焊接质量检验 课件全套 耿艳旭

超声波检测目录知识点1

基本知识超声波检测的原理及特点超声波检测分类及设备试块A型脉冲反射法知识点2平板对接焊缝超声波检测目录知识点1

基本知识01知识点1

基本知识超声波检测介绍超声波检测是一种利用超声波在介质中的传播特性进行检测的方法，可以用于检测各种材料和结构。超声波检测的应用超声波检测的原理超声波检测广泛应用于医疗、工业、科学研究等领域，如医学诊断、材料检测、非破坏性评价等。超声波检测的原理是利用超声波在介质中的传播特性进行检测，根据接收到的超声波信号判断介质的状态和性质。超声波检测的原理及特点02超声波检测的优势空气储罐作为压力容器，其制造过程中需要采用焊接方法，而超声波检测是无损检测的重要手段，可以高效检测焊缝中的裂纹、未熔合等面状危害性缺陷。超声检测工艺的完善超声波检测的局限性超声波检测的原理及特点随着现代科技快速发展，技术进步，超声仪器数字化，探头品种类型增加，使得超声波检测工艺可以更加完善，检测技术更为成熟。超声波检测中人为因素对检测结果影响甚大，工艺性强，对超声波检测人员的素质要求高，存在操作误差、定性困难、无直接见证记录等局限性。超声波是机械波，与可闻声波具有相同的性质，可以在固态、液态或气态的弹性介质中传播，但不能在真空中传播，类似光束，可被反射、折射和衍射。超声波检测的应用范围超声波可检测的接头形式包括对接接头、角接接头、T型接头和搭接，其中搭接接头在压力容器中是不允许采用的。超声波检测的接头形式超声波检测的原理及特点超声波检测分类及设备03A型显示波形A型显示是一种波形显示，屏幕的横坐标代表声波的传播时间（或距离），纵坐标代表反射波的声压幅度。回波信息显示A型显示可以认为显示的是沿探头发射声束方向上一条线上的不同点的回波信息。A型显示B型显示B型显示B型显示是一种超声检测方式，可以显示试件的一个二维截面图。屏幕纵坐标屏幕纵坐标代表探头在探测面上沿一直线移动扫查的位置坐标。横坐标横坐标是声传播的时间（或距离），可以反映缺陷的深度等信息。缺陷分布B型显示可以直观地显示出被探工件任一纵截面上缺陷的分布情况。C型显示C型显示试件平面投影图，探头二维扫查对应屏幕坐标，接收信号幅度转光点辉度表示。图像显示C型显示可形象地显示工件内部缺陷的平面投影图像，但不能显示缺陷的深度。C型显示超声波检测仪是超声检测的主体设备，专门用于超声检测，产生电振荡并加于换能器探头，激励探头发射超声波。超声波检测仪超声波检测仪的作用是将探头送回的电信号进行放大处理后以一定方式显示出来，得到被探测工件内部有无缺陷及缺陷的位置和大小等信息。超声波检测仪的作用超声波检测设备和器材水平线性检测仪示波屏时基线上的伤波前沿读数与实际声程成正比关系的程度，又称时基线性、扫描线性或距离线性，涉及对缺陷的定位，合格仪器一般要求≤2%。垂直线性回波波高与放大系统的回波电压信号成正比关系的程度，又称为放大线性或波幅线性，涉及对缺陷的定量，合格仪器一般要求≤8%。动态范围回波波高从100％至完全消失，衰减器db值的改变量，一般大于26db。超声波检测仪基本性能试块04试块在测试前，需要对探头进行标定，以确定其K值。K值是探头的重要参数，影响测试结果的准确性。标定探头K值测试分辨力是检测仪器性能的重要指标，通过测试分辨力，可以评估仪器对细节的感知能力。测试斜探头的入射点是为了确保探头与被测物体表面之间的位置关系符合要求，以保证测试结果的准确性。测试分辨力水平线性是指检测仪在水平方向上的测量精度，通过测试水平线性，可以确保检测仪在水平方向上的测量准确性。测试水平线性01020403测试入射点A型脉冲反射法05斜探头检测法采用斜探头将声束倾斜入射工件检测面进行检测的方法，简称斜射法，使用横波检测，也称横波法。直射法与一次反射法为了保证斜探头检测灵敏度，尽可能使用直射法或一次反射法检测，根据板厚选择合适的探头和定位方法。斜探头参数斜探头的主要参数包括横波折射角βs、探头K值和超声波频率f，选择合适的探头和定位方法对检测结果至关重要。直探头检测法采用直探头将声束垂直入射工件的检测方法，利用纵波进行探测，通过回波在时基线上的位置和脉冲大小反映缺陷情况。A型脉冲反射法知识点2平板对接焊缝超声波检测06超声波检测方法焊缝的超声波检测可用直射声束法或斜射声束法进行，无需磨平余高。超声波传播与反射超声波在均匀物质中传播，遇缺陷时形成反射，缺陷可看作新的波源。缺陷长度测定方法缺陷长度的测定可以在缺陷波端点下移动探头，观察波降至50%时的位置。当量法测定缺陷尺寸扫查法是移动探头测定缺陷长度，当量法测定的不是缺陷尺寸，而是声束宽度。惠更斯原理波动是振动状态的传播，介质中任何质点的振动都将引起邻近质点的振动，惠更斯原理。焊缝超声波检测0102030405超声检测条件确定检测技术等级根据工件材质、厚度和焊缝特点，确定相应的检测技术等级（A级、B级或C级），以确保检测结果的有效性和可靠性。频率选择对于一般焊缝，可选择较高频率；对于板厚较薄焊缝，采用高频率可提高分辨力。对于厚板焊缝和材质衰减明显的焊缝，应采用较低频率检测，以保证检测灵敏度。选用规范标准根据图纸和合同要求，选用合适的规范和标准（如NB/T47013.3-2015），确保检测工作的准确性和一致性。030201K值选择K值选择需考虑使主声束能扫到整个焊缝截面、声束中心线尽量与主要危害性缺陷垂直、保证有足够的检测灵敏度。超声检测条件工件厚度与K值关系薄工件采用大K值探头，避免近场检测，提高定位、定量精度。厚工件采用小K值探头，以缩短声程、减小衰减、提高检测灵敏度，并减少打磨宽度。K值校验K值会因工件声速变化和检测中探头的磨损而产生变化，所以要经常对K值进行校验，确保检测结果的准确性和可靠性。标准试块型号：规定检测焊接接头的标准试块为CSK-ⅠA，对比试块的型号为CSKⅡA、CSKⅢA、CSKⅣA。试块用途：CSK-ⅠA试块用于超声波仪器、探头系统性能校准和检测校准，CSKⅡA、CSKⅢA、CSKⅣA试块用于超声波检测校准。人工反射体：CSKⅡA、CSKⅣA试块的人工反射体为长横孔，长横孔反射波与焊缝光滑直线熔渣相似，通过绘制曲线测定灵敏度，适用于未焊透类缺陷控制。短横孔回波分贝差变化规律：短横孔远场变化规律似球孔，绘制曲线可控制点状缺陷，但此灵敏度对条状缺陷偏严，对中厚板检测灵敏度偏高。两种反射体试块：因反射体类型不同，两种反射体试块的灵敏度不相同，反射规律和曲线规律亦不同，所控制的检测对象不同，故二者不得混用。试块选择0102030405耦合剂的重要性常用耦合剂声阻抗值操作者技术耦合剂的作用耦合剂的特性在超声波直接接触法检测中，探头和被检物之间如不加入合适的耦合剂，检测是无法完成的，耦合剂应具备可靠的声耦合性能。耦合剂可以是液体、半液体或为膏状，并具备润湿被检物表面与探头表面，消除空气，使用方便，不会很快地从表面流溢等性能。耦合剂的主要作用是提供可靠的声耦合，润湿被检物与探头，消除空气，使探头在被检物表面易于移动，并避免污染和腐蚀。常用耦合剂有机油、化学浆糊、甘油、润滑脂（黄油）、变压器油、水及水玻璃等，而机油不利于清除，会给焊缝返修带来不利。耦合剂的声阻抗值应介于探头晶片与被检材料声阻抗值之间，有助于提高声强透射率，使超声全透射，确保检测结果的准确性和可靠性。操作者的技术对良好的耦合是重要因素，整个过程对探头施加均匀、固定压力，有助于排除空气泡和获得均匀的耦合层厚度。耦合剂使用准备检测表面清除焊接飞溅、氧化皮、锈蚀、油漆，处理凹坑，确保表面平整，便于探头扫查移动。检测区宽度焊缝本身加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的一段区域（5～10mm），以确保检测的准确性和完整性。