城镇燃气工程工程实施技术规定

佛山市燃气集团股份有限公司城镇燃气工程施工技术规定集团安全技术部编制版本：佛山市燃气集团股份有限公司城镇燃气工程施工技术规定文件号：佛山燃气/版本：为规范城镇燃气工程施工，统一集团施工技术规定，确保管网本质安全，集团公司安全技术部与佛山市华燃能燃气工程有限公司共同编写了本规定。本规定参考了相关国家规范、标准、法规和文献制订，所有规范均为最新版本，本规定是国家规范在生产实践中的合理补充。本规定适用于集团各二级公司城镇燃气工程施工，工程施工除了需满足现行相关国家规范、标准和法规的规定外，还应符合本规定的要求。本规定由集团公司安全技术部负责组织解释、修订和补充。第一篇城镇燃气户内工程施工技术规定 1 1 1 1 15管道及附属设备安装 2 6 7 710燃气铜管暗设施工 9 14第二篇城镇燃气户外工程施工技术规定 15 152一般规定 153土方工程 164设备及材料的选用 175钢管及附属设备安装 187管道防腐 248聚乙烯燃气管道的施工 30 308.3管道敷设 388.4.吹扫与试验 40 41附表一：SYJ4014－87表2.0.2 41 41 42 43第一篇城镇燃气户内工程施工技术规定佛山市实际情况制定本规定。工程，未涉及到的按现行国家相关规范、标准执行。4.1户内管道一般采用镀锌钢管施工，其连接方式为焊接、螺纹连接及法1b)螺纹应整齐光洁,不应有歪斜、裂痕和双头丝等现象，断丝和不完整的螺纹不得大于螺纹总长的5%。c)丝扣连接应紧固，管端应清洁，并应有2～3个扣外露为宜。d)螺纹连接的填料一般采用聚四氟乙烯生料带,缠绕方向与螺纹方向相反。4.2管段连接前应调直,不得强行组对及安装。5管道及附属设备安装25.2.2调压器可水平或垂直安装，但水平安装时不宜将调压器侧放，并应符合该调压器说明书的安装要求。调压器两端的连接管应有托架固定。5.2.4调压器在安装后必须进行关闭压力及气密性试验，试验在户内管试压合格后进行，试验方式为：a）调压器的关闭压力不得大于说明书上的规定值。b）连通气源后，用皂液检查调压器本身及前后连接处，无外漏为合格。5.3.2天面水平管宜沿女儿墙内侧敷设，与隔热层和女儿墙顶面的距离不3管必须焊接连接或整条管无焊口。套管必须是经外防腐的钢管或镀锌钢维修的地方。设于调压器前；无用户调压器的，设于煤气表前，其位置应便于紧急时操作。4Commented[1]:修改前禅燃提出‘‘“墙面”指什么？是完工端0.5m内管道须有管码。20～50cm。5 \6Commented[2]:高明燃气反馈修改。Commented[4]:我查过《建筑物防雷设计规范》GB50057-94，其中3.3.2“应和屋面防雷装置相连”，新规范我还没看到接Commented[6]:按照《建筑物防雷设计规范》GB50057-94，其中3.3.2“应和屋面防雷装置相连”漆。8.3中压管、水平盘管及低压管均刷两遍银粉漆，位于天面的水平盘管涂一层黄色油漆。8.4法兰除锈后刷两遍红丹，两遍银粉漆，管码及拉爆螺栓选用不锈钢材质。8.5中压管在阀门箱后，水平盘管在每个三通位置，要喷涂色标。9.2上环下行安装的管道其立管宜从室外绕过天面楼板。7固定，除调压器、煤气表两端水平管、弯管及灶前旋塞等处必须固定外，其余水平管道固定件之间的距离不应大于以下规定：39.8燃气管道和电气设备、相邻管道之间的净距：缆18210燃气铜管暗设施工10.1.1燃气铜管道最高工作压力不得大于5000Pa。10.1.3暗设管道应便于安装和基于安全。气泡、粗划道、夹杂及绿锈等缺陷。涡流探伤报告、力学性能报告、弯曲试验报告，并符合《无缝铜水管和铜气管》GB/T18033-2007要求。10.2.1.3铜管质量应符合以下主要技术指标：材料牌号外径偏差壁厚偏差±0.10≤0.09半硬直管±0.10≤0.10半硬直管910.2.2管件及接口转换件供货技术条件Q/YTG01—2001的要求，管件的主要技术指标如下：管件名称承口深度L2(mm)壁厚Tmax+0.10直通+0.100）+0.102外观检验同2.1.1。10.2.2.2接口转换件为黄铜接头(承插转螺纹)，并应符合《铜管接头》Q/YTG03—2001要求，连接件的主要技术指标如下:管件名称公称通径DN螺纹尺寸承口直径承口长度Φ15.1+0.110外螺纹(900弯头)Φ15.1+0.110Φ15.1+0.110外螺纹(直通)Φ15.1+0.110注：1材料牌号：Hpb59-1铅黄铜。