任务５　 减速器传动及连接件的设计计算

任务５减速器传动及连接件的设计计算子任务１减速器外传动零件的设计计算———带传动设计子任务２减速器外传动零件的设计计算———链传动设计子任务３减速器内传动零件的设计计算———齿轮及蜗轮蜗杆传动设计子任务４螺栓连接的强度计算返回子任务１减速器外传动零件的设计计算———带传动设计５.１.１普通Ｖ带传动的设计１.失效形式和设计准则如前所述，带传动靠摩擦力工作。当传动带传递的圆周力超过带和带轮接触面上所能产生的最大摩擦力时，传动带将在带轮上发生打滑现象而使传动失效。另外，传动带在运行过程中由于受循环变应力的作用会产生疲劳破坏。因此，带传动的设计准则是：既要在工作中充分发挥其工作能力而又不发生打滑，同时还要求传动带有足够的疲劳强度，以保证一定的使用寿命。下一页返回子任务１减速器外传动零件的设计计算———带传动设计２.单根Ｖ带所能传递的功率单根Ｖ带所能传递的功率是指在一定初拉力的作用下，带传动不发生打滑且有足够疲劳寿命时所能传递的最大功率。从设计要求出发，应使σｍａｘ＝σ１＋σｂ１＋σｃ≤［σ］。可得：为保证带传动在正常工作时不出现打滑，必须限制带所需传递的有效圆周力，使其不超过带传动的最大有效拉力。上一页下一页返回子任务１减速器外传动零件的设计计算———带传动设计不发生打滑时所能传递的基本额定功率Ｐ１（ｋＷ）为：在载荷平稳、包角α＝１８０°（ｉ＝１）、特定带长的条件下，经实验取值后，将求得的各型号单根普通Ｖ带的额定功率Ｐ１值进行列表，供设计时查用，见表５－１－１。当实际工作条件与特定条件不相符时，单根Ｖ带所能传递的功率也不相同，此时应对Ｐ１值加以修正。修正后即得实际工作条件下，单根普通Ｖ带所能传递的功率，称为许用功率，用［Ｐ１］表示。上一页下一页返回子任务１减速器外传动零件的设计计算———带传动设计３.带传动的设计计算和参数选择设计Ｖ带传动时一般已知的条件是：（１）传动的用途、工作情况和原动机类型；（２）传递的功率Ｐ；（３）大、小带轮的转速ｎ２和ｎ１；（４）对传动的尺寸要求等。设计计算的主要内容是确定：（１）Ｖ带的型号、长度和根数；（２）中心距；（３）带轮基准直径及结构尺寸；（４）作用在轴上的压力等。上一页下一页返回子任务１减速器外传动零件的设计计算———带传动设计设计计算步骤如下：１）确定计算功率Ｐｃ设Ｐ为带传动所需传递的名义功率，ＫＡ为工作情况系数（见表５－１－５），则２）选择带的型号带的型号应根据传动的计算功率Ｐｃ和小带轮（主动轮）的转速ｎ１从图５－１－４中选取。当取值在两种型号的交线附近时，可以对两种型号同时进行计算，最后选择计算结果较好的一种。上一页下一页返回子任务１减速器外传动零件的设计计算———带传动设计３）确定带轮基准直径ｄｄ１和ｄｄ２为了减小带的弯曲应力应采用较大的带轮直径，但这会使传动的轮廓尺寸增大。一般取ｄｄ１≥ｄｄｍｉｎ（见表３－１－３），即比规定的最小基准直径略大一些。大带轮基准直径可按下式进行计算。大、小带轮直径一般均应按带轮基准直径系列进行圆整（见表５－１－６），圆整后应保证传动误差在±５％的允许范围内。仅当传动比要求较精确时，才考虑用滑动率ε来计算大轮直径，即上一页下一页返回子任务１减速器外传动零件的设计计算———带传动设计４）验算带速ｖ５）确定中心距ａ及带的基准长度Ｌｄ（１）根据结构要求初定中心距ａ０。中心距小则结构紧凑，但会使小带轮上包角减小，降低带传动的工作能力，同时由于中心距小，Ｖ带的长度短，在一定速度下，其单位时间内的应力循环次数增多而导致使用寿命降低，所以中心距不宜取值太小。但中心距也不宜取值太大，取值太大除了会产生相反的利弊以外，当带速较高时还易引起颤动。