探头移动区宽度根据次反射法或直射法检测要求，探头移动区宽度应大于或等于1.25P或0.75P，以确保检测的灵敏度和分辨率。母材检测在C级检测有要求时，应进行母材检测，以发现并记录可能影响斜探头检测结果的分层类缺陷。母材检测要求使用2～5MHz直探头，晶片直径10～25mm；检测灵敏度为无缺陷处第二次底波调为屏幕满刻度的100%；缺陷信号幅度超过20%时标记记录。检测面准备0102030405超声检测技术等级超声检测技术等级分为A、B、C级，选择应符合制造、安装等规范、标准及技术图样规定。超声检测技术等级承压设备焊接接头一般采用B级超声检测技术等级进行检测，重要设备可采用C级。B级超声检测A级适合于工件厚度为6mm~40mm焊接接头的检测，可用一种折射角（K值）斜探头进行检测。A级检测B级检测B级检测适用于工件厚度为6mm~200mm焊接接头检测，需进行横向缺陷检测。C级检测C级检测适用于工件厚度为6mm~500mm焊接接头检测，应将余高磨平并进行直探头检测。检测方法工件厚度大于15mm的焊接接头应在双面双侧进行检测，并增加检测与坡口表面平行缺陷的有效方法。超声检测技术等级直探头检测对于单侧坡口角度小于5º的窄间隙焊缝，应增加检测与坡口表面平行缺陷的有效方法。横向缺陷检测工件厚度大于40mm的对接接头应增加直探头检测，所有焊接接头应进行横向缺陷检测。超声检测技术等级前沿长度测定、K值测定K值测定将探头置于CSK－ⅠA试块另一端上前后移动，保持与试块侧面平行，通过测量特定距离来计算折射角β(K值)。前沿长度测定将探头置于CSK－ⅠA试块上前后移动，保持与试块侧面平行，通过测量反射波在显示屏上的距离来计算探头前沿长度。扫描速度定义检测前应根据探测范围来调节扫描速度，以便在规定的范围内发现缺陷并对缺陷定位。调节扫描速度纵波扫描速度纵波检测一般按纵波声程来调节扫描速度，将纵波探头对准厚度适当的平底面或曲底面，使两次不同的底波分别对准相应的水平刻度值。仪器示波屏上时基扫描线的水平刻度值τ与实际声程x（单程）的比例关系称为扫描速度或时基扫描线比例。扫描速度（时基线）调节深度调节法深度调节法是使示波屏上的水平刻度值τ与反射体深度d成比例，这时示波屏水平刻度值直接显示深度距离。横波扫描方式横波检测时，缺陷位置可由折射角β和声程x来确定，也可由缺陷的水平距离l和深度d来确定。声程调节法声程调节法是使示波屏上的水平刻度值τ与横波声程x成比例，这时仪器示波屏上直接显示横波声程。水平调节法水平调节法是指示波屏上水平刻度值τ与反射体的水平距离l成比例，这时示波屏水平刻度值直接显示反射体的水平投影距离。扫描速度（时基线）调节距离——波幅曲线的绘制01距离--波幅曲线通常是依据在试块上一组不同深度的人工反射体的反射波幅，实测得到一条基准线绘制而成。距离--波幅曲线一般由评定线；定量线；判废线三条线组成，分三个区域，各线灵敏度依不同标准而定。目前国内焊缝检测标准大都规定采用具有同一孔径，不同距离的横孔试块制作距离-波幅曲线，此处采用CSK－ⅢA标准试块为例。0203距离波幅曲线曲线组成采用试块探头入射点根据所测得的探头入射点和折射角，对时基轴进行深度1:1调节，把探头对准试块上深度为40mm横通孔，回波调至最高，再调至基准波高，记下dB读数。声程减少把探头对准试块上深度为30mm横通孔，此时声程减少了，回波将高于基准高度，可调节仪器的“衰减器”，将回波调至基准高度，记下相应dB值。距离——波幅曲线的绘制测定dB读数依次测定探测距离20mm、10mm横通孔的dB读数，对表中数据进行修正，使其相差不要太大，根据距离—波幅曲线的灵敏度表格，计算出判废线、定量线和评定线的dB值。作出距离波幅曲线根据测量数据在坐标纸上作出判废线、定量线、评定线的距离-波幅曲线，三条线分别代表焊缝检测中的合格、预警和失败标准。距离——波幅曲线的绘制声能传输损耗差的测定声能损失原因01工件本身影响反射波幅的两个主要因素是材质衰减和工件表面粗糙度及耦合状况造成的表面声能损失。材质衰减规定02在频率低于2.5MHz、声程不超过200mm时，或者衰减系数小于0.01dB/mm时，碳钢和低合金钢板材的材质衰减可以不计。超声材质衰减测定03制作与受检工件材质相同、表面粗糙度与对比试块相同的平面试块，使用斜探头进行检测，测量波幅值H1和H2，计算衰减系数α。传输损失差测定04在测定传输损失差时，需要调节斜探头的时基扫描线，确保其与工件表面垂直，然后测量传输损失差的值。串列扫查用于厚板窄间隙焊缝或垂直于表面缺陷检测，多采用K1两个探头串列式扫查，存在扫查死区。锯齿形扫查粗扫查，沿W轨迹前后移动探头，并作10~15º左右转动，目的是发现倾斜缺陷。左右、前后扫查左右扫查可测得缺陷长度，前后扫查可测定缺陷自身高度和深度。转角扫查通过转角扫查可以推断缺陷的方向，环绕扫查时波高不变可定为点状缺陷。平行扫查在焊缝边缘或焊缝上作平行于焊缝的移动扫查，可探测焊缝及热影响区的横向缺陷。斜平行扫查探头与焊缝方向成一定角度的平行扫查，有助于发现焊缝及热影响区的横向裂纹和倾斜角度的缺陷。扫查方式010402050306面曲率半径与对比试块：检测面曲率半径R≤W2/4时，距离-波幅曲线的绘制应在与检测面曲率相同的对比试块上进行。横向缺陷灵敏度：检测横向缺陷时，需提高各线灵敏度6dB，以发现更小的缺陷，确保产品质量。距离波幅曲线灵敏度：按执行标准规定选择距离波幅曲线灵敏度，确保检测结果的准确性和可靠性。传输损失差与补偿：在一跨距声程内最大传输损失差大于2dB时应进行补偿，确保信号的稳定和准确。扫查灵敏度：扫查灵敏度应不低于最大声程处的评定线灵敏度，确保在全过程中捕捉到所有相关信号。0102030405检测灵敏度选择将探头移至缺陷出现最大反射信号的位置，测定波幅大小，确定区域。确定缺陷位置最大波幅的确定对于缺陷位置的确定，以及缺陷大小的确定都很重要。最大波幅的作用缺陷最大波幅测定水平定位法时基线调节为水平1：n，屏幕读数40，缺陷水平距离为n*40mm，埋藏深度为n*40/K。深度定位法时基线调节为深度1：n，屏幕读数40，缺陷埋藏深度为n*40，水平距离为n*40*K。缺陷指示长度测定缺陷波单高点位于Ⅱ区及以上时，用-6dB法测量指示长度；多点时，用端点-6dB法测量。缺陷波位于Ⅰ区时探头左右移动，使波幅降到评定线，以此绝对灵敏度法测量缺陷的指示长度。缺陷位置测定通过显微镜或放大镜观察焊缝或热影响区，记录缺陷的指示长度。缺陷指示长度测定使用量具或卡尺等测量工具，对缺陷指示长度进行精确测量。缺陷长度测量对测量数据进行处理，如平均值、标准差等，并记录在测试报告中。数据处理与记录缺陷指示长度测定010203缺陷评定与记录报告缺陷评定与记录报告是质量评定的重要依据，需由资格人员按标准评定并出具。存档管理缺陷评定与记录报告应根据相关要求进行存档管理，以确保质量追溯和持续改进的可行性。缺陷评定与记录报告缺陷定性判断从缺陷定性的角度来评判缺陷，超声波的最大特点是定位准确，根据反射波的水平距离和深度来确定缺陷的位置，然后再根据缺陷的位置判断缺陷的性质，把缺陷的定量判断放在次要的位置。平面状缺陷探测对于平面状的缺陷类型，在不同方向上的探测，其缺陷回波的高度也且有明显的不同，在缺陷垂直方向进行探测时，其缺陷回波较高;而在平行面上进行缺陷探测时，其缺陷回波较低，有些情况甚至没有缺陷回波。缺陷类型识别和性质估判点状缺陷探测点状缺陷的探测识别在方向上，缺陷回波不会出现显著的变化，其波形稳定，不同方向探测的反射波高度也大致相同，但是在实际的检测中一旦移动探头，回波就可能消失。