Commented[8]:。三水燃气反馈：“是否是指采购时要求Commented[8]:。三水燃气反馈：“是否是指采购时要求供应商提供该压力试验的检测报告？”暂时我还查不到有关的规范要求，不知此条出自何处。10.3.2焊接工艺（在未进行新的工艺评定前，按下述工艺施焊）a）紫铜管的切割：应用切管刀或钢锯，切割完毕后，应用绞刀、锉刀去除端口内外的毛刺。如管子变形，应用工具整形至正确尺寸或圆度。b)管子端部内外表面的清洁：在结合表面20mm范围内，应采用丙酮或四氯化碳等有机溶剂去除油污，并采用砂布打磨，使之露出金属光泽，最后再用干净的干布擦干及清洁接合面。d使用氧气+乙炔焊接（或氧+液化石油气火焰焊接）应符合下列规定：℃)宜采用微氧化焰（中性焰）施焊。℃)施焊前应对端头两侧150mm范围内进行均匀加热，在加焊料之前，移动火焰交替对管子与接头加热，直至达到焊接温度，焊丝亦应加热，并蘸上焊剂。℃)在基体金属被加热至焊接温度后，加焊料（铜管与紫铜管件的施焊可不加焊料直至焊料熔化进入接合处，渗入并充满整个焊接区域，移去焊料及移开火焰，并使其自然冷却。℃)焊接紫铜管与黄铜转换接头时，火焰应偏向黄铜件侧。焊丝直径：2～3mm乙炔（或液化石油气）流量：焊嘴100～150（L/h）e焊接后铜管应自然冷却，严禁淬火。10.4焊口冷却后，用0号砂布或铜丝刷去残留物。明装管线、气表及考克（旋塞阀）必须固定牢固（详见设计相关安装示10.6铜管采用暗装敷设时原则上应置于天花吊顶内或直埋于地板内；当直埋于墙壁内时应在房间内高度2.2m以上，0.2m以下或直接进入地板内，且立管必须加套管保护；其立管位置应选择近墙角不易钉钉的地方。10.7当采用直埋方式时，可把燃气铜管直埋于除卧室以外的地板或墙壁套管，套管的选号和施工按9.3。10.8当燃气铜管穿越吊柜、低位橱柜内时，柜门应向外开。柜门上、下应各设一个通风口，通风口总面积宜不小于0.03m2/m2（底面应便于安装和检修及符合安全使用要求。10.9当室内采用燃气铜管进行安装时，须做到横平、竖直，在竣工图上标示清楚，冷弯转弯处不得有凹陷及明显的变形现象（即椭圆率不得大于0.20弯头曲率半径不得小于60mm。10.10灶前及浴室留头的预留要求按5.5.12-13。10.11燃气铜管道不得与其他金属结构（如钢筋）或中性导电体接触。10.12燃气铜管道周围不得有锋利物体、碎片、垃圾或积存水汽。10.13燃气铜管道需有支撑并应确保被混凝土管道的支撑间距应按照《城镇燃气设计规范》中有关规定执行，覆盖燃气管道的混凝土或墙壁批荡不得少于10mm厚，并在混凝土覆盖层内红色油漆标出管道走向，以免装修被破坏。10.14所有暗设管道都必须进行强度及严密性试验用发泡剂涂抹所有接头，不漏气为合格。10.14.2室内暗设管道和气表必须进行严密性试验。低压管道试验压力不观察压力表，无压力降为合格。公司、物业管理公司）签收保存一份。合格后方可点火；同时做好试压记录存档备查。11.1本规定自颁发之日起，原《佛山市户内燃气管道设计施工暂行规第二篇城镇燃气户外工程施工技术规定1.1为保证户外燃气输配工程（包括街道市政量，按国家行业标准《城镇燃气输配工程施工及验收规范》（CJJ33-道工程技术规程》（CJJ63-2008）、《燃气用聚乙烯管道焊接技术规则》（TSGD2002-2006同时根据佛山市实际情况制定本规定。1.2本规定适用于集团各二级公司的城2一般规定2.1埋地燃气管的覆土厚度（管顶至路面）应满足下列条件：2.1.2在非车行道上（含人行道）≥0.6m。2.1.3在小区庭院内（指绿化带地及载货汽车不能进入之地）≥0.3m（聚2.1.4在郊区水田下≥0.8m。2.2燃气管线的放线应首先根据施工图上管线与路中、路肩、建筑物的相对位置确定，无上述尺寸的可按坐标放线。2.3楼栋阀门设计高度离地面一般为1.5m。3土方工程3.1在水泥路面开挖管沟时，必须采用机械切缝和破路机捣碎。捣碎后的破碎块需在开挖当日运走。3.2沟底宽度按以下方式确定：3.2.1DN100及DN100以下管：0.4m。3.2.2DN100以上管：管径D＋0.3m。沙，冲水后的回填沙应满足以下要求：3.3.1机动车道上，填沙至距路面0.3m。3.3.2非机动车道上，填沙至距管顶以上0.1m。3.3.4燃气管标志带埋设深度：车行道上距路面0.4m，非车行道上距管3.3.5按监理和设计的特殊要求。