上一页下一页返回子任务１减速器外传动零件的设计计算———带传动设计对于Ｖ带传动一般可取（２）初算Ｖ带基准长度Ｌｄ０。（３）确定实际中心距ａ。由于Ｖ带传动的中心距一般是可以调整的，所以可用下式近似计算ａ值。上一页下一页返回子任务１减速器外传动零件的设计计算———带传动设计考虑到为安装Ｖ带而必须的调整余量，因此，最小中心距为：如Ｖ带的初拉力靠加大中心距获得，则实际中心距应能调大。又考虑到使用中的多次调整，最大中心距应为：６）验算小带轮上的包角α１小带轮上的包角α１可按下式计算：上一页下一页返回子任务１减速器外传动零件的设计计算———带传动设计７）确定Ｖ带根数ｚ根据计算，功率Ｐｃ由下式确定：８）确定初拉力Ｆ０适当的初拉力是保证带传动正常工作的重要因素之一。初拉力小，则摩擦力小，易出现打滑；反之，初拉力过大，会使Ｖ带的拉应力增加而降低寿命，并使轴和轴承的压力增大。对于非自动张紧的带传动，由于带的松弛作用，过高的初拉力也不易保持。为了保证所需的传递功率，又不出现打滑，并考虑离心力的不利影响时，单根Ｖ带适当的初拉力为：上一页下一页返回子任务１减速器外传动零件的设计计算———带传动设计由于新带容易松弛，所以对非自动张紧的带传动，安装新带时的初拉力应为上述初拉力计算值的１.５倍。初拉力是否恰当，可用下述方法进行近似测试。为了测定所需初拉力Ｆ０，通常在带的切边中点加一规定的载荷Ｇ，使切边长每１００ｍｍ产生１.６ｍｍ挠度，即ｆ＝ｍｍ来保证，如图５－１－５所示。９）确定作用在轴上的压力ＦＱ传动带的紧边拉力和松边拉力对轴产生的压力等于紧边和松边拉力的向量和。但一般多用初拉力Ｆ０由图５－１－６近似地用式（５－１－２０）求得上一页下一页返回子任务１减速器外传动零件的设计计算———带传动设计４.Ｖ带轮的设计对带轮的主要要求是重量轻、加工工艺性好、质量分布均匀、与普通Ｖ带接触的槽面应光洁，以减轻带的磨损。对于铸造和焊接带轮，其内应力要小。Ｖ带轮的设计主要是选择材料和结构形式，如图３－１－９和表３－１－２所示。带轮的常用材料是铸铁，如ＨＴ１５０、ＨＴ２００。转速较高时，可用铸钢或钢板焊接；小功率时可用铸造铝合金或工程塑料。带轮的其他结构尺寸可参考有关资料。上一页返回子任务２减速器外传动零件的设计计算———链传动设计５.２.１链传动的失效形式链传动的失效通常是由于链条的失效引起的。链的主要失效形式有以下几种：１.链的疲劳破坏在闭式链传动中，链条受循环应力作用，经过一定的循环次数，链板发生疲劳断裂，滚子、套筒发生冲击疲劳破裂。在正常的润滑条件下，疲劳破坏是决定链传动能力的主要因素。２.链条铰链磨损链条铰链磨损主要发生在销轴与套筒之间。磨损使链条总长度伸长，链的松边垂度增大，导致啮合情况恶化，动载荷增大，引起振动、噪声，发生跳齿、脱链等现象。这是开式链传动常见的失效形式之一。下一页返回子任务２减速器外传动零件的设计计算———链传动设计３.胶合润滑不良或转速过高时，销轴与套筒的摩擦表面易发生胶合。４.断裂链条过载拉断一般发生在低速重载的链传动中。如突然出现过大载荷，使链条所受拉力超过链条的极限拉伸载荷，将导致链条断裂。上一页下一页返回子任务２减速器外传动零件的设计计算———链传动设计５.２.２链传动的主要参数选择及设计步骤５.２.２.１链传动（ｖ≥０.６ｍ／ｓ）的设计步骤１.选择链轮齿数减少小链轮齿数，虽然可减小外廓尺寸，但这样做会增大运动不均匀性和动载荷。为使链传动平稳，小链轮齿数不宜过少，一般ｚ１≥１７，对于高速或承受冲击载荷的链传动ｚ１≥２５，并且齿面应淬硬；为防止链条磨损后发生脱链，大链轮齿数又不宜太多，一般ｚ２＜１１４。