《纺粘法非织造布生产成套设备》

1FZ/TXXXXX—XXXX纺粘法非织造布生产成套设备本文件规定了纺粘法非织造布生产成套设备的型式、主要参数和工艺设备流程、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。本文件适用于纺粘法非织造布生产成套设备（以下简称成套设备）的生产、检验和销售。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T191包装储运图示标志GB/T755旋转电机定额和性能GB/T1184-1996形状和位置公差未注公差值GB/T5226.1-2019机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件GB/T7111.1纺织机械噪声测试规范第1部分：通用要求GB/T7111.3纺织机械噪声测试规范第3部分：非织造布机械GB11614-2022平板玻璃GB/T14189-2015纤维级聚酯切片（PET）GB/T15192纺织机械用图形符号GB/T17780.1纺织机械安全要求第1部分：通用要求GB/T17780.3纺织机械安全要求第3部分非织造布机械GB50514-2020非织造布工厂技术标准FZ/T90001纺织机械产品包装FZ/T90074纺织机械产品涂装FZ/T90089.1纺织机械铭牌第1部分：型式、尺寸及技术要求FZ/T90089.2纺织机械铭牌第2部分：内容FZ/T90111-2016纺织机械术语纺丝成网法非织造布机械FZ/T92026化纤纺丝计量泵FZ/T92082非织造布喷丝板FZ/T93075非织造布热轧机FZ/T93047针刺机JB/T14120-2021塑料挤出机械用换网器JB/T8061单螺杆塑料挤出机SH/T1828-2020塑料纺粘法非织造布用聚丙烯树脂3术语和定义FZ/T90111-2016界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1纺粘法非织造布生产成套设备completesetofspunbondnonwovensproductionequipment以具有可纺性的热塑性高分子聚合物为主要原料，通过熔融纺丝、气流牵伸、分丝成网将一个或多个纺粘系统生成的纤维网，经热轧或针刺等方式固结后，形成具有一定形状和物理力学特性的非织造布的工艺设备。3.22FZ/TXXXXX—XXXX生产能力capacityofproduction成套设备单位时间内每米幅宽生产非织造布成品的质量。3.3纺丝箱体spinningbeam将熔体分别在纵向、横向均匀分配给纺丝组件的装置。3.4狭缝牵伸装置slotairdraftdevice采用源于纤维通道侧吹风的牵伸气流，将初生纤维拉长变细的装置。3.5狭缝正压牵伸器slotcompressorairdraftdevice采用源于外加压缩空气和环境气流的牵伸气流，通过纤维通道两侧的喷嘴喷出的压力较高的气流将初生纤维拉长变细的装置。3.6圆管式气流牵伸器airpipedrawingjetssystem采用源于外加压缩空气和环境气流的牵伸气流，通过纤维通道周围的圆环形喷嘴喷出的高速气流将初生纤维拉长变细的装置。3.7丝条牵伸速度velocityoffiberstretching在牵伸气流夹持下使纤维得到充分牵伸时的丝条的运动速度。V——丝条牵伸速度，单位为米每分钟（m3.8分丝铺网装置diffusinginstrument通过气流或机械的扩散作用使纤维均匀铺散到成网机网带上的装置。4型式、主要参数与工艺设备流程4.1型式和主要参数成套设备的型式与主要参数见表1。