3.4操作坑尺寸3.4.1固定焊口操作坑：平面尺寸（长×宽）不小于0.6m×（管径D+0.6m管底以下深度不小于0.3m。3.4.2带气接口操作坑：平面尺寸（长×宽）不小于1.5m×（管径D+0.6m管底以下深度不小于0.3m。3.4.3直埋式阀门操作坑：平面尺寸不小于1.2×1.2m，深度为阀底以下3.4.4牺牲阳极坑：须从管沟壁水平开挖0.5m以上，宽度不小于0.6m。及水泵不能妨碍焊工操作。3.5.2在阳极埋设处要设阳极标志桩。3.5.3向上的穿跨越管段及埋深小于0.4m的管线在起始位置设浅埋标志桩。3.5.4标志桩的埋设与竣工图所示位置要一致，最大误差不得超过0.2m。3.7管道的保护检盖板须按设计制作。3.8余泥与管沟边须有15cm以上间距。4设备及材料的选用4.2管材、管件及阀门在使用前除检查其产品合格证外，还应进行外观检查，要求其表面质量：a）无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。b）不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。c）螺纹密封面良好、精度及光洁度应达到设计要求或制造标准要求。4.3阀门安装前应逐个进行强度和严密性门严密性试验压力为设计压力，以阀瓣密封面不泄漏为合格。4.4绝缘法兰的组装在工棚内进行，安装前必须由监理验收。5钢管及附属设备安装5.1管道焊接技术条件5.1.1施工单位应具备GB50236—98《现场设备、工业管道工程施工及验收规范》第2.0.3条的条件。5.1.2施焊环境应符合下列规定5.1.2.1焊接时的风速不应超过下列规定，当超过规定时，应采取有效的防风措施。b)氩弧焊、二氧化碳气体保护焊：2m/s。5.1.2.2当焊件表面潮湿或在下雨刮风期间，且焊工及焊接无保护措施时，不应进行焊接。5.1.2.3对不合格焊缝的返修，返修前应进行质量分析，当同一部位的返修次数超过两次时，应制订返修措施并经焊接技术负责人审批后方可进的规定。5.1.3焊接钢管应根据母材型号选用相应的焊条焊丝，焊条应符合现行国5.1.4焊条在使用前应检查，如有药皮不均匀，气孔、裂纹、生锈、受潮的均不能使用。外观合格的焊条，应参照说明书进行烘干；烘干后宜在四小时内使用，随用的焊条应放在焊条筒内。5.2钢管组装的要求5.2.1钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。5.2.2镀锌钢管宜用机械方法切割。5.2.3钢管切口应平整，无裂纹、重皮、毛刺、缩口、凸凹、熔渣、氧化5.2.4两道环向焊缝之间的直管段长度，当公称直径大于或等于150mm5.2.5在干管上开孔连接支管时，开孔边缘距管体焊缝不小于100mm。5.2.6直缝电焊钢管组对电焊时，两道纵向焊缝间应错开1/4圆周。5.2.7坡口及其附近15mm范围内，表面应清刷至露出金属本色，坡口不称接口形式壁厚坡口α管子对坡口>9壁对接口错边量大2mm时，应进行修整，如下图。内外壁尺寸均不相等内外壁尺寸均不相等5.2.10管件、管材的坡口尺寸，应符合5.2.7的要求。5.2.11管子对口时应检查平直度，在距接口中心20mm处测量，允许偏物、焊条等，且不应有积水。钢管坡口应无毛刺、浮锈、熔渣及油污物。拉硬推弥补缺陷，避免产生过大的附加应力。焊检验合格后方可全面施焊。点焊点数：管径DN≤200≥3点均布管径DN＞200≥4点均布点焊厚度：30～40％壁厚5.2.15不同壁厚的管道，焊接层数和焊条直径参见下表20管壁厚度mm焊接层数焊条直径mm第一层第二层第三层23干净，并经外观自检合格再行焊接。每层焊缝接头处错开至少20mm，最后一层焊缝应均匀平滑地过渡到母材金属表面。要求焊缝平直，表面稍有呈鱼鳞片状突起。5.2.17焊缝应自然冷却，严禁浇水冷却。5.2.18管道施工有长时间间断时，应及时封闭管口，以防进水进砂。5.2.19管道焊接质量的检测a)对城市输气管线的全部焊口，均需进行外观检查，要求：℃)焊缝宽度：坡口每边压上2mm。℃)表面裂纹不允许存在。℃)表面气孔、夹渣不论大小，必须处理。焊缝上的熔渣和飞溅物必须及时清除。b）焊缝内部质量的抽样检验应符合下列要求：℃)管道内部质量的无损探伤数量应按设计规定执行。当设计无规定时，抽查数量不应少于焊缝总数的15%，且每个焊工不应少于一个焊缝。抽21查时，应侧重抽查固定焊口。℃)对穿越或跨越铁路、公路、河流、桥梁、及敷设在套管内的管道环向焊缝，必须进行100%的射线照相检验。