小链轮齿数参照表５－２－１选取，大链轮齿数由ｚ２＝ｉ·ｚ１求得（取整数）。由于链节数常取偶数，为使磨损均匀，链轮齿数一般取奇数。上一页下一页返回子任务２减速器外传动零件的设计计算———链传动设计２.选定链条型号并确定链的节距在一定条件下，链节距越大，承载能力越强，但链速不均匀性、冲击和噪声也越大。故设计时在确保承载能力的前提下，应尽量选用小节距链条，高速重载时可用小节距多排链。根据链传动的计算功率Ｐｃ和小链轮转速ｎ１，由Ａ系列滚子链额定功率曲线图（见图５－２－２）可查得链的型号和排数，按链的型号从表查得链的节距ｐ。链传动的计算功率可由下式确定：上一页下一页返回子任务２减速器外传动零件的设计计算———链传动设计３.校核链速为使链传动趋于平稳，必须控制链速，一般取若ｖ超出了允许范围，应调整设计参数重新计算。４.初定中心距ａ０中心距越小，传动装置越紧凑。但中心距过小会造成链的总长度太短，单位时间内每一链节参与啮合的次数过多，从而降低传动寿命；中心距过大会使链条松边下垂过大，易产生振颤、抖动或碰撞。一般初定中心距ａ０＝（３０～５０）ｐ，最大中心距ａｍａｘ≤８０ｐ，且保证小链轮包角α１＞１２０°。上一页下一页返回子任务２减速器外传动零件的设计计算———链传动设计５.确定链条节数链条节数按下式计算：６.计算实际中心距７.计算有效拉力及作用在轴上的压力有效拉力的计算公式为上一页下一页返回子任务２减速器外传动零件的设计计算———链传动设计链传动的压轴力可按下式进行计算８.设计链轮、绘制链轮工作图（略）５.２.２.２低速链传动（ｖ＜０.６ｍ／ｓ）的设计计算低速链传动的动载荷小、冲击小，小链轮齿数允许小于１７（但不得少于９），且可选用较大节距的链条。低速链传动只需校核链条的静强度安全系数，其公式为上一页返回子任务３减速器内传动零件的设计计算———齿轮及蜗轮蜗杆传动设计５.３.１齿轮传动的失效形式齿轮在传动过程中，发生轮齿折断、齿面损坏等现象，从而失去其正常的工作能力，这种现象称为齿轮轮齿的失效。由于齿轮传动的工作条件和应用范围各不相同，影响其失效的原因也有很多。就其工作条件来说，有闭式、开式之分；就其使用情况来说，有低速、高速及轻载和重载之分。此外，齿轮的材料性能、热处理工艺的不同，以及齿轮结构的尺寸大小和加工精度等级的差别，均会使齿轮传动出现多种不同的失效形式。常见的齿轮失效形式有齿面疲劳点蚀、齿面磨损、齿面胶合、轮齿折断和塑性变形等。下一页返回子任务３减速器内传动零件的设计计算———齿轮及蜗轮蜗杆传动设计１.齿面疲劳点蚀轮齿在传递动力时，两工作齿面理论上是线接触，实际上因齿面的弹性变形会形成很小的面接触。由于接触面积很小，所以齿轮会产生很大的接触应力。传动过程中，齿面间的接触应力从零增加到最大值，又由最大值降到零，当接触应力的循环次数超过某一限度时，工作齿面便会产生微小的疲劳裂纹。如果裂缝内渗入了润滑油，在另一轮齿的挤压下，封闭在裂缝内的油压会急剧升高，加速裂纹的扩展，最终导致表面层上小块金属的剥落，形成小坑，这种现象称为疲劳点蚀（简称点蚀）。实践表明，点蚀多发生在靠近节线的齿根表面处，如图５－３－２所示。上一页下一页返回子任务３减速器内传动零件的设计计算———齿轮及蜗轮蜗杆传动设计疲劳点蚀使轮齿工作表面损坏，造成传动不平稳和产生噪声，轮齿啮合情况会逐渐恶化进而报废。齿面疲劳点蚀是在润滑良好的闭式齿轮传动中轮齿失效的主要形式之一。在开式齿轮传动中，由于齿面磨损较快，点蚀还来不及出现或扩展，即被磨掉，所以一般看不到点蚀现象。