TGZEBA0001-2023电动自行车用锂离子电池和电池组技术规范

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电动自行车用锂离子电池和电池组技术规范

1范围

本文件规定了电动自行车用锂离子电池和电池组的术语和定义、符号、型号、电池组唯一性编码、

技术要求、试验方法、型式试验、包装和运输要求。

本文件适用于电动自行车用锂离子电池（以下简称电池）和锂离子电池组（以下简称电池组）。

注：电池组标称电压不大于48V。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB/T2423.18环境试验第2部分：试验方法试验Kb：盐雾，交变（氯化钠溶液）

GB/T5169.16-2017电工电子产品着火危险试验第16部分：试验火焰50W水平与垂直火焰试验

方法

GB/T17626.2-2018电磁兼容试验和测量技术静电放电抗干扰度试验

GB/T36943-2018电动自行车用锂离子蓄电池型号命名与标志要求

GB/T36945-2018电动自行车用锂离子蓄电池词汇

QB/T4428电动自行车用锂离子电池产品规格尺寸

3术语和定义

GB/T36945-2018界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

3.1

额定容量ratedcapacity

在规定条件下测得，并由制造商宣称的电池容量值。

[来源：GB/T36945-2018,4.6]

3.2

保护装置protectivedevice

当单体电池或电池组出现温度、电压、电流等异常情况时，保障其安全的辅助装置。

[来源：GB/T36972-2018,3.2]

3.3

电池组battery

将一个或多个蓄电池按照电压、尺寸、极端排列、容量和倍率特性连接作为电源使用的组合体。

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[来源：GB/T28164-2011,1.3.8]

3.4

电池cell

直接将化学能转化成电能的基本单元装置，包括电极、隔膜、电解质、外壳和极端，并被设计成可

充电。

[来源：GB/T28164-2011,1.3.7]

4符号、型号和电池组唯一性编码

4.1符号

下列符号适用于本文件。

C2：2小时率额定容量（Ah）。

Ca：初始容量，其数值等于3次I2（A）放电试验结果的平均值（Ah）。

I2：2小时率放电电流，其数值等于0.5C2（A）。

4.2型号

电池组的型号编制方法应符合GB/T36943-2018的要求。

4.3电池组唯一性编码

电池组唯一性编码规则应符合附录A的要求。

5要求

5.1总体要求

电池、电池组的电性能应满足使用者在公共道路上行驶的要求；电池、电池组的安全性能应确保使

用者在骑行、充电和储存时的安全。

5.2电池和电池组电性能要求

5.2.1I2（A）放电

按6.3.1规定的试验方法进行I2（A）放电测试后，电池和电池组放电容量分别应在第三次或之前达

到额定容量。

5.2.22I2（A）放电

按6.3.2规定的试验方法进行2I2（A）放电测试后，电池和电池组放电容量分别应不低于初始容量

的95%。

5.2.3高温放电

按6.3.3规定的试验方法进行高温放电测试后，电池和电池组放电容量分别应不低于初始容量的

95%。

5.2.4循环寿命

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按6.3.4规定的试验方法进行循环寿命测试，在每100次和最后一次寿命测试中，电池组的保护电路

应能启动保护动作且循环次数不低于800次。

5.3电池安全要求

5.3.1过充电

按6.4.1规定的试验方法进行过充电测试后，电池应不起火、不爆炸。

5.3.2过放电

按6.4.2规定的试验方法进行过放电测试后，电池应不起火、不爆炸。

5.3.3高温外部短路

按6.4.3规定的试验方法进行过高温外部短路测试后，电池应不起火、不爆炸。

5.3.4热滥用

按6.4.4规定的试验方法进行过热滥用测试后，电池应不起火、不爆炸。

5.3.5针刺

按6.4.5规定的试验方法进行针刺测试后，电池应不起火、不爆炸。

5.4电池组安全要求

5.4.1安全要求

过充电

按规定的方法进行过充电测试时，电池组应不起火、不爆炸。

外部短路

按规定的方法进行外部短路测试时,电池组应不起火、不爆炸。

5.4.2电气要求

过充电保护

按规定的试验方法测试后，电池组应不泄漏、不起火、不爆炸。

外部短路保护

按规定的试验方法测试后，电池组应不泄漏、不起火、不爆炸。

过流放电保护

按规定的试验方法测试后，电池组应不泄漏、不起火、不爆炸。

过温保护

按规定的试验方法测试后，电池组应不能充电，不泄漏，不起火，不爆炸。

耐压保护

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按规定的试验方法测试后，电池组应不能充电、不泄漏、不起火、不爆炸。