90度角向拍片两张。5.2.20在跨（穿）越各种地下障碍时应尽量采用钢筋混凝土盖板或PVC套管。若必须采用钢质套管时，要遵守以下规定：a）套管按下表选用：内管径外管径b）套管防腐等级与被套管相同，管口需缠防腐胶带以防碰伤被套管的防腐。c）加套管部分的管道要加多一层防腐胶带（搭接量为25长度要超5.2.21楼栋引入管从地下起弯点至露出地套管与被套管外涂二层热反射漆。5.3埋地阀门安装5.3.1阀门及法兰的连接螺栓必须镀锌，螺栓级别为4.8级。螺杆长度以上紧后螺纹露出螺母2～3丝为宜。阀门安装前必须按规定试压；安装前管道必须吹扫合格。22表面用环氧煤砂浆防腐。纹补偿器，安装时要注意波纹补偿器的方向性，并尽量使补偿器处于自5.4楼栋球阀安装5.4.1楼栋球阀与绝缘法兰必须在工棚内组装、测试后，才能进行现管管位及安装方式必须依据现场定位标志进行，立管的管码与放散短管应有30cm以上距离。6市政管道通球吹扫及试压要求以上的市政管宜采用清管球进行通球吹扫。用爆破膜法吹扫，吹扫口要平装，并尽可能设在高程最低点。试验压力为0.6MPa,保压一小时，无压降为合格。修正压力降小于133Pa为合格，修正压力降应按下式确定：式中：H1、H2——试验开始和结束时的压力计读数（Pa23B1、B2——试验开始和结束时的气压计读数（Pat1、t2——试验开始和结束时的管内介质温度(□)。6.4压力试验前应具备下列条件：6.4.1管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。6.4.2待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。6.4.3气压试验时，应逐步升压，当压力升压至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐步升级后，每级稳3分钟直至试验压力，稳压10分钟，再将压力降至设计压力。6.5.泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验压力为设计压力，泄漏性试验应重点检验阀门填料处、法兰或螺纹连接处，涂皂液检查，不泄漏为合格。7管道防腐7.1聚乙烯胶粘带防腐7.1.1当管径≤DN100时，可使用挤压聚乙烯防腐（《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》SY/T0413-2002）或聚乙烯胶粘带（《钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》SY/T0414）防腐。当使用聚乙烯胶粘带防腐时，用半机械缠绕方式，防腐等级为加强级。详见下表：加强型□1.0特加强型□1.4247.1.1.1聚乙烯胶粘带检验a)材料出厂应有制造厂的产品合格证。b)外观要求：聚乙烯胶粘带应紧密地卷绕在芯筒上，胶层均匀，表面整洁、无皱纹、折痕、杂质、穿孔等缺陷，两端平面平整无明显溢胶。c)底漆性能应符合下表的要求：材料表干时间使用温度橡胶合成树脂不破坏胶带胶层的粘结性-30～70□d)聚乙烯胶粘带性能应符合SYJ4014－87表2.0.2要求。(附表一)7.1.1.2聚乙烯胶粘带的施工a)钢管表面处理：钢管表面应除去油污、泥土、水份等，除锈处理后表面光洁度应达到SYJ4007－86（涂装前钢表面处理规范）中规定的Sa~2.5级。b)涂底漆：底漆涂刷前，在容器中应先搅拌均匀，直至沉淀全部溶解为止。若太粘稠而影响涂刷时，可用12号溶剂油稀释刷为准。涂刷底漆时，要求形成均匀的薄膜，无漏涂、无气泡，弯角或焊接处应仔细涂刷，待底漆干到“手触发粘”时，即可缠带。用剩的底漆必须及时盖紧，以免干燥。c)缠绕胶带：按搭接要求作螺旋缠带，始末端搭接长度应不少于四分之25贴不得翘起。重迭缠绕，则螺旋方向与已缠绕的下层交叉，如此往复直至设计层数。□)缠绕操作时应将胶带拉直，使之具有一定的张力，粘结紧密。不得将水、油、空气和皱折的胶带缠绕于从层间。换带时，将新带卷端压入剩□)胶带解卷时的卷体温度应高于5□,当环境温度低于5□时，应采取适当措施以保证防腐层质量要求。在大气相对湿度大于75％或有风沙天气不宜施工。□)管道连接部位施工要求防腐层的搭边以100～150mm为宜。7.1.1.3防腐层质量标准及检查方法a防腐层质量应符合下列规定：□)外观：沿全线目测检查。