提高齿面抗点蚀能力的措施主要有以下几方面：（１）提高齿面的强度；（２）降低齿面表面的表面粗糙度值；（３）在合理的限度内，用较高黏度的润滑油，以避免较稀薄的油被挤入齿面疲劳裂纹之中，加剧裂纹的扩展；（４）增大齿轮的直径，从而减少接触应力。上一页下一页返回子任务３减速器内传动零件的设计计算———齿轮及蜗轮蜗杆传动设计２.齿面磨损轮齿在啮合的过程中存在相对滑动，从而使齿面间产生磨损。如果有金属微粒、砂砾、灰尘等进入轮齿间，将会引起磨粒磨损。如图５－３－３所示，磨损将破坏渐开线齿形，并使侧隙增大而引起冲击和振动，严重时甚至因齿厚减薄过多而折断。磨损是开式传动的主要失效形式。提高齿面抗磨损能力的措施主要有以下几方面：（１）提高齿面的硬度；（２）降低齿面表面粗糙度值；（３）采用闭式传动，并加以合理的润滑；（４）尽量为齿轮传动保持清洁的工作环境。上一页下一页返回子任务３减速器内传动零件的设计计算———齿轮及蜗轮蜗杆传动设计３.齿面胶合在高速重载的齿轮传动中，齿面间的高压、高温使油膜破裂，局部金属互相粘接继而又相对滑动，导致金属从表面被撕落下来，而在齿面上沿滑动方向出现条状伤痕，称为胶合，如图５－３－４所示。低速重载的传动因不易形成油膜，也会出现胶合现象。提高齿面抗胶合能力的措施主要有：（１）提高齿面硬度；（２）降低齿面表面粗糙度值；（３）限制油温；（４）增加油的黏度，选用加有抗胶合添加剂的合成润滑油。上一页下一页返回子任务３减速器内传动零件的设计计算———齿轮及蜗轮蜗杆传动设计４.轮齿折断轮齿像一个悬臂梁，受载后齿根部产生的弯曲应力最大，而且这种弯曲应力是交变应力。同时齿根过渡部分存在应力集中，当应力值超过材料的弯曲疲劳极限时，齿根处产生疲劳裂纹，裂纹逐渐扩展致使轮齿折断，这种折断称为疲劳折断，如图５－３－５所示。当齿轮突然过载，或经严重磨损后齿厚过薄，也会发生轮齿折断，称为过载折断。提高轮齿抗折断能力的措施主要有：（１）增大齿根圆角的半径，消除该处的加工刀痕以降低齿根的应力集中；（２）增大轴及支承物的刚度，以减轻齿面局部过载的程度；（３）对齿轮进行喷丸、碾压等处理，以提高其齿面硬度、保持芯部的韧性等。上一页下一页返回子任务３减速器内传动零件的设计计算———齿轮及蜗轮蜗杆传动设计５.塑性变形当齿轮材料较软而所受载荷较大时，轮齿表面材料将沿着摩擦力方向发生塑性变形，导致主动轮齿面节线处出现凹沟，从动轮齿面节线处出现凸棱（见图５－３－６），齿形被破坏，影响齿轮的正常啮合。为防止齿面的塑性变形，可采用提高齿面硬度、选用黏度较高的润滑油等方法。５.３.２齿轮传动的设计准则轮齿的失效形式虽然很多，但它们不大可能同时发生，却又相互联系、相互影响。例如，轮齿表面产生点蚀后，实际接触面积减少将导致磨损的加剧，而过大的磨损又会导致轮齿的折断。可是在一定条件下，必有一种为主要失效形式。上一页下一页返回子任务３减速器内传动零件的设计计算———齿轮及蜗轮蜗杆传动设计在进行齿轮传动的设计计算时，应分析具体的工作条件，判断可能发生的主要失效形式，以确定相应的设计准则。（１）对于软齿面（硬度≤３５０ＨＢＳ）的闭式齿轮传动，由于齿面抗点蚀能力差，在润滑条件良好时，齿面点蚀将是其主要的失效形式。在设计计算时，通常按齿面接触疲劳强度设计，再做齿根弯曲疲劳强度校核。（２）对于硬齿面（硬度＞３５０ＨＢＳ）的闭式齿轮传动，齿面抗点蚀能力强，但易发生齿根折断，齿根疲劳折断将是其主要的失效形式。在设计计算时，通常按齿根弯曲疲劳强度设计，再做齿面接触疲劳强度校核。上一页下一页返回子任务３减速器内传动零件的设计计算———齿轮及蜗轮蜗杆传动设计５.３.３齿轮传动的受力分析及计算载荷１.齿轮传动的受力分析齿轮传动是靠轮齿间的作用力传递功率的。