绝缘电阻

按规定的试验方法测试后，电池组应功能正常，并且电池组正负极同电池外壳表面的绝缘

阻值应大于或等于20MΩ。

耐压强度

按规定的试验方法测试后，电池组导电部件之间应不被击穿。

静电放电

按规定的试验方法测试后，电池组应符合～的要求。

5.4.3机械要求

挤压

按规定的试验方法测试后，电池组应不起火、不爆炸。

机械冲击

按规定的试验方法测试后，电池组应不泄漏、不起火、不爆炸。

振动

按规定的试验方法测试后，电池组应不泄漏、不起火、不爆炸，外壳应不破裂。

自由跌落

按规定的试验方法测试后，电池组应不起火、不爆炸。

提手强度

按规定的试验方法测试后，电池组提手应不断裂，提手与外壳连接处应不开裂、不脱落。

模制壳体应力

按规定的试验方法测试后，电池组外壳应不出现内部组成部件暴露的破裂或变形，并不泄

漏、不起火、不爆炸。

壳体承受压力

按规定的试验方法测试后，电池组外壳应不出现内部组成部件暴露的破裂或变形，并不泄

漏、不起火、不爆炸。

阻燃性

按规定的试验方法测试后，电池组的非金属材料外壳应符合V-0等级的要求；印制板应符合

V1等级的要求

5.4.4环境要求

热滥用

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按规定的试验方法进行热滥用测试后，电池组应不起火、不爆炸。

浸水

按规定的试验方法测试后，电池组应不泄漏、不起火、不爆炸、不破裂。

盐雾

按规定的试验方法测试后，按规定的试验方法测试，电池组应不泄漏，不起火，不

爆炸，电池组正负极同电池外壳表面之间的绝缘阻值应大于等于1MΩ。

湿热循环

按规定的试验方法测试后，电池组应不泄漏、不起火、不爆炸、不破裂。按规定的

试验方法测试，电池组应无泄漏、外壳破裂、起火或爆炸现象。电池组正负极同电池外壳表面之间的绝

缘阻值应大于等于1MΩ。

5.4.5热失控

按6.5.5规定的试验方法测试后，热失控报警信号触发后5min内不起火，不爆炸。

5.5电池管理系统(BMS)