表面平整，搭按均匀、无折、无凸起，不允许有破裂点。min，粘结力应大于8N/cm2，该测试应在缠绕胶带2小时后进行，每公里管线应测试三处。□)检漏：用电火花检漏法对管道进行全线检查。在防腐管标准厚度处特意制造针孔使电火花在刚好击穿针孔的电压力为全线检测电压。检漏仪26b)对检测结果应做好记录，内容应包括缺陷形状、性质及位置，修补工艺等，并作为管道竣工资料存档。技术标准》SY/T0413-2002挤压聚乙烯防腐为三层结构：底层为环氧粉末涂料，中间层为胶粘剂，面层为聚乙烯，防腐等级为普通型。7.1.2.1防腐层的厚度见下表：环氧涂料涂层 胶粘剂层(μm)防腐层最小厚度(mm)普通型加强型DN≤100200～400DN≥8007.1.2.2产品的出厂检验a)产品的出厂检验应包括防腐层外观、厚度、漏点、粘结力、阴极剥离性能及聚乙烯层的拉伸强度和断裂伸长率。b)防腐层外观采用目测法逐根检查，聚乙烯表面层应平滑，无暗泡、麻点、皱折及裂纹，色泽应均匀。c)防腐层的漏点采用在线电火花检漏仪检查，漏检电压为25KV，无漏单管有两个以上漏点时，该管为不合格。27d)采用磁性测厚仪测量圆周方向均匀分布的四点的防腐层厚度，其结果表2.0.2的防腐层厚度的要求。按每批50根防腐管抽查1根，不合格时应加倍抽查；若仍不合格，则该批产品为不合格产品。SY/T0413-2002规定。注：附录一的方法通过测定两个温度下的剥离强度进行检验，其结果应符合本《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》SY/T0413—2002中规定。如不合格，应加倍检验。加倍检验全部合格时，该批防腐管为合格；否则，该批防腐管为不合格。f)所有三通及套带难修补的部位均采用环氧砂浆进行防腐。7.2补口及补伤□)补口前，必须对补口部位进行表面预处理，表面预处理的质量宜达到也可用电动工具除锈处理至St3级。焊缝处的焊渣、毛刺等应清除干净。□)补口搭接部位的聚乙烯层应打磨至表面粗糙，然后用火焰加热器对补口部位进行预热，应按热收缩套（带）产品说明书的要求控制预热温度，采用热收缩带时，应用固定，周向搭接宽度应不小于80mm。28□)对小于或等于30mm的损伤，用聚乙烯补伤片进行修补。先除去损伤部位的污物，并将该处的聚乙烯层打毛，然后将损伤处的聚乙烯层修切成圆形，边缘应倒成钝角，在孔内填满与补伤片配套使用的胶粘剂，然后贴上补伤片，补伤片的大小应保证其边缘距聚乙烯层的孔洞边缘不出空气，直至补伤片四周胶粘均匀溢出。□)对大于30mm的损伤，亦按上述方法先去损口污物、打毛，并将损伤处聚乙烯层修切成圆形，再贴补伤片。最后在修补外包覆一条热缩套，包覆宽度应比补伤片两边至少各大50mm。7.3架空管道的防腐挤压包覆管，外加防辐射的反光材料，缠绕方式同胶带。7.4牺牲阳极7.4.1牺牲阳极规格，安装位置按施工图标示位置进行施工。每组阳极与阳极采用水平埋设，导线用铝热焊剂焊到钢管表面，并进行严格防腐处理。保护电位必须负于-0.85V或自然电位负移300mV（Cu／CuSO4参比8聚乙烯燃气管道的施工8.1.材料验收、存放、搬运和运输298.1.1.1管材、管件应具有生产厂质量检验部门的产品质量检验报告和合格征。8.1.1.2管材存放、搬运和运输时，应用非金属绳捆扎。8.1.1.3管材、管件存放、搬运和运输时，不得抛摔和受剧烈撞击；不得与油类、酸、碱、盐等其它化学物质接触。年。a）接收管材、管件必须进行验收。应按有关标准检查下列项目：检验合格证；检测报告；使用的聚乙烯原料级别和牌号；外观；颜色；长度；不圆度；外径及壁厚；生产日期；产品标志。b)验收管材、管件时，应在同一批中抽样，并应按现行国家标准《燃气用埋地聚乙烯管材》和《燃气用埋地聚乙烯管件》进行规格尺寸和外观性能检查,必要时宜进行全面测试。防晒、防雨淋的措施。b)管材应水平堆放在平整的支撑物或地面上。当直管采用三角形式堆放堆放高度不宜超过1.5m。30d）管材、管件在户外临时存放时，应采用遮盖物遮盖。a)管材搬运时，必须用非金属绳吊装。b)管材、管件搬运时，应小心轻放，排列整齐。不得抛摔和沿地拖拽。c)寒冷天搬运管材、管件时，严禁剧烈撞击。d)车辆运输管材时，盘管和直管均应捆扎、固定，避免相互碰撞。堆放处不应有可能损伤管材的尖凸物。e)管材、管件运输途中，应有遮盖物，避免曝晒和雨淋。