咬边缺陷探测咬边缺陷的超声波探测识别主要表现在反射波上，通常情况下这种缺陷类型的反射波会出现在一次与二次波的前面。在探测过程中当探头在焊缝两侧进行探伤时，都能发现这种现象。缺陷类型识别和性质估判THANKS磁粉检测目录磁化方法的选择磁化电流的选择磁化规范的选择磁粉检测检测方法的选择磁粉检测在焊接件检测的内容与范围几种形状的检测情况的特殊要求磁粉检测的操作工艺程序01磁化方法的选择Chapter通过外加磁场使工件磁化，是磁粉检测中关键步骤，可检测铁磁性材料缺陷。磁粉检测中的磁化与磁场方向垂直的缺陷检测灵敏度最高，与磁场平行的缺陷难以检出。缺陷取向与检测灵敏度工件形状和缺陷取向多样，可采用多种磁化方法有效地检测出各个方向的缺陷。磁粉检测的工件与磁化方法磁化方法的选择010203磁化方法的选择01020304轴向直接通电法沿工件轴向直接通入磁化电流，在工件上产生周向磁场进行磁化，可检出与电流平行的缺陷。检测范围与应用中心导体法用于检测空心轴、轴套、齿轮等，小型工件可一次磁化多个。周向磁化法利用产生环绕在工件的周向磁场进行磁化的方法，称为周向磁化法。中心导体法将导体穿入空心中心孔洞并使电流通过，在工件内外表面产生周向磁场进行磁化。02磁化电流的选择Chapter磁化电流定义磁化电流是用于在工件上产生磁场的电流，类型包括交流电、整流电、直流电和脉冲电流等。常用磁化电流最常用的磁化电流是交流电、单项半波整流电、三相全波整流电三种，根据检测需求进行选择。磁化电流的选择03磁化规范的选择Chapter根据工件的材料、热处理状态和磁特性，确定采用连续法检测还是剩磁法检测及相应的磁化规范。根据工件的尺寸、形状、表面状态和准备检出缺陷的种类、位置、形状、大小，确定磁化方法、磁化电流种类、有效检测范围及相应的磁化规范。检测方法选择磁化规范确定选择磁化规范应考虑的因素选择磁化规范的方法经验公式计算对于工件形状规则的磁化规范，可使用经验公式进行计算，如直接通电磁化法和中心导体法。标准试片确定规范当难以用计算法得到磁化规范时，可使用标准试片贴在工件不同部位来确定大致的磁化规范。仪器测量磁场强度工件形状复杂时，难以用经验公式计算磁场强度，可采用测量仪器如特斯拉计来测量。周向磁化规范圆柱形或圆筒形工件用直接通电磁化法或中心导体法进行周向磁化时，磁化电流值可按I=HD/320计算。04磁粉检测检测方法的选择Chapter根据磁粉分散介质的不同，磁粉检测分为干法磁粉检测和湿法磁粉检测两种。磁粉检测的分类用干磁粉施加到磁化的工件表面上进行检测的方法，简称为干法。干法磁粉检测干法检测适用于表面粗糙的工件，如大型铸，锻件毛坯，大型焊接件焊缝局部的检测。干法磁粉检测磁粉检测的干法与湿法干法常与便携式的支杆法和磁轭法检测仪配合进行检测。干法磁粉检测磁粉检测的干法与湿法将磁粉按一定的比例与煤或水配成磁悬液施加到磁化的工件表面上进行检测的方法，简称湿法。湿法磁粉检测湿法检测操作简单，适用于复杂和大批量的工伤检测。湿法磁粉检测湿法比干法灵敏度高，特别适用于检测表面细小的缺陷。湿法磁粉检测喷洒式的灵敏度略低于浸入式。湿法磁粉检测湿法不能在高温和冻结的低温条件下进行。湿法磁粉检测磁粉检测的干法与湿法磁粉检测的连续法与剩磁法磁粉检测的分类根据施加磁悬液或磁粉的施加磁场情况不同，磁粉检测方法分为连续法和剩磁法。连续法检测连续法检测包括湿法连续法和干法连续法，适用于不同情况和工件。剩磁法检测剩磁法检测是利用工件停止磁化后的剩磁进行检测，适用于特定材质和热处理状态的工件。检测效率与适用范围剩磁法检测效率高，适用于大批量的工件检测，但需注意交流电磁化时的剩磁稳定性问题。05磁粉检测在焊接件检测的内容与范围Chapter焊接件制造过程中工序间的检测内容与范围坡口检测主要检测分层和裂纹缺陷。分层是材料缺陷，裂纹有两种表现形式。焊缝检测主要检测焊接裂纹，检测范围包括焊缝金属和母材的热影响区。机械损伤部位检测主要检查裂纹，对焊接件在组装过程中产生的机械损伤部位进行检测。重大设备和压力容器在运行中必须定期检测，确保安全运行，《在用压力容器检测规程》规定，压力容器一般要求3年或6年进行一次全面检测。定期检测全面检测时，必须对罐体内外表面对接焊缝进行表面检测，以发现试用过程中产生的表面裂纹，检测范围包括焊缝和热影响区。表面检测全面检测06几种形状的检测情况的特殊要求Chapter坡口触头法磁化利用触头法沿坡口纵长方向磁化，可有效检查坡口表面与电流方向平行的分层和裂纹，具有操作方便、检测灵敏度高的优点。触头保护措施检测时，为防止打火烧伤工件表面，可在触头上垫上垫或包上铜编织网，以确保检测过程的安全性和准确性。坡口检测检测时，将交叉磁轭跨在电弧气刨沟槽中间，沿沟槽方向连续行走，确保对沟槽进行全面检测。检测方法根据构件位置采用喷洒或刷涂磁悬液的方法，确保磁悬液均匀覆盖在气刨沟槽内。磁悬液喷洒或刷涂交叉磁轭通过后，不得使磁悬液残留在气刨沟槽内，否则将无法观察磁痕显示。磁痕观察电弧气刨的检测检测部位球形容器的内、外侧所有焊缝和热影响区以及母材机械损伤部分。表面清整检测操作球形压力容器的开罐检测使用砂轮打磨焊缝和热影响区表面的飞溅物，确保表面平整。检测对接焊缝时把交叉磁轭跨在焊缝上连续行走检测，检查球罐焊缝和环缝时，交叉磁轭可向左向右行走，孔管板接头角焊缝可用绕电缆法和触头法检测。检测时可将交叉磁轭置于损伤部位上面固定不动，若面积较大，可前后移动交叉磁轭进行检测。母材机械损伤由于位置关系无法用交叉磁轭检测，多用触头法和绕电线法磁化。柱腿与球皮连接处球形压力容器的开罐检测07磁粉检测的操作工艺程序Chapter表面状况对检测的影响工件表面状况影响磁粉检测的操作和检测灵敏度，因此检测前需确保工件表面清洁、干燥。清除表面杂质清除工件表面的油脂、污垢、漆层、毛刺、砂土和松动氧化皮，可使用除漆剂去除油漆，砂轮修整焊缝等。工件表面处理磁悬液施加方法：正确地施加磁悬液或磁粉是影响缺陷检出效果的重要因素，根据检测方法的不同，磁悬液和磁粉的施加方式也有所不同。01磁悬液浓度测定：磁悬液的浓度要定期测定，喷洒时的压力和喷液量要适中，在固定式磁粉检测中，每次使用前都要测定磁悬液的浓度。02磁化方法选择：根据工件材质和热处理状态选择检测方法，根据缺陷深度确定磁化电流种类，交流电适用于表面缺陷，整流电适用于近表面缺陷。03磁化参数计算：根据工件形状、尺寸和检测部位及缺陷方向确定磁化方法，遵循磁场与缺陷方向垂直原则，根据检测标准计算磁化电流值。04工件磁化操作：根据确定的磁化参数，对工件进行磁化，确保工件在检测过程中能够达到所需的磁化状态，提高缺陷检出的效果。05施加磁悬液或磁粉磁痕观察与检查缺陷的磁痕表现裂纹的磁痕轮廓较分明，对于脆性开裂多表现为粗而平直，对于塑性开裂多呈现为一条曲折的线条，或者在主裂纹上产生一定的分叉。条状夹杂物的分布没有一定的规律，其磁痕不分明，具有一定的宽度，磁粉堆积比较低而平坦。非荧光磁粉检测在日光或灯光下观察，被检区的自光照度应不低于500LX。荧光磁粉检测，在暗场紫外灯下观察，暗场可见光照度应低于20LX，被检区域的紫外线辐照度不应低于1000µW/cm2。磁痕观察与检查检查与观察工件表面上的磁痕应在磁粉吹去或磁悬液喷洒终止后进行，需进行磁痕分析，识别真伪缺陷磁痕，确认缺陷磁痕后，要记录缺陷的位置、形状与大小，并应按标准进行评定。气孔和点状夹杂物气孔和点状夹杂物的分布没有一定的规律，可以单独存在，也可密集成链状或群状存在。磁痕的形状与缺陷的形状有关，具有磁粉聚积比较低而平坦的特征。非缺陷的磁痕可以通过结合检测时的情况予以区别。磁痕记录方法工件上的磁痕有时需要保存下来，作为永久性记录。磁痕记录一般采用照相、贴印、橡胶铸型复印、摹绘等方法。退磁方法磁粉检测后的构件，不是所有的都要退磁。