表1成套设备的型式与主要参数3FZ/TXXXXX—XXXX表1成套设备的型式与主要参数（续）4.2工艺设备流程成套设备的工艺设备流程见图1。图1成套设备的工艺设备流程5技术要求4FZ/TXXXXX—XXXX5.1主要零、部件5.1.1纺丝组件5.1.1.1喷丝板应符合FZ/T92082规定。5.1.1.2滤网、滤砂的过滤精度应与生产工艺要求协调一致。5.1.1.3采用热装工艺时，应采用相应的专用工装，如预热炉。5.1.2纺丝熔体计量泵5.1.2.1应符合FZ/T92026的规定。5.1.2.2应有隔热、保温等防护措施，隔热层外表温度宜≤70℃。5.1.2.3超载保护功能应安全可靠。5.1.2.4外露的联轴器或传动件，应设置安全防护装置。5.1.3熔体过滤器5.1.3.1应符合JB/T14120-2021规定。5.1.3.2滤后压力精度偏差为±0.5MPa。5.1.3.3采用电加热方式的熔体过滤器加热系统的装机功率，应符合工艺设定温度要求。5.1.4熔体管道5.1.4.1应符合GB50514-2020中5.3和18.4的规定。5.1.4.2熔体管道无泄漏、内表面光滑，外露区域应设置保温隔热层。5.1.4.3加热系统的装机功率，应符合工艺设定升温要求。5.1.5纺丝箱体5.1.5.1宜采用导热油、联苯或电加热方式。5.1.5.2采用分区加热时，各区温度偏差为±2℃。5.1.5.3配套加热系统的装机功率应符合工艺升温时间的要求。5.1.5.4在工作压力下，熔体或加热介质无泄漏。5.1.5.5应设置保温隔热层，隔热层外表温度宜≤70℃。5.1.5.6熔体温度超温、熔体压力超限保护功能安全可靠。5.1.5.7纺丝箱体内熔体应分流均匀。5.1.5.8应采用可避免热量传导散失的固定方式。5.1.6单体抽吸装置5.1.6.1流量调节功能可靠；风机应采用变频调速。5.1.6.2应能均匀收集单体烟气，分支管、汇流总管应保温隔热。5.1.6.3单体抽吸管道宜采用快速拆卸安装结构，单体冷却器宜设置通径≥DN40的排放阀。5.1.7冷却吹风装置5.1.7.1冷却侧吹风箱蜂窝板出风面在同一水平面的风速均匀度偏差为±20%。5.1.7.2制冷系统的制冷量应符合纺丝工况要求，冷却侧吹冷风温度偏差为±1℃。5.1.7.3冷却侧吹风系统应具备选择室外环境风、系统回风的功能，并能根据实际工况调节。5.1.7.4冷却风系统所有低于室温的气流管道、风机、冷却侧吹风箱应使用隔热材料包覆。5.1.7.5冷却风机的吸入口和排出口与风管或设备连接时，应采用软连接。5.1.8牵伸装置5.1.8.1狭缝牵伸装置5.1.8.1.1风道板采用不锈钢材质时，其通道内侧的平面度不低于GB/T1184-1996规定的10级精度。5.1.8.1.2风道板采用不锈钢材质时，狭缝尺寸偏差为±0.20mm。5.1.8.1.3风道板采用玻璃材质时，其质量应符合GB11614-2022中优质加工级平板玻璃的规定。5FZ/TXXXXX—XXXX5.1.8.2狭缝正压牵伸器5.1.8.2.1纤维通道入口缝隙宽度尺寸偏差±0.1mm；纤维通道出口缝隙宽度可调且应能打开，尺寸偏差±0.25mm。5.1.8.2.2纤维通道表面粗糙度Ra≤0.4μm。5.1.8.2.3牵伸器出口缝隙宽度尺寸偏差±0.015mm。5.1.8.2.4牵伸器与纺丝组件间的距离及与成网机之间的距离应可调节。5.1.8.3圆管式气流牵伸器5.1.8.3.1气流通道内壁表面粗糙度Ra≤0.6μm。5.1.8.3.2纤维通道内壁表面粗糙度Ra≤0.4μm。5.1.9分丝铺网装置5.1.9.1扩散风道板应采用平整的不锈钢镜面板；扩散装置内部通道的狭缝宽度尺寸应可调节。