8.2管道连接并应在施工现场进行外观检查，管材表面划伤深度不应超过管材壁厚的b)聚乙烯管材、管件的连接应采用热熔对接连接或电熔连接（电熔承插连接、电熔鞍形连接聚乙烯管道与金属管道或金属附件连接，应采用法兰连接或钢塑转换接头连接；采用法兰连接时宜设置检查井。或粘接；连接时，严禁采用明火加热。d)不同级别和熔体质量流动速率差值不小于0.5g/10min(190□,5kg)的聚乙烯原料制造的管材、管径和管道附属设备，以及环节端部标准尺寸比（SDR）不同的聚乙烯管道连接时，必须采用电熔连接。e)聚乙烯燃气管道连接的操作工人上岗前，应经过《PE管电熔、热熔连31f)管道热熔或电熔连接的环境温度宜在-5~45□范围内。在环境温度低于-5施，并应调整连接工艺；在炎热的夏季进行热熔或电熔连接操作时，应采取遮阳措施。g)聚乙烯燃气管材、管件存放处与施工现场温差较大时，连接前，应将管材和管件在施工现场放置一定时间，使其温度接近现场温度。h)管道连接时，聚乙烯管材的切割应采用专用割刀或切管工具，切割端面应平整、光滑、无毛刺，端面应垂直于管轴线，并采用聚乙烯材料封焊端面，严禁使用端面未封焊的管材。i）管道连接时，每次收工，管口应采取临时封堵措施。j)聚乙烯燃气管道连接结束，应按《聚乙烯燃气管道工程技术规程》CJJ63-2008中的有关规定进行接头质量检查。不合格者必须返工，返工后重新进行接头质量检查。8.2.2.1热熔对接连接设备应符合下列规定：a）机架应坚固稳定，并应保证加热板和铣削工具切换方便及管材或管件方便地移动和校正对中。b）夹具应能固定管材或管件，并应使管材或管件快速定位或移开。c）铣刀应为双面铣削刀具，应将待连接的管材或管件端面铣削成垂直于管材中轴线的清洁、平整、平行的匹配面。32d）加热板表面结构应完整，并保持洁净，温度分布应均匀，允为设定温度的±5□。e）压力系统的压力显示分度值不应大于0.1Mpa。f）焊接设备使用的电源电压波动范围不应大于额定电压的±15g）热熔对接连接设备应定期校准和检定，周期不宜超过1年。8.2.2.2热熔对接连接的焊接工艺应符合《聚乙烯燃气管道工程技术规程》CJJ63-2008中的有关规定。8.2.2.3热熔对接连接操作应符合下列规定：a）根据管材或管径的规格，选用相应的夹具，将连接件的连接端伸出夹具，自由长度不应小于公称直径的10%，移动夹具使连接件端面接触，b）应将聚乙烯管材或管件的连接部位擦拭干净，并铣削连接端面，使其与轴线垂直。切削平均厚度不宜大于0.2mm，切削后的熔接面应防止污染。c）连接件的端面应采用热熔对接连接设备加热。d）吸热时间达到工艺要求后，应迅速撤出加热板，检查连接件加热面熔化的均匀性，不得有损伤。在规定的时间内用均匀外力使接触面完全接触，并翻边形成均匀一致的对称凸缘。e）在保压冷却期间不得移动连接件或在连接件上施加任何外力。8.2.2.4热熔对接连接接头质量检验应符合下列规定：a）连接完成后，应对接头进行100%的翻边对称性、接头对正性检验和不少于10%的翻边切除检验。33b）翻边对称性检验。接头应具有沿管材整个圆周平滑对称的翻边，翻边最低处的深度不应低于管材表面。c）接头对正性检验。焊缝两侧紧邻翻边的外圆周的任何一处错边量不应超过管材壁厚的10%。d）翻边切除检验。应使用专用工具，在不损伤管材和接头的情况下，切除外部的焊接翻边。翻边切除检验应符合下列要求：□)翻边应是实心圆滑的，根部较宽。□)翻边下侧不应有杂质、小孔、扭曲和损坏。□)每隔50mm进行180°的背弯试验，不应有开裂、裂缝，接缝处不得露出熔合线。e）当抽样检验的焊缝全部合格时，则此次抽样所代表的该批焊缝应认为全部合格；若出现与上述条款要求不符合的情况，则判定本焊缝不合格，并应按下列规定加倍抽样检验：□)每出现一道不合格焊缝，则应加倍抽检该焊工所焊的同一批焊缝，按上述规程进行检验。□)如第二次抽检仍出现不合格焊缝，则应对该焊工所焊的同批全部焊缝进行检验。8.2.3.1电熔连接机具应符合下列规定：a）电熔连接机具的类型应符合电熔管件的要求。b）电熔连接机具应在国家电网供电或发电机供电的情况下，均可正常工作。34理，开关、按钮应具有防水性。d）输入和输出电缆，当超过-10~40□工作范围时，应能保持柔韧性。e）温度传感器精度不应低于±1□,并应有防机械损伤保护。f）输出电压的允许偏差应控制在设定电压的±1.5%以内；输出电流的允论时间的±1%以内。g）电熔连接设备应定期校准和检定，周期不宜超过1年。8.2.3.2电熔连接机具与电熔管件应正确连通，连接时，通电加热的电压和加热时间应符合电熔连接机具和电熔管径生产企业的规定。