.16~1.25μm。3.拉孔拉孔是利用多刃刀具，通过刀具相对于工件的直线运动完成加工工件工作。拉孔对圆柱孔、花键孔、成形孔等进行粗、精加工。拉孔可以将多个被加工件摆放一起同时加工完成，所以生产率高，适合于大批量生产。4.磨孔磨孔是精度高、淬硬内孔的主要加工方法，其基本加工方式有内圆磨削、无心磨削和行星磨削。精度一般为：粗磨在IT8~IT9，表面粗糙度值为Ra1.25~10μm，半精磨在IT7~IT8，表面粗糙度值为Ra0.63~5μm，精磨在IT7，表面粗糙度值为Ra0.16~1.25μm。5.珩磨孔是在珩磨头上镶嵌有若干砂条，通过可胀机构使砂条径向胀开压向孔内表面。珩磨头在旋转的同时作轴向进给运动，实现对孔的低速磨削和摩擦抛光。珩磨可实现较高的尺寸精度和形状精度及较高的表面质量，生产率较高。精度一般为：IT6，表面粗糙度值为Ra0.1~0.63μm。珩磨不能修正被加工孔的位置偏差。珩磨主要用于加工铸铁、淬硬和不淬硬钢，不宜加工韧性金属材料。不适合加工带槽的内孔表面。一、平面的技术要求1.形状精度——主要是指平面本身的平面度公差。2.位置精度——是指平面与其它表面之间的平行度、垂直度公差。3.尺寸精度——是指平面与其它表面之间的尺寸公差。3.表面质量——指表面粗糙度、表层硬度、残余应力和表面加工硬化等。二、平面的加工方法机械加工中常用的加工平面方法包括：车削、铣削、刨削、磨削、刮削、研磨和抛光等。平面技术要求与加工方法1.平面的车削加工平面的车削加工一般用于加工回转体类零件的端面。因为回转体类零件的端面一般要求与其外圆表面、内孔表面有垂直度要求，而车削可以在一次安装中将这些表面全部加工完成，这样有利于保证它们之间的位置要求。车平面的表面粗糙度一般可达Ra1.6~6.3μm，精车后的平面度误差在φ100的端面上最小可达0.005~0.008mm。中小型零件的端面一般在普通车床上加工；大型零件的平面可在立式车床完成。2.平面的铣削加工铣削是加工平面的主要方法之一，平面铣削方法有端铣和周铣两种，圆周铣削又分为逆铣与顺铣两种铣削方式。目前采用端铣加工平面，因为端铣的加工质量和生产率都比周铣高。铣削平面一般用于加工各种不同形状的沟槽、平面的粗、精加工。主要包括：铣齿、滚齿、插齿、刨齿、磨齿、剃齿和珩齿等多种方法。按照齿形的成形原理不同，齿轮的加工又可分为成型法和展成法两种。

1.成形法最常用的方法是在普通铣床上用成形铣刀铣削齿形。例如：将齿轮毛坯安装在分度头上，铣刀对工件进行加工时，工作台带动工件作直线运动，加工完一个齿槽后将工件分度转过一个齿，再加工另一个齿槽，依次加工出所有齿形。

2.展成法是目前主要的齿轮加工方法，滚齿、插齿、锑齿、磨齿、珩齿都属于展成法加工。基本原理是：一对齿轮相互啮合。圆柱齿轮齿廓表面技术要求与加工方法齿轮结构和技术要求1．齿轮传动精度的要求齿轮本身的制造精度，对整个机器的工作性能、承载能力及使用寿命都有很大的影响。根据其使用条件，齿轮传动应满足以下几个方面的要求。（1）传递运动准确性

要求齿轮较准确地传递运动，传动比恒定。即要求齿轮在一转中的转角误差不超过一定范围。（2）传递运动平稳性

要求齿轮传递运动平稳，以减小冲击、振动和噪声。即要求限制齿轮转动时瞬时速比的变化。（3）载荷分布均匀性

要求齿轮工作时，齿面接触要均匀，以使齿轮在传递动力时不致因载荷分布不匀而使接触应力过大，引起齿面过早磨损。接触精度除了包括齿面接触均匀性以外，还包括接触面积和接触位置。（4）传动侧隙的合理性要求齿轮工作时，非工作齿面间留有一定的间隙，以贮存润滑油，补偿