电池组应安装BMS且应具有以下功能：

a)互认协同测试:电池组与充电装置、电池组与整车之间应有互认协同功能;电池组与充电装置、

电池组与整车应先进行互认协同识别，通过后才可以开始正常工作。

b)数据采集功能:电池组在充电、放电过程中应实时采集以下数据：电池电压、电池组总电压、

温度、电流、SOC数值、充放电次数。其中电池电压、电池组总电压、温度、电流采集频次不

应低于1次/s。采集过程中数据无异常，并能够保存7天以上。

c)温度报警和预警:过温预警:电池组应具有过温预警功能，且预警信号能够正确指示或输出到整

车信息显示接口，并符合制造商的明示值。温度异常报警:电池组应具有温度异常报警功能，

当电池组内部温度或某一电池的温度达到限值时，车辆或电池组应在30s内发出不低于

85dB(A)的报警声音。

d)过电流放电预警:电池组应具有过流放电预警功能，且预警信号能够正确指示或输出到整车信

息显示接口，并符合制造商的明示值。

e)过电压预警:电池组应具有过电压预警功能，且报警信号能够正确指示或输出到整车信息显示

接口，并符合制造商的明示值。

f)数据上传:电池组应具有与整车控制系统、电机控制器、充电装置（充电器/充电柜）的通讯功

能，并具有将a)中采集到的数据上传至企业管理平台或相关管理平台的功能。

5.6外观

电池组的外观应清洁、无漏液、无锈蚀、无划痕、无变形、无机械损伤。

5.7标志

电池的标识应符合6.8.1的要求，电池组应符合6.8.2的要求，唯一性编码在6.8.3中a）试验后标识

信息应完整、清晰，不应轻易被揭掉，且不应出现卷边；永久性标识在6.8.3中a）、b）试验后标识信

息应完整、清晰。电池组应具备永久性企业标识，标识应包含电池组唯一性编码的X1-X4位（企业代码，

见附录A）

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6试验方法

6.1试验条件

6.1.1环境要求

除另有特别规定外，测试在以下环境进行：

——温度：20℃±5℃；

——相对湿度：不大于85%；

——大气压力：86kPa～106kPa。

6.1.2测量仪器和设备要求

相对于规定值或实际值，所有控制值或测量值的准确度应在下述公差范围内：

a)电压：±0.5％FS；

b)电流：±0.5％FS；

c)温度：±1.0℃；

d)时间：±1s；

e)容量：±1％；

f)尺寸：±1mm；

g)质量：±0.5％FS。

6.1.3单一故障条件

如果要求施加模拟故障或异常工作条件，应依次施加，一次模拟一个故障。对由模拟故障条件过程

中直接导致的故障(如器件直接损坏)被认为是故障条件的一部分。

当设置某单一故障时，这个单一故障包括任何元器件的失效。应通过检查电路板、电路图和元器件

规格书来确定出合理可预见的故障条件。例如:

a)半导体器件(如保护开关管)任意2个引脚的短路和开路;

b）限流器件(如保险丝)的短路、开路:

c)电容器的短路和开路;

d）限压器件的短路和开路

6.2样品准备

6.2.1电池样品准备

通用说明

如非测试条款测试特别说明，电池样品均采用全新并且完整的电池。

标准充电

若企业未提供充电方法，电池采用以下方法进行充电。

充电前，电池以I2(A)恒流放电至终止电压。在常温(23±2)℃试验环境下，以0.4I2(A)充电，当电

池的端电压达到充电终止电压时，再转以恒压充电，直至充电电流小于或等于0.04I2(A)为止，静置

0.5h。

标准放电

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在常温(23±2)℃试验环境下，电池按照规定的方法充电结束后搁置0.5h～1h，以I2(A)

电流恒流放电至放电终止电压。

6.2.2电池组样品准备

通用说明

如非测试条款测试特别说明，电池组样品均采用全新并且完整的电池组。

标准充电

电池或电池组可采用下列方法之一进行充电：

a)以企业声明的充电方法进行充电；

b)若企业未提供充电方法，则先以I2(A)恒流放电至终止电压。在温度为（23±2）℃的环境下，

以0.4I2(A)充电，当端电压达到充电限制电压时，改为恒压充电，直到充电电流小于或等于0.04I2(A)

为止，然后静置0.5h。

标准放电

在温度(23±2)℃试验环境下，电池组按照规定的方法充电结束后搁置0.5h～1h，以I2(A)

电流恒流放电至放电终止电压。

6.3电池和电池组电性能测试

6.3.1I2（A）放电

在(23±2)℃环境中，电池按规定充电后，搁置0.5h～1h，以I2（A）电流恒流放电至终

止电压，上述试验重复3次；计算3次试验结果的平均值为实际容量。

在(23±2)℃环境中，电池组按规定充电后，搁置0.5h～1h，以I2（A）电流恒流放电至

终止电压，上述试验重复3次；计算3次试验结果的平均值为实际容量。

6.3.22I2（A）放电

在(23±2)℃环境中，电池按规定充电后，搁置0.5h～1h，以2I2（A）电流恒流放电至

终止电压，记录放电时间，计算放电容量。

在(23±2)℃环境中，电池组按规定充电后，搁置0.5h～1h，以2I2（A）电流恒流放电

至终止电压，记录放电时间，计算放电容量。

6.3.3高温放电

在(23±2)℃环境中，电池按规定充电后，将其放入温度为(55±2)℃或制造商规定的最

高放电温度（取小值）的温箱中恒温搁置5h，之后在此温度环境中以2I2（A）电流恒流放电至终止电压，

记录放电时间，计算放电容量。

在(23±2)℃环境中，电池组按规定充电后，将其放入温度为(55±2)℃或制造商规定的

最高放电温度（取小值）的温箱中恒温搁置5h，之后在此温度环境中以2I2（A）电流恒流放电至终止电

压，记录放电时间，计算放电容量。

6.3.4循环寿命

在(23±2)℃环境中，电池组按规定充电后，搁置0.5h～1h，以2I2（A）电流恒流放电

至终止电压，记录放电时间，计算放电容量。

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电池组一个充放电循环测试结束后搁置0.5h，再进行下一个充放电循环，直至连续两次放电容量