8.2.3.3电熔连接冷却期间，不得移动连接件或在连接件上施加任何外力。8.2.3.4电熔承插连接操作应符合下列规定：a）应将管材、管件连接部位擦拭干净。b）测量管件承口长度，并在管材插入端或插口管件插入端标出插入长度0.1~0.2mm。c）公称直径小于90mm的聚乙烯管道，以及管材不圆度影响安采用整圆工具对插入端进行整圆。并应检查配合尺寸。e）通电前，应校直两对应的连接件，使其在同一轴线上，并应采用专用夹具固定管材、管件。358.2.3.5电熔鞍形连接操作应符合下列规定：a）应采用机械装置固定干管连接部位的管段，使其保持直线度和圆度。b）应将管材连接部位擦拭干净，并宜采用刮刀刮除管材连接部位表皮。c）通电前，应将电熔鞍形连接管件用机械装置固定在管材连接部位。8.2.3.6电熔连接接头质量检验应符合下列规定：a）电熔承插连接□)电熔管件端口处的管材或插口管件周边应有明显刮皮痕迹和明显的插入长度标记。□)接缝处不应有熔融料溢出。□)电熔管件内电阻丝不应挤出（特殊结构设计的电熔管件除外）。□)电熔管件上观察孔中应能看到有少量熔融料溢出，但溢料不得呈流淌状。□)凡出现与上述条款不符合的情况，应判为不合格。b）电熔鞍形连接□)电熔鞍形管件周边的管材上不应有明显刮皮痕迹。□)鞍形分支或鞍形三通的出口应垂直于管材的中心线。□)管材壁不应塌陷。□)熔融料不应从鞍形管件周边溢出。□)鞍形管件上观察孔中应能看到有少量熔融料溢出，但溢料不得呈流淌状。□)凡出现与上述条款不符合的情况，应判为不合格。8.2.4钢塑过渡接头连接36熔连接或热熔连接的规定。b)钢塑过渡接头钢管端与金属管道连接应符合相应的钢管焊接或法兰连接的规定。c)钢塑过渡接头钢管端与钢管焊接时，在钢塑过渡段应采取降温措施。d）钢塑转换接头连接后应对接头进行防腐处理，防腐等级应符合设计要求，并检验合格。a）金属管端法兰盘与金属管道连接应符合金属管道法兰连接的规定和设计要求。b）聚乙烯管端的法兰盘连接应符合下列规定□)应将法兰盘套入待连接的聚乙烯法兰连接件的端部。□)应按本规程规定的热熔连接或电熔连接的要求，将法兰连接件平口端与聚乙烯管道进行连接。b）两法兰盘上螺孔应对中，法兰面相互平行，螺栓孔与螺栓直径应相配套，螺栓规格应一致，螺母应在同一侧；紧固法兰盘上的螺栓应按对称顺序分次均匀紧固，不应强力组装；螺栓拧紧后宜伸出螺母1~3丝扣。c）法兰密封面、密封件不得有影响密封性能的划痕、凹坑等缺陷，材质应符合输送城镇燃气的要求。d）法兰盘、紧固件应经防腐处理，并应符合设计要求8.3管道敷设37b）聚乙烯燃气管道敷设时，管道允许弯曲半径不应小于25倍当弯曲管段上有承口管件时，管道允许弯曲半径不应小于125倍公称直径。8.3.2干管、支管敷设a)聚乙烯燃气管道应在沟底标高和管基质量检查合格后，方准敷设。b)聚乙烯燃气管道宜婉蜒状敷设，并可随地形自然弯曲敷设，其允许弯曲应符合8.3.1.b)的规定。不得使用机械或加热方法弯曲管道。c)聚乙烯燃气管道埋设的最小管顶覆土厚度应符合2.1规定的标准。当采取行之有效的防护措施后，上述规定可适当降低。d)聚乙烯燃气管道敷设时，应随管走向埋设金属示踪线（带警示带或其他标识。示踪线（带）应铁管敷设，并应有良好的导电性、有效的电气连接和设置信号源井。.对于直径不大于400mm的管道，可在管道正直径大于或等于400mm的管道，应在管道正上浮平行敷设二条水平净距100~200mm的警示带。f)聚乙烯燃气管道下管时，应防止划伤、扭曲或过大的拉冲和弯曲。g)聚乙烯燃气管道敷设采用拖管法施工时，拖拉长度不宜超过300m。最大拖拉力应按下式计算：F=15DN2/SDR式中：F——最大拖拉力（N38SDR——标准尺寸比。h)盘管敷设采用喂管法施工时，管道允许弯曲半径应符合8.8.3.3管道穿越敷设聚乙烯管道不得从建筑物或大型构筑物的下面穿越（不包括架空的建筑物和立交桥等大型构筑物不得在堆积易燃、易爆材料和具有腐蚀性液体的场地下面穿越；不得与非燃气管道或电缆同沟敷设。聚乙烯燃气管道穿越一般障碍物时，必须保证穿越段周围建筑物、构筑物不发生沉陷、位移和破坏。a）本节适用于插入管外径不大于旧管内径90%的插入管敷设。b）插入起止段应开挖一段工作坑，其长度应满足施工要求，并应保证管c）管道插入前，应使用清管设备清除旧管内壁沉积物、尖锐毛刺、焊瘤和其他杂物，并采取压缩空气吹净管内杂物。