为便于分析计算，现以节点作为计算简化点且忽略摩擦力的影响。如图５－３－７所示，齿廓间的总作用力Ｆｎ沿啮合线方向，Ｆｎ称为法向力。在分度圆上Ｆｎ可分解成两个相互垂直的分力：指向轮心的径向力Ｆｒ和与分度圆相切的圆周力Ｆｔ。传动设计时，主动轮１传递的功率Ｐ１（ｋＷ）及转速ｎ１（ｒ／ｍｉｎ）通常是已知的，为此，主动轮上的转矩Ｔ１（Ｎ·ｍｍ）可由下式求得上一页下一页返回子任务３减速器内传动零件的设计计算———齿轮及蜗轮蜗杆传动设计Ｆｔ、Ｆｒ和Ｆｎ分别为上一页下一页返回子任务３减速器内传动零件的设计计算———齿轮及蜗轮蜗杆传动设计２.计算载荷按式（５－３－２）～式（５－３－４）计算的Ｆｔ、Ｆｒ、Ｆｎ均是作用在轮齿上的名义载荷。在实际传动中，它受到很多因素的影响，如原动机和工作机的工作特性的影响；轴与联轴器系统在运动中所产生的附加动载荷的影响；齿轮受载后，由于轴的弯曲变形，使作用在齿面上的载荷沿接触线分布不均等因素的影响。所以进行齿轮的强度计算时，应按计算载荷进行计算。计算载荷按式（５－３－５）确定：上一页下一页返回子任务３减速器内传动零件的设计计算———齿轮及蜗轮蜗杆传动设计５.３.４齿面接触疲劳强度计算齿面接触疲劳强度计算的目的是防止齿面点蚀失效。点蚀常发生在节线（一对齿廓啮合过程中节点在齿轮上的轨迹）附近。防止齿面点蚀的强度条件为节点处的计算接触应力应该小于齿轮材料的许用接触应力，即：σＨ≤［σＨ］。如图５－３－８所示，齿面接触疲劳强度计算是以两齿廓曲面曲率半径为ρ１、ρ２的两圆柱体接触，在载荷作用下，为保证不产生点蚀，由弹性力学，得到接触区的强度校核公式为：上一页下一页返回子任务３减速器内传动零件的设计计算———齿轮及蜗轮蜗杆传动设计５.３.５齿根弯曲疲劳强度计算齿根弯曲疲劳计算的目的，是为了防止轮齿根部的疲劳折断。轮齿的折断与齿根弯曲应力有关。在工程上，假设全部载荷由一对齿承担，且载荷作用于齿顶，并视轮齿为一个宽度为ｂ的悬臂梁，如图５－３－１１所示。轮齿危险截面由３０°切线法确定，即作与轮齿对称中线成３０°且与齿根过渡曲线相切的直线，通过两切点作平行于齿轮轴线的截面，即为轮齿根部的危险截面。危险截面上的应力：轮齿间法向力Ｆｎ在危险截面上的应力有切向分力ＦｎｃｏｓαＦ引起的弯曲应力和径向分力ＦｎｓｉｎαＦ引起的压应力。由于压应力仅为弯曲应力的１／１００，通常可忽略不计。上一页下一页返回子任务３减速器内传动零件的设计计算———齿轮及蜗轮蜗杆传动设计则弯矩为：抗弯系数为：因此，危险截面上的理论弯曲应力为：上一页下一页返回子任务３减速器内传动零件的设计计算———齿轮及蜗轮蜗杆传动设计５.３.６圆柱齿轮传动参数的选择及设计步骤１.圆柱齿轮传动参数的选择１）齿数ｚ的选择当中心距确定时，齿数增多，重合度增大，能提高传动的平稳性，并降低摩擦损耗，提高传动效率。因此，对于软齿面的闭式传动，在满足弯曲疲劳强度的前提下，宜采用较多齿数，一般取ｚ１＝２０～４０。对于硬齿面的闭式传动及开式传动，齿根抗弯曲疲劳破坏能力较低，宜取较少齿数，以增大模数，提高轮齿弯曲疲劳强度，但要避免发生根切，一般取ｚ１＝１７～２０。上一页下一页返回子任务３减速器内传动零件的设计计算———齿轮及蜗轮蜗杆传动设计２）模数ｍ的选择模数影响轮齿的抗弯强度，一般在满足轮齿弯曲疲劳强度的前提下，宜取较小模数，以增大齿数，减少切齿量。对于传递动力的齿轮，可按ｍ＝（０.００７～０.０２０）ａ初选，但要保证ｍ≥２ｍｍ。３）齿宽系数φｄ的选择增大齿宽系数，可减小齿轮传动装置的径向尺寸，降低齿轮的圆周速度。但齿宽系数过大则需提高结构刚度，否则将会出现载荷分布严重不均的情况。