需要退磁的构件，按其具体工艺要求，选用能满足退磁要求的方法进行退磁。常用的退磁方法有至且退磁法和直流退磁法。磁痕观察与检查交流线圈退磁法对于中小型工件的批量退磁，最有效的方法是把工件放在装有轨道和拖板的退磁机上退磁。对于大型压力容器压力器的焊缝，也可用交流电磁轭退磁。磁痕观察与检查感谢您的观看THANKS磁粉检测目录磁粉检测概述磁粉检测的原理与特点磁粉检测的应用与限制磁粉检测的安全知识检测过程步骤01磁粉检测概述Chapter磁粉检测概述01020304漏磁场与磁痕漏磁场将磁粉吸附在缺陷处，形成与缺陷形状相应的磁粉聚集线，称为磁粉痕迹或磁痕。方法适用范围磁粉检测只适合于检查工件表面和近表面的缺陷，表面磁粉聚集越明显，反映此处的缺陷越严重。磁粉检测原理铁磁性零件磁化后，表面或近表面缺陷与磁场方向垂直或成较大角度时，磁感应线通过缺陷时发生弯曲，形成漏磁场。磁痕检测通过观察磁痕可检测漏磁场，确定缺陷位置，但难以检测到一定深度或在工件内部的缺陷。02磁粉检测的原理与特点Chapter磁粉检测的原理与特点磁粉检测的局限性磁粉检测只适用于铁磁性材料，如碳钢和合金钢，不适用于非铁磁性材料。只能用于检查表面及近表面缺陷，不能检查埋藏很深的内部缺陷。磁粉检测的方向要求磁粉检测能用于检查与磁场方向夹角较大的缺陷，检测与磁场方向垂直的却显示其灵敏度最高，但不适用于检查与磁场方向夹角小于20°或平行的缺陷。磁粉检测的优势磁粉检测具有直观显示缺陷、高灵敏度、快速检测、简单操作和低成本等优点，广泛应用于机械、化工、航空、航天、船舶、铁路等领域。030201磁粉检测设备分为固定式，移动式和便携式，固定式磁粉检测式装置体积大、质量大，带有磁悬液循环系统和喷枪，还备有紫外灯，用于荧光磁粉检测。固定式磁粉检测机有CEW-2000型，CEW-4000型，CEW-6000型，CEW-10000型等，适用于中小型工件检测，有些设备有支杆触头和电缆、便于对大型工件检测。磁粉检测的设备分类固定式磁粉检测机型号磁粉检测的原理与特点03磁粉检测的应用与限制Chapter磁粉检测的原理磁粉检测的原理是利用铁磁性材料的导磁性，通过施加磁场和磁粉来检测缺陷。磁粉检测的限制磁粉检测的限制包括只能用于检测铁磁性材料、不适用于检测非铁磁性材料、只能检测表面和近表面缺陷、对内部缺陷不敏感。磁粉检测的步骤磁粉检测的步骤包括制备磁粉、清洗工件、施加磁场和观察结果，操作简便快速。磁粉检测的应用范围磁粉检测适用于检测铁磁性材料工件表面的缺陷，如裂纹、白点、气孔等。磁粉检测的应用磁粉检测适用于铁磁性材料工件的检测，因为这些材料具有较高的磁导率和低电阻率，有利于磁场的形成和传播。磁粉检测的适用性对铁磁性材料筒壁焊缝进行磁轭法检测，需确保工件尺寸合适，引弧板和衬垫厚度均匀，焊缝宽度一致。检测前的准备根据检测要求，选择合适的磁粉类型。对于灵敏度要求较高的工件，可采用荧光磁粉。磁粉的选择磁粉检测的限制Al型灵敏度试片常用于焊缝磁粉检测，可作为检测灵敏度的测试工具。试片的使用钢板尺、照明灯、胶带和照相机等器材也可用于辅助检测操作。其他器材的准备磁粉检测设备使用前必须已进行了相应的校验，确保设备使用有效。设备校验磁粉检测的限制工件表面准备对于150mm长的磁辄，两侧的有效磁化区域约为35mm，即与磁辄轴向垂直宽度70mm的区域为每次有效检测区。每次有效检测区相邻两次磁化区确保相邻两次磁化区域至少有10mm的重叠，以确保焊缝的完整性和检测的准确性。根据标准要求，焊缝及焊缝两侧各25mm范围为检测区，需确保区域内试件表面无影响磁痕显示的缺陷。磁粉检测的限制磁粉检测的其他器材磁粉的种类磁粉是显示缺陷的显示介质，磁粉质量的优劣和选择将直接影响磁粉检测的结果，因此应对磁粉进行全面了解并正确使用。按磁粉是否有荧光性分为荧光磁粉和非荧光磁粉；按磁粉使用方法，磁粉检测可分为干粉法和湿粉法。非荧光磁粉非荧光磁粉是在白光下能观察到磁痕的磁粉，通常是铁的氧化物，磨后成为细小的颗粒经筛选而成。它可分为黑磁粉、红磁粉和白磁粉等，黑磁粉是晶体粉末，在浅色工件表面上形成的磁痕清晰，在磁粉检测中的应用最广。荧光磁粉荧光磁粉是以磁性氧化铁粉、工业纯铁粉、碳基铁粉等为核心，外面包裹一层荧光染料树脂所制成的，可明显提高磁痕的可见度和对比度，适合于各种工件的表面检测，尤其适合深色表面的工件，且有较高的灵敏度。磁悬液的组成将磁粉混合在液体介质中形成磁粉的悬浮液称为磁悬液，用来悬浮磁粉的液体称为载液，在磁悬液中，磁粉和载液是按一定比例混合而成的，根据采用的磁粉和载液的不同，可将磁悬液分为油基磁悬液、水基磁悬液和荧光磁悬液。磁粉检测的其他器材烘干或吹干检测完成后，可将工件烘干或用压缩空气吹干，以确保工件表面的清洁度和干燥度，提高检测效果。清洁处理工件表面在磁粉检测后会残留部分磁粉或磁悬液，当残留物影响工件后续加工和使用时，需要进行清洁处理。压缩空气吹拂干法检测时，残留磁粉可用压缩空气吹去。湿法检测时，油磁悬液可用汽油涤液清除，永磁悬液可用含防锈剂的水涤液清洗。后处理按磁粉检测标准(JB/T4730.4-2005)进行。除非能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成的，否则其他一切磁痕显示均作为缺陷磁痕处理。磁痕评定与记录磁粉检测报告两条或两条以上缺陷磁痕在同一直线上且间距小于或等于2mm时，按一条缺陷处理，其长度为每条缺陷的长度加间距的长度。长度小于0.5mm的缺陷磁痕不计。缺陷磁痕处理缺陷磁痕的尺寸、数量和产生部位应记录。可以采用胶带法、照相法以及其他适当的方法进行永久性记录。辨认细小缺陷磁痕前，应用2~10倍放大镜进行观察。缺陷记录方法磁粉检测报告复检情况检测结束时，用灵敏度试片验证检测灵敏度不符合要求；发现检测过程中操作方法有误；供需双方争议或认为有其他需要时；经返修后的部位，需要进行复验。缺陷等级评定任何裂纹和白点；任何横向缺陷显示；焊缝及紧固件上任何长度大于1.5mm的线性缺陷显示；单个尺寸大于或等于4mm的圆形缺陷显示，是不允许存在的缺陷。磁粉检测报告磁粉检测报告内容磁粉检测报告应包含被检测工的描述，磁粉检测设备的描述;检测比例、检测要求的描述;仪器的校验情况;缺陷记录与评定结果;检测人和日期等基本信息。磁粉检测报告格式磁粉检测报告表格推荐的格式见表1-26。表格应包含被检测工件的相关信息、磁粉检测设备的信息、检测比例和要求、仪器校验情况、缺陷记录与评定结果等信息。04磁粉检测的安全知识Chapter磁粉检测的安全知识电源电压确认在开始操作之前，务必确认所接电源电压为220V，以确保设备正常运行。空载时避免按下开关在空载状态下，应避免按下开关，以免导致电磁线发热老化，影响设备性能。探头与工件表面贴合在进行磁粉检测时，需确保探头两端与工件表面紧密贴合，避免空气间隙。磁化容器安全风险盛装过易燃易爆物质的容器内壁焊缝，在使用触头法或通电法磁化时存在火灾和人身事故风险。05检测过程步骤Chapter01磁轭法检测铁磁性材料对铁磁性材料筒壁焊缝可采用磁轭法进行检测，工件尺寸为Φ150mm×450mm×26mm，引弧板3mm，衬垫12mm，焊缝宽30mm。磁粉检测设备型号采用的磁粉检测设备型号为DCE-II型便携式磁粉检测机，主要由主机电源、磁轭、电缆(电源电缆、磁轭与主机连接电缆)组成。1.磁粉进行工件检测时，采用普通黑色磁粉即可满足一般灵敏度需求，对于高灵敏度要求的工件，可采用荧光磁粉。检测前准备02032.试片检测时采用Al型灵敏度试片，焊缝磁粉检测常Al-30/100试片作为检测灵敏度的测试工具。3.其他器材设备校验检测前准备钢板尺、照明灯、胶带、照相机等工具和材料，这些工具和材料在工件检测过程中是必不可少的。