5.1.9.2管式牵伸采用摆丝器扩散装置时，摆丝器摆片的运动频率及摆动幅度应连续可调，所有摆片运动应同步，摆片触丝面硬度≥50HV。5.1.9.3当采用狭缝正压牵伸方式时，可在牵伸器出口安装齿形分丝器分丝，分丝器的结构应均匀对称，表面粗糙度Ra≤0.4μm。5.2主要单元机5.2.1原料预结晶、干燥设备5.2.1.1应有隔热、保温等防护措施，隔温层外表温度≤70℃。5.2.1.2温度控制精度偏差±1℃。5.2.2原料输送设备5.2.2.1原料输送能力≥最大生产能力的1.1倍。5.2.2.2各组分的质量计量精度偏差±3%。5.2.2.3输送、储存干切片的容器、管道需保持密封，宜使用氮气或干空气进行保护。5.2.3螺杆挤出机5.2.3.1螺杆挤出机的主要特性（如直径、长径比）应与聚合物原料性能相适应，各区温度控制精度偏差±2℃。5.2.3.2螺杆挤出机至纺丝箱体入口区间及熔体管道应具备温度、压力、转速超限保护功能。5.2.3.3应符合JB/T8061的规定。5.2.3.4加热系统的装机功率应符合工艺设定温度要求。5.2.3.5进料段应配置水冷却装置。5.2.3.6配置有回收螺杆挤出机的纺丝系统，回收挤出机的性能应与纺丝系统匹配，回收熔体输出管道与主螺杆套筒的连接方式，应能适应两者在运行期间产生的振动和热膨胀位移。5.2.4成网机5.2.4.1成网区域沿幅宽方向吸网风速均匀度偏差≤10%。5.2.4.2正常运行时，网带的横向偏移量≤40mm。5.2.4.3下游出口方向的网带与热轧机的上、下轧辊外圆之间的距离≥15mm。5.2.4.4运行速度＞400m/min时，支承辊应采用独立电机驱动，并与主传动电动机同步运行。支承辊应采用带中凸的橡胶辊，橡胶层的硬度为（75±5）ShoreA。5.2.4.5配置在成网机纺丝系统下游出口方向的预压辊应采用加热辊，辊筒表面应喷涂氧化铝（Al2O3,）或氧化铬（Cr2O3辊筒表面温度应在80℃~130℃范围内可调。5.2.5热轧机5.2.5.1应符合FZ/T93075的规定。6FZ/TXXXXX—XXXX5.2.5.2轧辊有效工作面宽度应＞热轧机入口处纤网宽度100mm。5.2.5.3上、下轧辊分开时，开口宽度应≥100mm。5.2.5.4应配置独立传动的冷却辊，其线速度及温度可调。5.2.5.5纤网输入端应设置安全防护装置5.2.6针刺机应符合FZ/T93047的规定。5.2.7卷绕机5.2.7.1张力控制精度偏差±5%5.2.7.2卷绕轴应有足够的刚度以减少挠曲变形，运行期间不应出现共振现象。5.2.7.3自动换卷功能、与成套设备同步功能应可靠。5.2.7.4安全防护装置应可靠。5.2.8钢结构平台应符合GB50514中18.1的规定。5.3传动系统5.3.1各传动机构应运转平稳，无异常振动和冲击声响。5.3.2各联轴器、减速器、轴承处润滑良好。减速器齿轮箱油池温升≤40K，滚动轴承温升≤45K。5.4管路系统5.4.1热油管路、冷冻水管路、冷却水管路、压缩空气管路、燃气管路等，应无泄漏。5.4.2输送高温流体介质的管路保温层外表面温度≤70℃。5.5控制系统5.5.1各单元机应能单独控制调试。5.5.2中央控制系统应保证成套设备及各单元设备能实现同步运行，生产程序动作正确、协调一致。5.5.3中央控制系统应能实现控制、工况显示、参数设置、报警、工艺参数历史记录等功能。5.5.4中央控制系统对各单元设备应采用同步控制。5.5.5设置独立电动机的单元设备应具有手动紧急制动功能。5.5.6成套设备应具有紧急制动功能，当按下成套设备急停按钮时，各单元机传动电机应能同步紧急制动。5.5.7成套设备和单元设备发生故障时，控制系统应能自动紧急制动或自动降至安全速度。5.5.8检测装置动作应灵活，无卡死现象。