必要时，应采用管道内窥镜检查旧管内壁清障程度，或将聚乙烯管段拉过旧管，通过检查聚乙烯管段表面划痕，判断旧管内壁清障程度。d）插入敷设的管道应按本规程要求进行热熔或电熔连接；必要时，可切除热熔对接连接的外翻边或电熔连接的接线柱。e）管道插入前，应对已连接管道的全部焊缝逐个进行检查，并在安全防护措施得到有效保证后，进行检漏，合格后方可施工。插入后，应随管道系统对插入管进行强度试验和严密性试验。39g）开如管采用拖拉法敷设时，拖拉力应符合本规程8.3.2g）的规定。h）插入管伸出旧管端口的长度应满足管道缩径恢复和管道收缩以及管道连接的要求。i）在两插入管段之间，必须留出冷缩余量和管道不均匀沉降余量，并在每段适当长度加以铆固或固定。在各管段端口，插入管与旧管之间的环形空间应采取柔性材料封堵。管段之间的旧管靠口处应设套管保护。j）当插入管上接分支管时，应在干管恢复缩8.4.吹扫与试验8.4.1聚乙烯燃气管道系统安装完毕，在外观检查合格后，应对全系统进地下燃气钢管的强度试验相同。8.4.3聚乙烯燃气管道严密性试验的压力和方法与地下燃气钢管的严密性试验相同。9.1本规定自颁发起，原《佛山户外燃气输配工程施工及验收规定》同时作废。40（内带）保护胶带（外带）测试方法黑黑或白厚度基膜mmmmmm基膜拉伸强度□2□12GB1040-79基膜断裂伸长率%□175□175□剥离强度（有底N/cm□8□8GB2792-81体积电阻率Ω/cm>1×1014>1×1014GB1044-70Kv/mmGB1046-79使用温度□-30～70-30～70伸强度、断裂伸长率、剥离强度本试验方法用于评定聚乙烯防腐层抗热老化的能力。制作。a式中：41附录二：剥离强度测定方法本方法适用于测定管道聚乙烯防腐层的粘结力2）钢板尺：最小刻度为1mm4）表面温度计：精度为1□先将防腐层沿环向划开为20-30mm划透防腐层，然后撬起一端。将测力计垂直钢管表面并以10mm/min的速率匀速拉起聚乙烯层，记录测力计数值，如图所示：剥离强度测试示意图50±5□的粘结力可在防腐层涂敷后的冷却过程中测定，也可将防腐层加42热后测定。测定时，应使用表面温度计监测防腐层的外表面温度，剥离试验应在45～55□之间进行并完成。将测定时记录的力值除以防腐层的剥离宽度，即为剥离强度，单位为牛/厘米。测定结果以三次平均值表示。附录三：《PE管电熔、热熔连接操作规程》一）PE管电熔连接操作1.1为规范管PE电熔连接操作规程，提高PE管道电熔连接的额可保证焊接质量，特制定本规程。2焊接准备2.1焊接准备是焊接前必须进行的步骤，操作人员必须予以充分的重视。2.2设备应置于平整、干燥，并有足够操作空间的场地，否则，应采取相应的措施。2.3电熔连接前必须查明欲进行电熔连接的PE管材和PE管件是否具备2.4电熔连接必须选择可靠的、输出稳定的专用合格的电熔焊机。2.5检查电熔焊机输入输出导线是否完好，能否正常工作。2.6确认电源与电熔焊机输入要求相匹配。2.7准备相应的刮削工具、切断工具、记号笔、尺子等；并检验其功能是否正常。432.8检查电熔焊机的各个按键或旋纽是否能正常工作。3.1在操作工程中，操作人员必须严格按照电熔PE管件所规定的焊接参数进行焊接，确保焊接质量。3.2检查电熔PE管件有无断丝，绕丝不均匀等异常现象。不合格的PE管件禁止使用，执行标准GB15558.2-1995。3.3核对欲焊接的PE管材、管件规格、压力等级是否正确；检查其表面切除后方可使用。3.4清除PE管材、管件焊接区域的灰尘或污物。3.5在PE管材端部按照需插入管件长度用记号笔进行标注，刮除其管材表皮（厚度约0.2mm）并修整光滑；刮削段长度应大于插入长度5mm~3.6再次对插入管件的PE管材长度进行标注。3.7将刮削后的PE管材插入清洁后的管件到标注尺寸，必要时应予以夹持固定，使焊接部分的PE管材与PE管件尽量同轴同心，管材与管件之间一般以略微用劲即可插入为宜。3.8根据电熔管件的不同，选择合适的插头，进行正确的电熔连接程序和参数设置。3.9将焊机输出插头插入PE管件插孔内并锁紧。3.10确认设定程序和参数无误后，启动电熔焊机进行电熔连接。3.11在焊接工程中，操作者必须注意观察管件孔内熔体的溢出情况，根44据熔体的溢出情况，判断工作是否正常，并及时中断异常熔接状态。进行冷却。3.13焊接完成后，取出插头，让接头再继续自然冷却。4注意事项4.1操作人员必须遵循该操作规程和电熔PE管件所规定的焊接参数。4.2无环境温度自动补偿功能的焊机，在设置加热时