磁粉检测设备使用前必须已进行了相应的校验，确保设备使用有效，对于磁辄法检测用设备，必须按标准进行提升力的测定。根据标准要求，焊缝及焊缝两侧各25mm范围为检测区，Al型灵敏度试片域，检测前需检查确定试件表面无影响磁痕显示的缺陷。工件表面准备对纵焊缝划定每次磁化的区域，对于150mm长的磁轭，两侧的有效磁化区域约为35mm，即与磁轭轴向垂直宽度70mm的区域为每次有效检测区。磁化区域检测前准备检测操作设备检查与完好性确认：接通设备上相应电缆，确认设备处于完好状态，确保检测过程顺利进行。试片安装与缺陷显示：将A1型试片无人工缺陷的一面朝上，用胶带粘贴在角焊缝边缘，注意胶带粘贴位置。磁化过程与观察：将磁辄架在纵焊缝区域，接通电源并施加磁粉，旋转90°与焊缝平行并跨过试片，再进行磁化并观察。十字形磁痕与灵敏度标准：试片上显示十字形磁痕，说明检测灵敏度满足标准，可以进行正常检测程序。合格后焊缝检测：灵敏度检测合格后，取走试片，对焊缝进行检测，按划好的区域进行检测，并施加磁悬液和照明灯观察。0102030405观察磁痕显示停止施加磁悬液后，观察焊缝表面及两侧25mm范围内有无磁痕显示，对有显示的磁痕进行分析。缺陷磁痕评定对确认是缺陷的磁痕，利用钢尺进行显示长度测定，进行缺陷特性评定，并记录显示情况。伪显示处理对于不能确认是缺陷显示或再现性不好的情况，需要重新进行磁化和施加磁悬液进行检测，或认定为伪显示。合格评定根据标准（JB/T4730-2005）评定级别，检测结果评定为Ⅰ级为合格。退磁处理铁磁性材料磁化后将残留磁性，可能影响下道工序的加工或影响工件的使用，可对被检工件进行退磁处理。撰写检测报告退磁完成后按标准要求，撰写磁粉检测结果和磁粉检测报告，包括检测过程、结果、评定和记录。检测结果评定010402050306感谢您的观看THANKS焊缝外观检测目录焊缝外观检测外观检测方法的分类焊缝的外观检测操作01焊缝外观检测PART外观检测的作用外观检测是焊接无损检测中重要的第一个环节，它确保产品的外观质量和安全性，为后续检测提供基础。外观检测的定义外观检测是一种使用人的眼睛或借助于光学仪器对工业产品表面进行观察或测量的检测方法。观察测量方法人眼观察是最通常和最简便的方法，也可以借助一些光学仪器和设备，用探视的进行观测。外观检测外观检测在焊接无损检测中占据重要地位，是确保焊接质量的关键环节。外观检测的必要性通过外观检测，可以及时发现并处理焊接过程中的问题，确保焊接接头的完整性和质量。外观检测的目的如果忽视了外观检测，可能会导致焊接接头存在隐患，影响后续的使用和安全。未重视外观检测的后果外观检测的重要性010203检测项目包括焊缝宽度、余高、焊缝宽度差、焊缝边缘直线度、焊缝表面凹凸差等。焊缝外形尺寸检测的内容通过使用焊接检测尺，可以精确地测量焊缝的外形尺寸，确保符合标准要求。焊缝外形尺寸检测的方法焊缝外形尺寸检测是确保焊接结构完整性和安全性的重要步骤。焊缝外形尺寸检测的重要性焊缝外形尺寸的检测目测检测目测检测是焊接无损检测中重要的第一个环节，它不仅是对产品最终焊缝外观尺寸和表面质量的检测，更是对产品焊接过程中的每一道焊缝进行外观检测。尺寸检测尺寸检测是检测焊缝正反两面的余高过高、过低、焊缝过宽、过窄等处，进行根部焊缝的检测，重点检查咬边、裂纹、气孔、未焊透等缺欠，并用石笔圈出做好标记。焊缝表面检查焊缝表面检查包括目测和尺寸检测。目测是观察焊接工件，检查整条焊缝的表面成形情况及外观尺寸，用石笔圈出余高过高、过低、焊缝过宽、过窄等处。检测数据记录检测数据应进行记录，填写在焊缝外形尺寸检测数据记录卡上，对于不合格的数据必须进行标记，每一检测数据需要进行2-3次的确认。外观检测的方法02外观检测方法的分类PART外观检测原理直接观察和分辨焊接缺欠的形貌，通过肉眼或借助光学仪器进行。外观检测辅助设施在检查过程中，可采用适当的照明设施，利用反光镜调节照射角度和观察角度，或借助低倍放大镜观察。外观检测的局限性当眼睛不能接近被焊工件时，可以借助工业内窥镜等进行观察检测，以弥补外观检测的不足。外观检测要求距离约为600mm，眼睛与被检工件所成的视角不小于30o，光照度不小于350LX，推荐为500LX。焊缝的外观检测01020304焊缝外形尺寸标准焊缝的宽度及余高是焊缝外形成形的重要指标，I形坡口对接焊缝的宽度C=b+2a，余高h值应符合表1-2的规定。焊缝的宽度及余高焊缝边缘直线度焊缝边缘直线度是衡量焊缝轴向直线稳定度的重要指标，在任意300mm连续焊缝长度内，应符合表1-3中的规定。根据JB/T7949—1999《钢结构焊缝外形尺寸》的规定，钢结构焊缝的外形尺寸包括多个方面。焊缝的外形尺寸检测焊缝表面凹凸度角焊缝外形尺寸检测焊缝宽度差焊脚尺寸偏差要求焊缝表面凹凸度反映焊缝的平整度，在焊缝任意25mm长度范围内，最大余高和最小余高的差值不得大于2mm。角焊缝外形尺寸包括焊脚、焊脚尺寸、凹凸度和焊缝边缘直线度等，一般要求角焊缝为焊趾处圆滑过渡的凹形角焊缝。焊缝最大宽度和最小宽度的差值，在任意50mm焊缝长度范围内不得大于4mm，整个焊缝长度范围内不得大于5mm。JB/T7949《钢结构焊缝外形尺寸》标准中规定，角焊缝的焊脚尺寸由设计或有关技术文件注明，其焊脚尺寸K值的偏差应合表1-4中的规定。焊缝的外形尺寸检测焊接结构件外形尺寸要求焊工考试焊缝外形尺寸要求压力容器焊接接头要求角焊缝外形尺寸要求试件焊缝外形尺寸要求试样焊缝外形尺寸要求焊接结构件、焊接容器及管道必须满足设计要求或符合有关标准的规定。焊接产品试样焊缝外形尺寸必须符合GB150.1～150.4-2011及NB/T47015-2011的规定。焊接工艺评定的试件应符合NB/T47014-2011的规定。焊工考试的焊接试件焊缝外形尺寸的检测主要是根据《压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行评定的。压力容器压力容器焊接接头的焊缝外形尺寸质量要求包括形状、尺寸、外观符合标准，焊缝与母材圆滑过渡等。角焊缝的焊脚高度应符合技术标准和设计图样要求，外形应平缓过渡，焊缝宽度应满足表1-5的要求。焊缝的外形尺寸焊接检测尺焊接检测尺是用于焊缝外形尺寸检测的主要量具，由主尺、高度尺、咬边深度尺和多用尺四部分组成。检测角度和宽度焊接检测尺能检测焊结构件的各种角度和焊缝余高、焊缝宽度，以及角焊缝的有效厚度、焊角尺寸等。检测焊缝宽度通过测量型钢、板材和管道的坡口角度，可以确保焊接工作的顺利进行和焊缝的质量。测量错边量焊接检测尺还可以测量错边量，确保焊接结构件的平整度和质量。测量焊缝余高焊接检测尺通过测量焊缝余高和对接位置间隙，可以评估焊缝的完整性和质量。测量对口位置间隙通过测量板材和管道的焊缝宽度，可以确保焊接结构的强度和密封性。焊缝的外形尺寸设备01040205030603焊缝的外观检测操作PART焊前试样尺寸测量准备试样对试样尺寸及坡口形式进行复检，清理坡口及其附近宽15mm范围内，用焊缝检测尺测量坡口角度。组对试样将两块试样组对好并定位焊一点，用焊缝检测尺对错边量进行检测，测量钝边和间隙。焊接试样用单面焊双面成形的焊接技术焊接试样，确保焊接质量和外观要求。清理试样清除焊缝及其附近10～20mm范围内的熔渣、飞溅物和污物，确保焊缝表面干净整洁。焊缝表面检查目测检测借助检查工具或用低倍放大镜观察焊接工件，目测焊缝表面成形情况及外观尺寸。02040301根部焊缝检查对根部焊缝的焊接缺欠进行重点检查，确保根部焊缝的质量。尺寸检测对焊缝正反两面的余高、宽度等尺寸进行检测，确保焊缝尺寸符合要求。