４）传动比的选择对于一般齿轮传动，常取单级传动比ｉ≤７；当ｉ＞７时，宜采用多级传动。上一页下一页返回子任务３减速器内传动零件的设计计算———齿轮及蜗轮蜗杆传动设计２.圆柱齿轮传动设计计算的步骤（１）根据提供的工况条件，确定传动形式，选定合适的齿轮材料和热处理方法，查表确定相应的许用应力；（２）根据设计准则，设计计算ｍ和ｄ１；（３）选择齿轮的主要参数；（４）主要几何尺寸计算；（５）根据设计准则，校核接触强度或者弯曲强度；（６）校核齿轮的圆周速度，选择齿轮传动的精度等级和润滑方式等；（７）绘制齿轮零件工作图。上一页下一页返回子任务３减速器内传动零件的设计计算———齿轮及蜗轮蜗杆传动设计５.３.７齿轮传动的精度简介１.选择齿轮精度的基本要求选择齿轮传动的精度应考虑以下四个方面的要求。１）传递运动准确性的要求齿轮在传动过程中，当主动轮转过一定角度时，从动轮应按照传动比精确地转过相应的角度。但由于制造误差，致使从动轮实际转过的角度存在一定误差。所以，要求齿轮每转一周时，转角误差的最大值不得超过规定的范围。２）工作平稳性的要求齿轮在传动过程中，由于齿形及齿距的制造误差，致使瞬时传动比不能保持常数，即齿轮在每转一周的过程中多次重复出现速度波动，特别是在高速传动中将会引起振动、冲击和噪声。为此，要求这种速度波动不得超过规定的范围。上一页下一页返回子任务３减速器内传动零件的设计计算———齿轮及蜗轮蜗杆传动设计３）载荷分布均匀性的要求在齿轮传动中，为了避免沿齿长线方向载荷分布不均匀而出现载荷集中的情况，希望齿面接触区面积大而均匀并符合规定的要求。４）齿侧间隙的要求在齿轮传动中，为了防止由于齿轮的制造误差和热变形而使轮齿卡住，且齿廓间能存留润滑油，要求有一定的齿侧间隙。对于在高速、高温、重载条件下工作的闭式或开式齿轮传动，应选取较大的齿侧间隙；对于在一般条件下工作的闭式齿轮传动，可选取中等齿侧间隙；对于经常反转而转速又不高的齿轮传动，应选取较小的齿侧间隙。上一页下一页返回子任务３减速器内传动零件的设计计算———齿轮及蜗轮蜗杆传动设计２.“渐开线圆柱齿轮精度”简介我国颁布的“渐开线圆柱齿轮精度”国家标准中对齿轮和齿轮传动规定了１３个精度等级。精度由高到低的顺序依次用数字０、１、２、３、…、１２表示。加工误差大、精度低将影响齿轮的传动质量和承载能力；若精度要求过高，将给加工带来困难，提高制造成本。因此，应根据齿轮的实际工作需要，对齿轮加工精度提出适当的要求。在齿轮传动中，两个齿轮的精度等级一般应相同，也允许用不同的精度等级组合。齿轮的精度等级应根据传动的用途、使用条件、传递功率、圆周速度及经济技术指标等因素来决定。常用的精度等级是５、６、７、８级，对精度要求不高的低速齿轮可使用９～１２级。表５－３－７中列举了几种常见的齿轮传动精度等级的选用。上一页下一页返回子任务３减速器内传动零件的设计计算———齿轮及蜗轮蜗杆传动设计５.３.９斜齿圆柱齿轮传动设计５.３.９.１斜齿圆柱齿轮的受力分析如图５－３－１４所示为平行轴斜齿圆柱齿轮的受力情况，与直齿圆柱齿轮不同，Ｆｎ为空间作用力，它可分解成三个相互垂直的正交分力：圆周力Ｆｔ、径向力Ｆｒ和轴向力Ｆａ。圆周力：径向力：轴向力：法向力：上一页下一页返回子任务３减速器内传动零件的设计计算———齿轮及蜗轮蜗杆传动设计圆周力Ｆｔ的方向：在主动轮上与转动方向相反，在从动轮上与转向相同。径向力Ｆｒ的方向：均指向各自的轮心。轴向力Ｆａ的方向：取决于齿轮的回转方向和轮齿的螺旋方向，可按“主动轮左、右手螺旋定则”来判断。