低于初始容量的60%Ca，即可终止该项目测试。在测试的过程中，每100次和最后一次寿命测试应按照

第和条款进行一次正常工作条件的过充电保护和外部短路保护测试。

6.4电池安全测试

6.4.1过充电

将电池按照规定的试验方法充满电后，用直流电源以I2(A)恒流充电至制造商规定的充电限

制电压的1.5倍后停止充电或总充电时间达到1.5h，然后搁置6h。

6.4.2过放电

将电池按照规定的试验方法充满电后，对电池以2I2(A)恒流放电90min。

6.4.3高温外部短路

将电池按照规定的试验方法充满电后，放置在57℃±4℃的环境中,待电池表面温度达到

57℃土4℃后,再放置30min，然后用外部电阻为(20±5)mΩ的导体连接电池正负极端并保持1h，其

后搁置6h。

6.4.4热滥用

将电池按照规定的试验方法充满电后，放入试验箱中，然后试验箱以(5±2)℃/min的温升

速率进行升温，当箱内温度达到(130±2)℃后恒温，并持续60min。

6.4.5针刺

将电池按照规定的试验方法充满电后，用Φ5mm的耐高温钢针(针尖的圆锥角度为45°，针

的表面光洁、无锈蚀、氧化层及油污)，以(25±5)mm/s的速度，从垂直于电池极板的方向贯穿，贯穿

靠近几何中心，钢针停留在电池中，测试完成后观察1h。

6.5电池组安全测试

安全测试应在有强制排风条件及防爆措施的环境下进行。在进行、测试时，电池

组应拆除其保护装置。

6.5.1安全测试

过充电

将电池组按照规定的试验方法充满电后，拆除其保护装置,电池组用恒流稳压源以I2(A)恒

流、限压n×5V(n为电池组内单体电池或单体电池并联块的串联级数)充电90min,之后搁置6h，目检

电池组外观。当电池组在充电中出现爆炸、起火时停止充电，测试结束。

外部短路

将电池组按照规定的试验方法充满电后，拆除其保护装置,将电池组的正负极用电阻(20±5)

mΩ的外线路进行短路,直至电池组电压小于0.2V,目检电池组外观。

6.5.2电气测试

过充电保护

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将电池组按照规定的试验方法充满电后，继续用制造商规定的最大充电电流充电，并持续

2h。

试验应在正常工作条件和充电保护元器件(充电回路保护开关管、保险丝等)单一故障条件下分别进

行。

外部短路保护

将电池组按照规定的试验方法充满电后，用外部电阻为(20±5)mΩ的导体连接电池组正负

极端并保持1h或者电池组电压小于0.2V（以先到达条件为准），其后搁置6h。

试验应在正常工作条件和放电保护元器件(放电回路保护开关管、保险丝等)单一故障条件下分别进

行。

过流放电保护

将电池组按照规定的试验方法充满电后，继续用制造商规定的最大放电电流的1.5倍放电，

并持续2h。

过温保护

将电池组按照规定的试验方法放完电后，在制造商规定的最大充电温度或55℃（取大者）

加5℃的环境下放置8h，用制造商规定的最大充电电流进行充电，并保持10min，其后搁置6h。

将电池组按照规定的试验方法放完电后，在制造商规定的最低充电温度或0℃(取小者)再降

5℃的环境下放置16h，用制造商规定的最大充电电流进行充电，并保持10min，其后搁置6h。

耐压保护

将电池组按照规定的试验方法充满电后，接入额定电压为84V的直流电源，用制造商规定

的最大充电电流进行充电，并保持10min，其后搁置6h。

绝缘电阻

将电池组按照规定的试验方法充满电后，用直流电压500V的兆欧表对电池组正极与外壳之

间，负极与外壳之间，测试其绝缘电阻值。

耐压强度

将电池组按照规定的试验方法充满电后，在正极与外壳之间和负极与外壳之间进行耐压强

度测试，试验交流电压为500V，时间为1min，跳闸电流限值为10mA。

静电放电

将电池组按照规定的试验方法充满电后，按照GB/T17626.2-2018电子放电要求进行测试，

在4kV中对电池组进行接触放电测试，在8kV中对电池组进行空气放电测试。

6.5.3机械测试

挤压

将电池组按照规定的试验方法充满电后，放置在一侧是平板，一侧是异形板的中间，异形

板的压头垂直于电池组中单体排列宽面方向（如图1所示）。异形板的半圆柱形挤压头的半径为75mm，

半圆柱体的长度大于被挤压电池的尺寸，但不超过1m。

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挤压速度为(5±1)mm/s，当挤压至电池组原尺寸的70%，或挤压力达到30kN时保持5min，之后撤