标记与记录对尺寸超标处及表面缺欠处做好标记，将检测数据记录在焊缝外形尺寸检测数据记录卡上。感谢您的观看THANKS射线检测目录射线检测方法及其原理射线检测设备射线检测工艺射线检测质量评定01射线检测方法及其原理PART射线衰减射线在穿透物质过程中会与物质发生相互作用，因吸收和散射而使其强度减弱。衰减程度射线强度衰减程度取决于物质的衰减系数和厚度，存在强度差异的射线使胶片感光后，经暗室处理得到的射线底片上即显示出缺陷影像。射线法检测电离箱的作用当工件存在缺陷时，作用到电离箱的射线强度发生变化，产生的电离电流的大小也随之发生变化。荧光屏观察法通过将不同强度的射线投射在涂有荧光物质的荧光屏上，激发出不同强度的荧光，得到物体内部的图像。电离法利用射线电离作用和电离探测器，将被电离的气体形成电离电流，通过电离电流的大小反映射线的强弱。射线荧光屏观察法和电离法射线实时成像检测射线实时成像是一种在射线透照的同时即可观察到所产生的图像的检测方法，利用荧光屏将射线与光进行转换。射线实时成像射线源成像与处理射线源透过工件后在荧光屏检测器上成像，通过电视摄像机摄像，将图像或直接显示或通过计算机处理后显示在监视屏上来评定工件内部质量。检测方法优点射线实时成像检测方法具有快速、高效、动态、多方位在线检测等优点，除用于工业生产检测外，还广泛应用于车站、海关的安全检查及食品包装夹杂物的检查。02射线检测设备PART散射线防护装置散射线防护装置用于防止散射线的干扰，可以提高检测的准确性和可靠性。射线胶片与暗盒射线胶片与暗盒用于记录射线的信息，暗盒通常用于盛放胶片。像质计像质计用于测量射线的质量，标记系则用于在胶片上标记出射线的位置。增感屏增感屏可以增强射线的强度，从而提高检测的灵敏度，像质计和标记系。射线源射线源是射线法检测系统的核心部件，用于产生用于检测的射线。射线法检测系统的组成射线法检测系统X射线机：X射线机是射线源的一种，主要分为携带式、移动式和固定式三种，通常由X射线管、高压发生器、控制装置、冷却器、机械装置和高压电缆等组成。γ射线机的缺点：由于半衰期短，γ源需要频繁更换，同时需要严格的防护措施，灵敏度略低。射线胶片与暗盒：工业X射线胶片分为J1、J2和J3三种类型，具有不同的粒度、反差、感光速度和成像质量。γ射线机的优点：γ射线机具有强大的穿透力，透照过程无需水和电，适用于特殊场合，同时在狭小的地方也能使用。加速器：加速器是利用电磁场使带电粒子获得能量的装置，具有能量高、焦点尺寸小、灵敏度高和应用广泛的特点。增感屏：增感屏的作用是增加感光速度，缩短曝光时间，吸收散射线，提高成像质量。增感系数一般为K=2～7。03射线检测工艺PART射线检测工艺射线检测工艺流程包括选取适当波长的X射线机、选择工艺参数、透照方式、一次透照长度等。射线检测工艺流程根据像质计灵敏度值表，选择合适的像质计，确保其与工件材质相同，以便准确评价射线检测的灵敏度。底片上被检焊道影像应规整齐全，不缺边角。底片表面不应存在明显的机械损伤和污染。像质计灵敏度标记系可用于找出返修位置，包括定位标记和识别标记，但不应掩盖被检焊缝影像，否则需重照。标记系01020403表面质量射线检测工艺参数：射线检测工艺参数的选择包括像质等级、灵敏度、射线能量、透照几何参数、曝光规范、透照方式以及一次透照长度的控制。像质等级选择：根据像质等级即对射线检测本身的质量要求，按照NB/T47013.2-2015标准中将其划分为三个级别，它们分别为A级、AB级和B级。透照方式选择：不同的透照方式和位置对灵敏度的要求不同，单壁透照、像质计置于源测应符合表2-4的规定，双壁单影或双壁双影透照、像质计置于片测应符合表2-5的规定。灵敏度选择：灵敏度是评价射线照相质量的最重要指标，它标志着射线检测时发现最小缺陷的能力，通过已知尺寸的人工“缺陷”—像质计来度量。射线检测工艺参数的选择透照技术数据：描述透照技术方案，包括透照方法、参数、步骤等，确保测试人员能够准确地进行透照操作。规范标准数据：列出相关的规范和标准数据，如透照规范、评定标准等，确保测试的准确性和可靠性。试件原始数：记录试件的原始数据，包括材料、厚度、温度等参数，便于后续的数据分析和比较。特殊的技术措施及说明：列出针对特殊情况或特定要求的技术措施，如安全措施、环保措施等，确保测试的顺利进行。有关人员签字：需要有关人员对测试方案进行审核和签字确认，以确保测试的准确性和可靠性。0102030405焊缝透照工艺卡进行焊缝透照前，需对试件进行全面检查，确保无杂质，并清理表面污垢。试件检查及清理根据焊缝位置，在试件上划出透照区域，确保准确曝光。划线将像质计和标记放置在适当位置，以便后续检查和评估。像质计和标记摆放焊缝透照的基本操作010203调整焦距，确保胶片与试件之间的距离合适，使图像清晰。对焦采取措施防止散射线的干扰，确保图像质量。散射线防护01020304将胶片贴在试件上，确保紧密贴合，避免空气泡和杂质。贴片进行曝光操作，控制曝光时间和强度，确保胶片感光。曝光焊缝透照的基本操作暗室处理流程曝光后的胶片在暗室中进行一系列的处理，包括显影、停显、定影、水洗和干燥，才能变为能长期保存的可见像底片。显影液配方典型显影液的配方包含水、米吐尔、对苯二酚、无水亚硫酸钠、无水碳酸钠和溴化钾，比例为800ml:4g:10g:65g:45g:5g。停显液作用停显液的作用是立即停止显影作用，保护胶片不受过度显影影响，常用的停显液为3％～6％的醋酸溶液。定影液作用定影液的作用是除去未感光和未被显影的银盐，使底片的影像固定下来，并使底片胶膜硬化而不易损坏。定影液配方典型定影液的配方包含水、海波（硫代硫酸钠）、无水亚硫酸钠、醋酸和硼酸，比例为600ml:240g:15g:39ml:7g。胶片的暗室处理0102030405焊缝射线底片评定焊缝射线底片的评定包括底片质量的评定、底片上缺陷影像的识别、缺陷的定量测定和焊缝质量的评定。底片质量评定底片质量的评定具体包括黑度值、灵敏度、标记系、表面质量和黑度值，黑度与射线底片的照相灵敏度有关。射线照相灵敏度射线照相灵敏度是用底片上像质计影像反映的像质指数来表示的，且位置必须正确，被检测部位必须达到灵敏度要求。标记系和表面质量标记系和表面质量是底片评定的两个重要方面，标记系应齐全且不掩盖被检焊缝影像，表面质量应规整齐全。底片表面要求底片表面不应存在明显的机械损伤和污染，且被检焊道影像应规整齐全，不缺边角，以确保底片的完整性和质量。焊缝射线底片的评定010203040504射线检测质量评定PART射线检测缺陷X射线照相常出现的缺陷包括裂纹、未熔合、未焊透、夹渣和气孔，这些缺陷在底片上表现出各自的典型影像特征。裂纹的识别与评定未熔合的识别与评定射线检测质量评定裂纹在底片上表现为轮廓分明的黑线，可能发生在焊缝和热影响区，根据裂纹的形态可分为横向裂纹和纵向裂纹。未熔合在底片上表现为细直黑线，轮廓整齐且黑度较大，为坡口钝边痕迹，另一侧轮廓可能较规则也可能不规则。未焊透在底片上表现为细直黑线，两侧轮廓都很整齐，为坡口钝边痕迹，宽度恰好为钝边间隙宽度。呈断续或连续分布。未焊透的识别与评定非金属夹渣在底片上的影像是黑点、黑条或黑块，形状不规则，黑度变化无规律，轮廓不圆滑，有的带棱角。夹渣的识别与评定气孔在底片上的影像是黑色圆点，也有的是黑线（线状气孔）或其它不规则形状，轮廓比较圆滑，其黑度中心较大。气孔的识别与评定射线检测质量评定缺陷埋藏深度的确定可以采取双重曝光法，而缺陷在射线方向的尺寸为投影尺寸，而不是实际的尺寸。缺陷的定量测定焊缝质量分级标准有助于评估焊缝的完整性、强度和稳定性，是确保焊接质量的重要手段，有利于提高焊接效率和安全性。