左螺旋用左手，右螺旋用右手，握住齿轮轴线，四指曲指方向为回转方向，则大拇指的指向为轴向力Ｆａ１的指向，从动轮的轴向力Ｆａ２与其相反，如图５－３－１５所示。上一页下一页返回子任务３减速器内传动零件的设计计算———齿轮及蜗轮蜗杆传动设计５.３.９.２斜齿圆柱齿轮的强度计算和直齿圆柱齿轮的计算相似，斜齿圆柱齿轮的强度计算包括齿面的接触疲劳强度计算和齿根的弯曲疲劳强度计算，但它的受力情况是按轮齿的法向进行的。根据斜齿轮的传动特点，可按下列公式进行简化计算。１.齿面的接触疲劳强度计算校核公式：设计公式：上一页下一页返回子任务３减速器内传动零件的设计计算———齿轮及蜗轮蜗杆传动设计２.齿根的弯曲疲劳强度计算校核公式：设计公式：５.３.１０圆锥齿轮传动设计５.３.１０.１直齿锥齿轮的受力分析忽略齿面摩擦力，并假设法向力Ｆｎ集中作用在齿宽中点上，在分度圆上可将其分解为相互垂直的三个分力：圆周力Ｆｔ、径向力Ｆｒ和轴向力Ｆａ，如图５－３－１６所示。上一页下一页返回子任务３减速器内传动零件的设计计算———齿轮及蜗轮蜗杆传动设计主动齿轮受力计算公式：上一页下一页返回子任务３减速器内传动零件的设计计算———齿轮及蜗轮蜗杆传动设计从动齿轮受力计算公式：各分力之间的关系：上一页下一页返回子任务３减速器内传动零件的设计计算———齿轮及蜗轮蜗杆传动设计各个分力方向可按如下方法确定，如图５－３－１７所示：对于主动齿轮，切向力方向与节点运动方向相反；对于从动齿轮，切向力方向与节点运动方向相同。径向力方向均与节点垂直指向各自的轴线。轴向力方向均平行于各自轴线且由节点背离锥顶指向大端。５.３.１０.２直齿锥齿轮传动的强度计算直齿锥齿轮的强度计算比较复杂。为了简化计算，通常按其齿宽中点的当量齿轮进行强度计算。这样，就可以直接引用直齿圆柱齿轮的相应公式。因直齿锥齿轮的制造精度较低，在强度计算中一般不考虑重合度的影响，即取齿间载荷分配系数Ｋａ、重合度系数Ｚｅ、Ｙｅ的值为１。上一页下一页返回子任务３减速器内传动零件的设计计算———齿轮及蜗轮蜗杆传动设计１.齿面接触疲劳强度将锥齿轮传动的当量齿轮参数和计算载荷代入圆柱齿轮强度计算公式，并考虑锥齿轮的特点进行修正，可得直齿锥齿轮传动的齿面接触疲劳强度的校核公式和设计公式。校核公式：设计公式：上一页下一页返回子任务３减速器内传动零件的设计计算———齿轮及蜗轮蜗杆传动设计２.齿根弯曲疲劳强度校核公式：设计公式：上一页下一页返回子任务３减速器内传动零件的设计计算———齿轮及蜗轮蜗杆传动设计５.３.１１蜗轮蜗杆传动设计５.３.１１.１蜗杆传动的失效形式及设计准则蜗杆传动的主要失效形式是胶合和磨损。闭式蜗杆传动以胶合为主要失效形式，开式蜗杆传动以齿面磨损为主要失效形式。由于目前对胶合和磨损的计算尚无成熟的方法，故仍按齿面接触疲劳强度和齿根弯曲疲劳强度进行条件性计算，只在许用应力数值中适当考虑胶合和磨损的影响。因闭式蜗杆传动散热较困难，故需进行热平衡计算。而当蜗杆轴细长且支承跨距大时，还应进行蜗杆轴的刚度计算。５.３.１１.２蜗轮材料许用应力常用的蜗轮材料及许用应力见表５－３－１０。上一页下一页返回子任务３减速器内传动零件的设计计算———齿轮及蜗轮蜗杆传动设计５.３.１１.３蜗杆常用材料及传动的受力分析１.蜗杆常用材料蜗杆常用材料见表５－３－１１。２.蜗杆传动的受力分析蜗杆传动的受力分析与斜齿轮传动相似。如图５－３－１９所示，为简化计算，通常不计算齿面间的摩擦力，作用在蜗轮齿面上的法向力Ｆｎ可分解为三个相互垂直的正交分力：圆周力Ｆｔ、径向力Ｆｒ和轴向力Ｆａ。由图可知上一页下一页返回子任务３减速器内传动零件的设计计算———齿轮及蜗轮蜗杆传动设计５.３.１１.