5.5.9限位开关和位置开关动作应灵敏、可靠。5.5.10联锁信号及控制动作应准确无误。5.5.11导热油炉超温、缺油、低压力报警及超温联锁功能安全可靠。5.6成套设备5.6.1应符合GB50514-2020中4.4、5.1、6.4、18.6的规定。5.6.2电机应符合GB/T755规定，连续负载工作运行的功率总消耗应≤装机功率的80%。5.6.3各单元机配备的加热功率，在冷车条件下应保证6小时内完成排料工作。5.6.4各单元机运行状况良好、动作准确可靠。5.7安全和环保5.7.1各单元机之间的连接部位应配备安全保护装置。5.7.2安全防护措施和警示标志应符合GB/T17780.1，GB/T17780.3和GB/T15192的要求。5.7.3电气设备保护联接电路的连续性，应符合GB5226.1-2019中8.2.3的规定。5.7.4电气设备的绝缘电阻≥1MΩ。7FZ/TXXXXX—XXXX5.7.5电气设备应进行耐压强度试验，试验中不得有击穿和飞弧现象。5.7.6风机管道吸风口和排风口应设置有防护栅栏。5.7.7纺丝熔体计量泵、纺丝箱体等保温隔热层表面应设置防烫伤标志。5.7.8噪声≥95dB（A）的空气压缩机、风机设备应采用隔离防护措施。5.8外观5.8.1成套设备的涂膜外观应符合FZ/T90074中的5.2规定。5.8.2表面经镀覆和化学处理的零件，色泽应一致，保护层无脱落现象。5.8.3各类电线、管路的外露部分应排列整齐，安装牢固。6试验方法6.1检测方法检测方法见表2。表2检测方法12345在同一标高平面上，每间隔200mm布置一差6789用电子秤称量单位时间内收取的物料质量进用电子秤称量设定的物料质量与标准砝码比用风速仪在丝束下落区域，在幅宽方向按≤用红外测温仪或点接触式温度计分别在减速8FZ/TXXXXX—XXXX表2检测方法（续）按GB/T7111.1和GB/T76.2空车运转试验6.2.1空车运转试验在以下试验条件下进行：a)电源电压、频率依照合同约定；b)各单元机动作准确可靠，单独连续运行无异常现象；c)各单元机之间运行状态同步一致；d)安全装置、急停装置处于有效状态；e)成套设备的系统温升稳定；f)各单元机按设计工作速度运转。6.2.2试验时间：空车连续运转≥2h，且在成套设备运转的工况稳定2h后进行。6.2.3检测项目：5.1.2.1、5.1.2.2、5.1.3.2、5.1.5.2、5.1.5.5、5.1.7.1、5.1.8.1.2、5.1.8.2.1、5.2.1.1、5.2.3.1、5.2.4.1、5.2.4.2、5.2.4.3、5.2.4.5、5.2.5.2、5.2.5.3、5.4.2、5.7.2、5.7.3、5.8.1。6.3工作负荷试验6.3.1工作负荷试验在以下试验条件下进行：a)工作环境的要求：——温度：5℃~40℃;——湿度：65%～75%；——海拔高度：≤1000m。b)电源按6.2.1a)的规定；c)在使用厂根据成套设备对应产品的工艺要求，合理调整成套设备的工艺参数后进行。d)聚丙烯原料应符合SH/T1828-2020的规定、或供需双方认定品牌的切片原料。e)聚酯原料应符合GB/T14189-2015的规定、或供需双方认定品牌的切片原料。f)聚乳酸原料的选用应符合供需双方认定品牌的切片原料。6.3.2试验时间：正常连续生产运转48h后运行。6.3.3检验项目：5.1.2.1、5.1.7.2、5.2.1.2、5.2.2.1、5.2.2.2、5.2.3.3、5.2.5.1、5.2.7.1、5.3.2、5.4.2、5.6.2、5.7.8。7检验规则7.1出厂检验7.1.1每台产品须经制造厂质检部门进行出厂检验合格后方可出厂，