焊缝质量的评定射线检测质量评定感谢您的观看THANKS渗透检测CATALOGUE目录渗透检测的分类渗透检测方法的特点渗透检测的应用渗透检测装置及器材渗透检测工艺渗透检测的操作程序渗透检测操作渗透检测缺陷及评定渗透检测的分类01荧光渗透检测是一种无损检测方法，用于检测材料表面的裂纹、气孔等缺陷。荧光渗透检测水洗型荧光检测是一种用于检测金属材料表面缺陷的荧光渗透检测方法。水洗型荧光检测后乳化型荧光检测是一种用于检测非金属材料表面缺陷的荧光渗透检测方法。后乳化型荧光检测渗透检测的分类010203干式显像法干式显像法是一种用于荧光渗透检测或着色渗透检测后的处理方法，具有快速、简便的特点。溶剂去除型荧光检测溶剂去除型荧光检测是一种利用溶剂将荧光物质从被检材料表面溶解去除的检测方法。着色渗透检测着色渗透检测与荧光渗透检测类似，只是着色渗透检测使用着色剂而不是荧光剂。渗透检测的分类渗透检测的分类湿式显像法是一种用于荧光渗透检测或着色渗透检测后的处理方式，能够提供更清晰的图像。湿式显像法快干式显像法是一种介于干式和湿式之间的显像方法，干燥速度较快，能够提供清晰的图像。快干式显像法无显像剂显像法是一种不需要使用显像剂的显像方法，能够提供清晰的图像，但处理时间较长。无显像剂显像法渗透检测方法的特点02渗透检测的优势渗透检测不受材料组织结构和化学成分的限制，可以检查有色金属、塑料、陶瓷及玻璃等非多孔性材料，检测灵敏度较高。水洗法的优势采用水洗法时，检查速度快，可检查表面较粗糙的工件，成本较低。显示直观，容易判断，一次操作可检查出任何方向的表面开口缺陷。渗透检测剂的作用超高灵敏度的渗透检测剂可清晰显示小于μm级的缺陷，使用着色法时，可在没有电源的场合工作，特别使用喷罐设备，操作简单。渗透检测的应用范围渗透检测可检查非多孔性材料的表面开口缺陷，如裂纹、折叠、气孔、冷隔和疏松等。渗透检测的优点渗透检测的局限性渗透检测只能检测工件表面开口缺陷分布，难以确定缺陷的实际深度，需要配合其他检测方法才能最终确定缺陷性质。缺陷检出的难度渗透检测对于被污染物堵塞或经机械处理后开口被封闭的缺陷，以及多孔性或疏松材料制成的工件和表面过于粗糙的工件不太适用。渗透检测的局限性渗透检测的应用03着色渗透检测：使用红色油状液体渗透剂，在自然光线下观察缺陷显示痕迹。适应面广，尤其适用于远离电源的场合。溶剂去除型着色渗透检测：不需要电源和水源，操作方便，检测灵敏度优于其他着色渗透检测法。荧光渗透检测：使用黄绿色液体渗透剂，在紫外线照射下观察缺陷的黄绿色荧光痕迹。检测灵敏度较高，常应用于重要工业部门的零件表面质量检测。水洗型和后乳化型荧光渗透检测：在生产流水线上作业，采用浸渍法进行各道操作工序，因此得到广泛应用。溶剂去除荧光检测：由于清洗不宜采用浸渍法（易造成清洗过度）及清洗较困难，所以使用较少。渗透检测的应用0102030405渗透检测装置及器材04便携式渗透检测系统：便携式装置主要是压力喷灌，多用于现场检查。设备内装有渗透剂喷罐、去除剂喷罐和显像剂喷罐。使用喷罐时，需注意保持与工件表面的距离，以防检测剂施加不均匀。固定式渗透检测装置：工作场所流动性不大，工件数量较多时，可采用固定式检测装置。所采用的检测方法一般为水洗型或后乳化型渗透检测。固定式装置的设计和布置需按水洗型渗透检测方法要求布置。操作人员配置：在专业性较强的场合下，固定式渗透检测设备上不宜多安排操作人员，一般宜2-3人，否则易造成人工浪费及管理混乱。大批量生产时，需采用高效率的自动操作整体型装置。分离式渗透检测系统：分离式装置的流水作业线通用性强，劳动生产率较高。当检测方法需要变更时，可以重新改变原设计方案，重新排列组成新的设计方案，适应各种工作的渗透检测。渗透检测装置着色检测时，使用日光灯或白光照明，光照度不低于500LX。若无照度计，可用80W日光灯在1m远处作为参考。白光灯荧光检测需在暗室内用紫外线激发荧光。水银石英灯是常用的紫外线灯，分为固定式和便携式，功率从400W到500W不等。紫外线灯渗透检测照明装置渗透检测剂组成渗透检测剂包括渗透剂、去除剂和显像剂，其组成和性能要求见1-9表。渗透剂功能特点渗透剂由颜料、溶剂、乳化剂等组成，具有强渗透力、鲜艳颜色和良好清洗性能。去除剂类型与要求去除剂分为水洗型和溶剂型，乳化剂应易于去除渗透剂，具有良好的洗涤作用。渗透检测剂渗透检测剂显像剂种类与特点01显像剂分为干式和湿式，快干式显像剂S加有机溶剂、限制剂和稀释剂，满足显像需求。检测剂残留要求02检测镍合金时，检测剂的硫含量均不应超过残留物质量的1%，以避免硫化物夹杂。氟氯含量要求03检测奥氏体不锈钢或钦合金焊缝时，各检测剂的氯和氟含量之和，应不超过残留物质量的1%。族组材料配合04在渗透检测中，渗透剂、去除剂和显像剂应选用同一制造厂生产的产品，以避免化学反应降低检测灵敏度。渗透灵敏度试块定义渗透灵敏度试块是带有缺陷的试件，用于比较、衡量渗透检测材料和灵敏度，确定检测性能和显示缺陷的能力。常用渗透检测灵敏度试块常用渗透检测灵敏度试块包括镀铬试块和铝合金试块，这两种试块都有人工缺陷。试块类型根据试块的材料和制造工艺的不同，将渗透检测灵敏度试块划分为A、B和C三种类型。试块参数表1-10介绍了渗透检测灵敏度试块的参数，包括试块名称、型号、试块材料和试块尺寸。做过着色检测的试块做过着色检测的试块不宜再做荧光渗透检测，以免残存的着色染料减小甚至遮盖荧光物质的发光亮度。试块清洗与保存使用后的试块需彻底清洗，确保无荧光或着色渗透剂残留。为防污染，可浸泡在混合液中或使用其他防污方法保存。灵敏度试块010402050306渗透检测工艺05超声波检测的耦合剂超声波检测所用到的耦合剂，对渗透检测来说，也是一种污染物。磁粉检测与渗透检测的顺序对同一工件先进行磁粉检测再进行渗透检测是不合适的，因为湿磁粉在强磁场作用下可能堵塞缺陷，并难以去除。污染物问题磁粉对于渗透检测来说是一种污染物，特别是在强磁场的作用下，磁粉会堵塞缺陷，去除磁粉比较困难，只有在充分退磁以后才能有效去除。检测顺序对于同一工件，如需同时进行渗透检测和磁粉检测，应先进行渗透检测，然后再进行磁粉检测。先进行渗透检测，然后再进行超声波检测。渗透检测工艺顺序渗透剂种类水洗型荧剂适用于粗糙表面和形状复杂的工件，但检测结果的重复显示性较差。后乳化型荧光渗透剂溶剂去除型着色渗透剂渗透检测方法的选择能检测出浅而宽的表面缺陷，且检测结果的重复显示性好，但操作周期长，检测成本高，不适于大型工件的检测。操作方便，适合现场和大型设备的局部检测，但擦除多余渗透剂时容易将浅而宽缺陷中的渗透剂擦掉。显像方法选择干式显像剂不能有效地吸附在非常光滑的表面上，湿式显像的效果较好；快干式显像剂可有效地显示细微的裂纹但对浅而宽的缺陷的显示效果则较差。渗透检测方法的选择渗透检测方法选用原则根据被检工件表面粗糙度，检测灵敏度，检测批量大小和检测现场的水源，电源、经济性等因素来决定。荧光法与着色法荧光法比着色法有较高的检测灵敏度，可以加快渗透速度，缩短时间。具体应用时还要根据被检对象的特点综合考虑。渗透检测的操作程序06渗透检测方法的一般操作程序预处理焊缝表面及两侧至少25mm区域，采用砂轮打磨等方法消除焊渣、飞溅、氧化皮，不允许用喷砂、喷丸等清理方法。预清洗渗透处理用清洗液洗净焊缝检测区表面的油污，并经强热风吹干或自然蒸发，使其充分干燥。采用浸、刷、喷等方法涂敷渗透液，温度为10~15℃，时间不得小于5min。乳化处理采用喷、浇、浸等方法，合适的乳化时间必须通过检测确定。去除处理1)水洗型或后乳化型经乳化处理后，用喷水方法清洗，水压不超过0.345MPa，水温不超过40℃2)溶剂去除型可用布或纸沿一个方向擦拭，禁用冲洗方式。干燥处理可用干净材料吸干、热风吹干或自然榨发干燥，表面温度不应超过50℃。