除挤压力，并观察1h。

每个电池组只接受一次挤压。

图1异形板和挤压示意图

机械冲击

将电池组按照规定的试验方法充满电后，用刚性固定的方法（该方法能固定电池组的所有

表面）将电池组固定在试验设备上。在电池组3个互相垂直的方向上各承受6次等值的冲击（3次正方

向，3次负方向），至少要保证一个方向与水平面垂直。

电池组≤12kg须经受最大加速度(150±25)g和脉冲持续时间(6±1)ms的半正弦波冲击。

电池组＞12kg须经受最大加速度(50±8)g和脉冲持续时间(11±2)ms的半正弦波冲击。

测试结束后搁置1h并进行一次标准放充电循环。

振动

将电池组按照规定的试验方法充满电后，电池组直接安装或通过夹具安装在振动测试机的

台面上，按表1规定的步骤进行随机振动测试，X，Y和Z轴各进行12h振动，振动顺序为Z→Y→X（车辆

行驶方向为X轴，另一垂直于行驶方向的水平方向为Y轴），测试结束后搁置1h，进行一次标准放电和标

准充电

注：“刚性试验夹具”是指在试验过程中不发生共振或在所有固定点上满足试验容差要求的夹具

表1振动试验步骤

X向Y向Z向

频率（Hz）PSD（g2/）频率（Hz）PSD（g2/）频率（Hz）PSD（g2/）

50.0081450.0033750.06560

𝐻𝐻𝐻

70.0682270.0069970.19700

170.00654150.00316170.05342

280.02555310.00115400.02470

970.00123840.00232460.03794

1350.001512500.00033600.04553

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2220.001114000.00053700.04149

3100.000645000.001323000.00297

5000.00035//4130.00364

////5000.00253

RMS1.09g0.68g2.53g

然后进行规定的浸水测试，测试结束后搁置4h。

自由跌落

将电池组按照规定的试验方法充满电后，由高度（最低点高度）1000mm的位置自由跌落至

混凝土平面上，蓄电池组的六个表面方向各一次，测试结束后搁置4h。

提手强度

针对带有提手的电池组，在电池组提手中央，以75mm的宽度均匀施加相当于4倍电池组质量的重

物，保持位置不动，持续1min。

模制壳体应力

将电池组按照规定的试验方法充满电后，放置在(70±2)℃的恒温箱中7h，之后取出电池

组并让其恢复至室温。

壳体承受压力

将电池组按照规定的试验方法充满电后，将直径为30mm的圆柱体的一个断面分别依次放置

在电池组外壳的6个表面上，然后在圆柱体的另一个端面上施加一个250N的力，并保持60s。

阻燃性

电池组的非金属材料外壳、印制板按照GB/T5169.16-2017进行测试。

6.5.4环境测试

热滥用

将电池组按照规定的试验方法充满电后，放入试验箱中，然后试验箱以(5±2)℃/min的温

升速率进行升温，当箱内温度达到(90±2)℃后恒温，并持续30min。

浸水

将电池组按照规定的试验方法充满电后，浸没在温度为(20±5)℃的水槽中（以水淹没电

池组最上端为准）48h，测试结束后搁置4h。

盐雾

将电池组按照规定的试验方法充满电后，按照GB/T2423.18中试验方法3进行测试。试验后

观察2h，并进行一次标准放电和标准充电。然后用直流电压500V的绝缘电阻表对试验对象正负极与外壳

之间，测试其绝缘电阻值。

湿热循环

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将电池组按照规定的试验方法充满电后，置于交变温度环境中，按照GB/T2423.4执行试验