４蜗杆传动的强度计算蜗杆材料的强度通常比蜗轮材料的强度高，且蜗杆齿为连续的螺旋齿，故蜗杆副的失效一般出现在蜗轮上。通常只对蜗轮进行承载能力计算。蜗杆通常为细长轴，过大的弯曲变形将导致啮合区接触不良，因此，当蜗杆轴的支承跨距较大时，应校核其刚度是否足够。１.蜗轮齿面的接触疲劳强度计算校核公式：设计公式：上一页下一页返回子任务３减速器内传动零件的设计计算———齿轮及蜗轮蜗杆传动设计２.蜗轮轮齿弯曲疲劳强度计算对于闭式蜗杆传动，轮齿弯曲折断的情况较少出现，通常仅在蜗轮齿数较多（Ｚ２＞８０～１００）时才进行轮齿弯曲疲劳强度计算。对于开式传动，则按蜗轮轮齿的弯曲疲劳强度进行设计。蜗轮轮齿弯曲强度的计算方法，在此不予讨论。５.３.１１.５蜗杆传动的效率及热平衡计算１.蜗杆传动的效率闭式蜗杆传动的总效率η包括：轮齿啮合的效率η１；轴承的效率η２；浸入油中零件的搅油损耗的效率η３。上一页下一页返回子任务３减速器内传动零件的设计计算———齿轮及蜗轮蜗杆传动设计当蜗杆主动时，η１可近似地按螺旋副的效率计算，即一般取η２η３＝０.９５～０.９７，故其总效率为２.蜗杆传动的热平衡计算蜗杆传动效率低，发热量大，在闭式传动中，如果散热条件不好，会引起润滑不良而产生齿面胶合。因此，要对闭式蜗杆传动进行热平衡计算。进行热平衡计算的目的就是要把油温控制在规定的范围内。上一页下一页返回子任务３减速器内传动零件的设计计算———齿轮及蜗轮蜗杆传动设计单位时间内由摩擦损耗而产生的发热量为：单位时间内的散热量为：热平衡的条件为：由热平衡的条件，可得热平衡时的油温为：上一页下一页返回子任务３减速器内传动零件的设计计算———齿轮及蜗轮蜗杆传动设计一般应限制ｔ１≤７５℃～８０℃，最高不超过９５℃。若ｔ１超过允许值，可采取以下措施，以增加传动的散热能力：（１）在箱体外壁增加散热片，以增大散热面积；（２）在蜗杆轴端设置风扇，进行人工通风，以增大表面传热系数，如图５－３－２０所示；（３）在箱体油池中装设蛇形冷却管，如图５－３－２１所示；（４）采用压力喷油循环润滑。上一页返回子任务４螺栓连接的强度计算５.４.１螺纹连接的常用材料１.螺纹连接的常用材料在螺纹连接中，因螺纹连接件一般均承受变载荷的作用，故其常采用碳钢和合金钢等塑性材料，具体见表５－４－１。国家标准规定螺纹连接件按力学性能进行分级。常见的螺栓、螺柱、螺钉可分为十级，螺母分为七级。标准规定，螺母材料的强度不低于与之相配的螺栓材料的强度。选用时，螺母的性能等级不小于螺栓性能等级小数点前的数，具体见表５－４－２和表５－４－３。下一页返回子任务４螺栓连接的强度计算５.４.２受轴向拉伸的螺栓连接１.松螺栓连接螺栓的强度条件为如图５－４－２所示的起重吊钩尾部的螺纹连接即属于松螺栓连接。螺栓装配时，螺母不需要拧紧，在承受工作载荷之前螺栓并不受力。螺栓的轴向工作载荷由外载荷确定，即ＦＰ＝Ｆ。上一页下一页返回子任务４螺栓连接的强度计算２.紧螺栓连接紧螺栓连接装配时需要拧紧螺母，加上外载荷之前，螺栓已承受预紧力。拧紧时，螺栓既受到拉伸，又因旋合螺纹副中摩擦阻力矩的作用而受扭转力，故在危险截面上既有拉应力，又有扭转切应力。考虑到预紧力及拧紧过程中的受载，根据第四强度理论，对于标准普通螺纹的螺栓，其螺纹部分的强度条件可简化为则设计公式为：上一页下一页返回子任务４螺栓连接的强度计算（１）只受预紧力的紧螺栓连接。受横向外载荷和接合面内受转矩作用的普通螺栓连接，均为只受预紧力Ｆ０作用下的紧螺栓连接。图５－４－３所示为受横向外载荷的普通螺栓连接，外载荷Ｆ与螺栓轴线垂直，螺栓杆与孔之间有间隙。又如图５－４－４所示为接合面内受转矩Ｔ作用的普通螺栓连接，