渗透检测方法的一般操作程序010203渗透检测方法的一般操作程序观察在显像的同时应立即观察，着色法要求白光光照度应不低于500LX；荧光法应在白光光照度小于20LX的暗环境，黑光辐照度应不小于1000µW/cm²。后处理可用布、纸擦除，也可用水冲洗或喷气清除。显像可采用喷、浸、刷等方法，在10~50℃范围内显像时间一般为7min。030201渗透检测流程：渗透检测是一种用于检测材料表面缺陷的方法，包括前处理、渗透、乳化、清洗、去|综、干燥、显像、干燥、观察和后处理等步骤。渗透剂和显像剂种类：根据检测方法符号，可以选择适合的渗透剂和显像剂种类，如水洗型荧光渗透剂-干式显像剂、水洗型荧光渗透剂-湿式显像剂等。显像剂对检测的影响：显像剂的选择和使用对渗透检测的结果至关重要，不同的显像剂种类和显像条件会影响检测结果的准确性和可靠性。检测方法的局限性：虽然渗透检测是一种常用的检测方法，但它也有一些局限性，如只能检测出材料表面的缺陷，无法检测出内部缺陷等。多种因素影响检测结果：渗透检测的结果会受到多种因素的影响，如温度、湿度、材料种类和厚度等，因此在进行渗透检测时需要充分考虑这些因素。各种渗透检测方法的操作步骤0102030405渗透检测操作07工作准备取出铝合金焠火试块，擦拭干净晾干。准备渗透检测剂和擦拭纸或棉纱。配备照明器具。工作步骤放置试块，涂抹或喷涂渗透液，确保完全覆盖。渗透时间大于10分钟，擦拭多余渗透液。清洗与晾干用有机溶剂擦拭试块，确保表面干净。自然晾干3-5分钟。采用喷涂方式施加显像剂。观察与记录显像7分钟后观察，环境光照度应大于等于1000LX。记录观察结果，如图1-20所示。校验灵敏度校验灵敏度结束后，用有机溶剂彻底擦拭试块表面残留的渗透检测剂。将试块干燥后按其保管要求进行存储。溶剂去除型渗透检测灵敏度的校验0102030405溶剂去除型着色渗透检测的操作工序一般安排在零部件的冷、热加工之后，或表面处理之前，或工件制成之后进行。安排检测工序使用铁刷、锉刀、砂纸、扁铲等工具，清理焊缝试样的焊缝与热影响区，去除表面飞溅物、焊渣、铁锈等杂物。清理焊缝试样将被检工件表面的污物进行去除处理，通常采用溶剂清洗方法，确保工件表面干净，无杂质，为检测提供准确结果。清洗工件表面溶剂去除型着色渗透检测步骤施加渗透液用干净的纸张或棉纱擦拭工件表面上的渗透液，再用干净的纸张或棉纱醮上去除剂擦拭，直至工件表面擦拭干净为止。去除多余渗透液自然干燥擦拭结束后，将工件摆放在空气流通的环境中自然干燥，不必进行专门的干燥处理，干燥时间一般为3～5min。施加渗透液时通常采用喷涂或刷涂两种方法，渗透时间一般控制在10min以上，渗透温度控制在10～50℃范围。溶剂去除型着色渗透检测步骤采用喷涂法施加显像剂，喷罐的喷嘴与工件之间的距离为300～400mm，喷射方向以一个方向进行。施加显像剂观察是在显像结束7min后进行的，通常在正常环境光照条件下进行，发现细微缺陷，可间隔5min观察一次，重复观察2～3次。观察溶剂去除型着色渗透检测步骤渗透检测缺陷及评定08缺陷显示01根据显示的形状、尺寸和分布状态，缺陷显示可分为线状、圆形、分散型和密集型等类型。线状显示指长度大于等于三倍宽度的显示迹痕，通常反映裂纹、未熔合、分层、条状夹杂等缺陷。圆形显示指长度小于三倍宽度的迹痕，可能呈圆形、扁圆形或不规则形状，由表面气孔、弧坑缩孔、点状夹杂等形成的缺陷所致。0203缺陷显示分类线状显示迹痕圆形显示迹痕缺陷显示根据迹痕形状判断缺陷类型需依靠检测人员经验，遵循一般规律，结合位置特征、材料特征等因素综合判断。判断缺陷类型对缺陷深度的判断较为困难，对着色检测则根据迹痕色彩的深浅大体定性的对比确定。根据常见焊接缺陷迹痕的特征，可以判断出缺陷的种类和特性，如焊接气孔、裂纹、未焊透、未熔合、夹渣等。判断缺陷深度在一定面积范围内，存在几个缺陷的显示可认为是分散型的缺陷显示，密集型的缺陷迹痕显示需根据间距和显示长度判断。分散型和密集型01020403常见焊接缺陷特征缺陷显示的等级评定010203缺陷评定标准对确认为缺陷的显示进行定位、定量及定性等评定，再根据标准或技术文件评定质量等级，做出合格与否的判定。缺陷的定量评定在定量评定时，要注意缺陷的显示尺寸和实际尺寸的区别，因为前者往往比后者大得多。超出标准的缺陷对明显超出员量验收标准的缺陷，可立即做出不合格的结论，对于接近标准的缺陷，需借助放大镜观察后做出结论。打磨或补焊的工件超出质量验收标准而又允许打磨或补焊的工件，应在打磨后再次进行渗透检测，确认缺陷被打磨干净后，方可验收或补焊。01.缺陷显示的等级评定缺陷的分级不同的技术标准对分级的划分不同，现介绍《无损检测渗透检测》和《着色探伤检测规程》两项标准的分级方法。02.着色探伤标准着色探伤检测规程》按缺陷显示不同分为线状、圆形和分散型显示，不同显示的等级及在特定面积内超过1mm的分散型显示的等级按表1-16评定。03.在判定迹痕时，如果有2个或2个以上缺陷显示迹痕大致在同一条连线上，同时间距又小于2mm，则应看做是一个连续的线状缺陷显示迹痕，其长度为迹痕长度与间距之和。判定迹痕的方法缺陷显示的等级评定如果缺陷显示迹痕中最短的迹痕长度小于2mm，而间距又大于显示迹痕时，则可看做是单个缺陷显示迹痕;间距小于显示迹痕时，则可看做是密集型缺陷显示迹痕。密集型缺陷显示此时可按分散型缺陷显示迹痕确定总长度，查表1-16中的6-7定级。分散型缺陷显示THANKS感谢观看泄漏检测CATALOGUE目录泄漏检测方法分类及应用范围泄漏检测的应用领域容器泄漏问题的特点破坏真空设备或真空器件的工作真空度破坏仪器设备内部的工作压力CATALOGUE目录使储存的高压气体或燃料损失对器件内部气体造成污染泄漏检测的工序位置在产品制造或检测开始前在设备的加工阶段在设备的安装、调试阶段主要检查连接部位的泄漏CATALOGUE目录常用的泄漏检测方法泄漏检测工艺操作过程泄漏检测结果分析知识点2耐压检测气压检测泄漏检测方法分类及应用范围01泄漏检测方法分类及应用范围吹气检测用压缩空气对着焊缝的一面猛吹，焊缝的另一面涂以肥皂水，不产生肥皂泡为合格。检测时，要求压缩空气压力大于405.3kpa，喷嘴到焊缝表面的距离不超过30mm。载水检测将容器充满水，观察焊缝外表面，无渗水为合格。气密性检测将焊接容器组装泄漏后，按设计图样规定的气密性检测压力通入压缩空气，在焊缝外面涂以肥皂水检查，不产生肥皂泡为合格。030201水冲检测对着焊缝的一面用高压水流喷射，在焊缝的另一面观察，无渗水为合格。水流喷射方向与检测焊缝表面夹角大于70o，水管喷嘴直径为15mm以上，水压使垂直面上反射水环直径大于400mm。沉水检测先将容器浸到水中，再向容器内充入压缩空气，使检测焊缝处在水面下50mm左右的深处，观察无气泡浮出为合格。煤油检测煤油黏度小，表面张力小，渗透性强，具有透过极小贯穿性缺陷的能力。检测时，将焊缝表面清理干净，涂以白粉水溶液，待干燥后，在焊缝的另一面涂上煤油浸润，经0.5h后白粉无油浸为合格。泄漏检测方法分类及应用范围氨渗透检测氨渗透属于比色检漏，以氨为示踪剂，试纸或涂料为显色剂进行渗漏检查和贯穿性缺陷的定位。检测时，在检测焊缝上贴上比焊缝宽的石蕊试纸或涂料显色剂，然后向容器内通以规定压力的含氨的压缩空气，保压5～30min。检查试纸或涂料，未发现变色为合格。泄漏检测方法分类及应用范围泄漏检测的应用领域02压力容器在制造完成后，需进行承压部件的强度和泄漏检测，以确保其安全性。压力容器液压检测是压力容器检测的一种方法，通过加压设备将液体介质充入容器内部。液压检测气压检测也是压力容器检测的一种方法，通过加压设备将气体介质充入容器内部。气压检测泄漏检测的应用领域01020