Db方法2。其中最高温度是65℃或更高温度（如果制造商要求），循环5次。试验后观察2h，并进行一次

标准放电和标准充电。然后用直流电压500V的绝缘电阻表对试验对象正负极与外壳之间，测试其绝缘电

阻值。

6.5.5热失控

触发方法

采用加热作为热失控测试的可选方法。

触发对象

试验对象中的电池单体。选择电池包内靠近中心位置，或者被其他电池单体包围的电池单体。

加热触发

推荐的加热触发热失控方法：使用平面状后者棒状加热装置，并且其表面应覆盖陶瓷、金属或绝缘

层。对于尺寸与单体电池相同的块状加热装置，可用该加热装置代替其中一个单体电池，与触发对

象的表面直接接触；对于薄膜加热装置，则应将其始终附着在触发对象的表面加热装置的加热面积都

应不大于单体电池的表面积；将加热装置的加热面与单体电池表面直接接触，加热装置的位置应与

中规定的温度传感器的位置相对应；安装完成后，应在24h内启动加热装置，以加热装置的最大

功率对触发对象进行加热；加热装置的功率要求见表1，必要时可增加加热功率，确保触发对象发生热

失控；当触发对象发生热失控时停止加热。

表2加热装置的功率要求

触发对象电能E加热装置最大功率P

W·hW

E<8030~100

E≥80100~300

监控点布置方案

监控点布置方案如下：

a)检测电压或温度，应使用原始的电路或追加新增的测试用电路。检测温度定义为温度A（测试

过程中触发对象的最高表面温度）。温度数据的采样间隔应小于1s，准确度要求为±2℃；

b)加热触发时，温度传感器布置在远离热传导的一侧，即安装在加热装置的对侧。

热失控触发判定条件

热失控触发判定条件如下:

a)触发对象产生电压降，且下降值超过初始电压的25%；

b)监测点温度达到制造商规定的最高工作温度；

c)监测点的速率dT/dt≥1℃/s，且持续3s以上；

当a)和c)或者b)和c)发生时，判定发生热失控。

6.6电池组管理系统(BMS）

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6.6.1互认协同测试

电池组与充电模块互认协同充电功能测试方法如下，任选其一进行：

a)使用不匹配的充电装置与电池组进行连接，观察电池组的工作状态；

b)使用不匹配的整车与电池组进行连接，观察电池组的工作状态；或

c)根据产品说明书的明示，使用通讯模拟器模拟通讯协议，观察电池组的工作状态。

6.6.2数据采集功能

按照整车厂或制造商提供的通讯方式，进行数据采集验证，采集时间不低于30min，采集过程中数

据无异常。

6.6.3温度报警和预警

过温预警

分别在制造商规定的最高充电和放电温度或50℃（取大者）加5℃的环境下，测试电池组的过温预

警功能。当通过整车、模块等外接设备辅助完成电池组过温预警的，需提供相关辅助设备。

温度异常报警

按照GB42295—2022第5.8.7的方法测试电池组的温度异常报警功能。当通过整车、模块等外接设备

辅助完成电池组温度异常报警的，需提供相关辅助设备。

6.6.4过电流放电预警

根据电池组放电环节的过流保护预警值，测试电池组的过流放电预警功能。当通过整车、模块等外

接设备辅助完成电池组过流放电预警的，需提供相关辅助设备。

6.6.5过电压预警

根据电池组过电压保护预警值，测试电池组的过电压预警功能。当通过整车、模块等外接设备辅助

完成电池组过电压预警的，需提供相关辅助设备。

6.6.6数据上传

按照整车厂或制造商的技术规范要求，模拟电池组管理系统的通讯状态，确认其数据上传功能；通

过整车、云盒等外接设备辅助完成数据上传的，需提供相关辅助产品，完成上传功能的检测。

6.7外观

目检电池和电池组是否有漏液，外观是否符合标准要求。

6.8标志

6.8.1电池标志

电池的标识应清晰可辨，且不易脱落。至少包含下列标志：

a)型号；

b)标称电压和额定容量；

c)正负极性，使用“正、负”字样，或“＋、－”符号；

d)生产厂（或生产厂代码）；

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e)生产日期或批号。

6.8.2电池组标志

产品本体的标志应清晰可辨、且不易脱落，电池组本体标志应至少包含以下内容：

a)电池组唯一性编码，编码规则见附录A；

b)生产厂；

c)产品名称与型号；

d)标称电压、额定容量、充电限制电压、额定能量；

e)正负极性标志，使用“正、负”字样，或“+、一”符号；

f)生产日期或批号；

g)必要的安全警示说明；

h)最大充电电流、最大放电电流、工作温度范围；

6.8.3永久性标识

电池组应具备永久性企业标识，标识应包含电池组唯一性编码的X1-X4位（企业代码，见附录A）

a)耐腐蚀试验：用手拿一块浸透水的棉花擦标志15s，接着再用一块浸透75%酒精的棉花擦15s

进行试验。

b)耐热试验：将加热炉加热至（950±10）℃后，保温15min，迅速将标识试样移入炉膛内，立

即关闭炉门，炉温降低应不大于50℃，5min内炉温应恢复至试验温度，在试验温度下保持

30min。

7型式试验

7.1试验规定

当发生下列情况之一时，应进行型式试验：

——新产品鉴定或产品的改型设计、结构、工艺、材料有较大变动后的生产定型检验时；

——产品停止生产半年以上又恢复生产候批量生产检验时；

——合同环境下用户提出要求时。

试验使用的电池组的制造期限不应超过3个月，型式试验的样品必须是经出厂检验合格的产品。

7.2试验样本和试验程序

在无特殊要求时，进行型式试验的样本，应从出厂检验合格的产品中随机抽取。

表3为电池的型式试验项目。表4为电池组的型式试验项目。

表3电池型式试验

组号试验项目要求试验方法样品编号

I2(A)放电5.2.16.3.11-16

1电池电性能2I2(A)放电5.2.26.3.21

高温放电5.2.36.3.31

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过充电5.3.16.4.12-4

过放电5.3.26.4.25-7

2安全性能高温外部短路5.3.36.4.38-10

热滥用5.3.46.4.411-13

针刺5.3.56.4.514-16

表4电池组型式试验

组号试验项目要求试验方法样品编号

充放电接口5.66.7

1外观5.76.81-16

标志5.86.9

I2(A)放电5.2.16.3.11-16

2I2(A)放电5.2.26.3.21

2电池组电性能

高温放电5.2.36.3.31

循环寿命5.2.46.3.42

过充电3

外部短路4

过充电保护5

外部短路保护5

过流放电保护5

过温保护5

耐压保护5

绝缘电阻5

耐压强度5

静电放电5

挤压6

机械冲击7

3安全性能

振动8

自由跌落9

提手强度4

模制壳体应力4

壳体承受压力4

阻燃性2-4

热滥用10

浸水8

盐雾11

湿热循环12

热失控5.4.56.5.513

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4电池管理系统（BMS）BMS5.56.61

7.3试验判别

产品的型式试验必须全部合格。

8包装和运输要求

电池和电池组运输用包装的目的是防止短路、机械损坏和可能的湿气进入。材料和包装设计的选择

要防止意外导电、端子腐蚀和环境污染物进入。

锂电池和电池组受国际民航组织（ICAO）、国际航空运输协会（IATA）、国际海事组织（IMO）和

其他政府机构的管制。

关于锂电池组国际运输的法规是根据《关于危险货物运输的建议》。测试要求见《联合国测试和标

准手册》。由于法规可能会发生变化，应查阅最新版本。

IEC62281中也给出了运输试验，以供参考。

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AA

附录A

（规范性）

电池组唯一性编码规则

电池组唯一性编码规则应按照以下要求执行：

X1……X4X5……X14/X15……Xn

企业内部自编码（不应超过20位）

电池型号编码（10位）

企业代码（4位）

——X1……X4：企业代码，企业自行制定，需到广州市电动自行车行业协会备案。

——X5……X14：电池型号编码符合国家标准GB/T36943-2018。

示例：DZ36N-10ET采用内置式电池，标称电压36V，额定容量10Ah，采用磷酸铁锂作为正极材

料的锂离子电池。

——X15……Xn：企业内部自编码，保证同一工厂在同一天生产的同一型号的同一组电池的唯一性。

编码应由数字、字母组成，不应包含特殊符号；长度不应超过20位。

——电池型号编码与企业内部自编码之间用一个“/”符号隔开。

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参 考 文 献

[1]GB/T28164-2011含碱性或其他非酸性电解质的蓄电池和蓄电池组便携式密封蓄电池和蓄

电池组的安全性要求

[2]GB/T36972-2018电动自行车用锂离子蓄电池

[3]IEC62281运输途中原电池和二次锂电池及蓄电池