论压力管道的焊接施工

论压力管道的焊接施工

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关健词：施工程序及要求技术措施组对焊接安装

1一般程序如下：

管墩施工-管道支架制作、安装-管道预制-装配和焊接-外观检查一探伤一压力试验-防腐

-清洗-保温和竣工验收。

1.2、施工准备、收集和整理工作。

1）施工前，施工人员按照施工图制作计划，报工程部审核，随后向供应部门审核。

2）在施工过程中，负责人根据焊接线图进行编号。（见附录）

3）标注好焊接端口号，按正式完成材料填写“现场焊接记录、焊缝编号、规格、材料、焊

接、焊接日期等），做好施工队原始记录。

4）,相关负责人将现场焊接记录按照一个管段的图纸编号，焊接的口号，焊接，焊接材料，

焊接日期，质量检验记录等和其他作计算机输入。

1.3材料检验

采购的材料，由采购部门提供材料测试报告，报送过程工艺负责人和质量控制人验收，验收

内容如下：

1、钢管检查包括以下内容：

1）产品质量证明书的检验须包括

a产品标准号；

b钢号；

c产品名称，尺寸，质量等级；

d产品标准的检验结果的规定；

e制造商的安全登记证书；

f产品质量合格证书应包括炉箱数量和批号

2）检查外观，表面应符合以下要求：

a无裂纹、缩、渣、折叠、重皮等缺陷；

b腐蚀、凹陷等机械损伤深度，应不超过相应的产品标准，允许壁厚负偏差；

c检查的规格和尺寸的检查，对钢管取样检查，主要是外观和壁厚，大小的偏差不超过标准

要求；

d钢管外表面应光滑、洁净、无针孔、裂纹、剥落、渣等缺陷。

2、管道检查

本项目主要包括管件弯头、异径管、法兰；

1）管道附件的检查应包含如下项目：

a产品证书和标志的合格证书；

b外观检验，不影响产品质量；

c尺寸测量，偏差的大小应符合产品标准的要求；

d应该有一个随机的产品说明。

2）冲压管件不得有裂缝、疤痕、内表面应光滑、无垢。

3）金属缠绕垫片切割边缘整齐，表面光滑，无气泡、脱层、起皱等缺陷。

4）法兰密封面、金属垫、缠绕垫片不得有径向划痕、松动、翘曲等缺陷。

5）阀门的外观检查不得损坏，腐蚀，零件丢失，脏渍，铭牌脱落和颜色不匹配，阀门手轮

应操作灵活轻便，无卡阻现象。

3,耗材的检验

1）焊条的检验应包含如下项目：

a焊条规格或质量证明书。

b包装完整性，无损坏或受潮现象。

c标志是完整的。

2）应符合下列规定：

a包装材料不得损坏。

b每盘（系）有一个标志，每一批都须附有质量证明书。

c钢丝表面不得有锈或油。

3）氧乙快焊接和切割使用的氧气应纯度不低于99.5%,乙快气体的质量符合现行标准的有

关规定。

1.4物料管理

1）材料应由具备的材料知识、识别能力、实践经验和熟悉的人事管理规则。

2）根据材料、材料规格、品种、批次的分带贮存、清标。

3）管、管配件、应防止生锈，管端需密封、

4）物料分配时候，检查物料的规格、型号、数量，以防错发。

5）焊条应按焊条的温度要求使用保温桶。

2、施工技术措施

5.1管道安装技术要求

1）建立完善的档案，对焊接工人进行全面的控制，确保每个焊工的每个焊接工作都记录下

来。焊接前，由建设方审核焊接证书，并经建设单位批准后，方可施焊。另外应对每个焊接

接头做好标记。

2）根据母材选用焊接材料，严格执行仓储、烘烤、发放、使用和回收体系。

3）根据焊接工艺评定制作焊接工艺卡。焊接应该按照焊接工艺卡施焊，加强环境监测和控

制。

在发生下列情况时，应采取相应措施，禁止焊接;

相对湿度超过90%；

温度低于0℃。

量弧焊时候，风速大于2m/s,电焊时候风速超过8m/s

2.2管道的制作

1）切面应平整光滑，无裂纹、重皮、毛刺、焊渣应清理；

2）直管的长度12M。

3）预制管的内部应清洗干净，并防止异物进入管道，并必须密封和保护管道。

4）每一个预制的管道，应根据焊接单线图按照焊口号焊工号按序放置。

5）计算材料尺寸，同时考虑相应的间隙、切边和焊接收缩。

6）材料切割时，焊缝和焊缝边缘100mm范围内的不允许开孔，应错开。

2.3管道线切割加工

1）切割后坡口必须除去表面层坡口表面的氧化皮，熔渣及影响焊接质量其他缺陷，并应均

匀打磨平整。

2）焊接前应该清洗坡口，不得有裂纹、夹层等缺陷。

3）管道槽采用V型槽，槽端与管轴垂直，槽内用抛光机抛光金属光泽。槽形如下：

壁厚t(mm)间隙b(mm)钝边p(mm)坡口角度a

6〜82±l1.0〜1.560〜65

2.4管道的组对

1）按图下料。

2）看图纸，保证组对方向正确。

3）检查尺寸是否正确，坡口内需要打磨干净。

4）在管件内壁应齐平，内壁错边量的不得超过相应的规范。

5）焊接钢管两纵缝要错位，并根据管道接口的位置，确定错开的方向。

6）焊接管焊缝的纵向环向焊缝的距离不小于3倍管的厚度。

7）管道焊缝不允许在管托及支架内，焊缝间距应不小于60mm。

8）为减少焊接变形、组队前需要先点焊。

2.5管道焊接

1）焊接材料选型正确。

2）对坡口表面两侧50mm范围内，焊接前，应清除油漆，氧化物，水和其他污物。

3）焊条使用前应根据规定烘烤，每一个焊工需要用电保温筒，保温筒盖应确保常闭。

4）引弧应在坡口内进行。在焊接过程中，应保证起弧和灭弧的质量。多层焊接的接头应交

错。

5）在焊接过程中要注意焊接质量，避免咬边、气孔、夹渣等缺陷，如发现这些缺陷，应停

止继续焊接，并及时处理缺陷。

6）为了减少焊接应力和变形，我们应采取合理的焊接顺序，应考虑管道焊接采用对称、交

叉等方法。

7）每道焊缝应做施工记录，记下数量及焊接时的焊接方法。

8）手工电弧焊接电流100-130A,电压21-24v,,焊接速度12-18cm/分钟；

焊条在使用前应进行干燥。温度控制在100-150℃„

2.6焊缝外观检查

焊后外观检查不得有咬边、夹渣、余高过高、未焊透、未融合等缺陷，一旦出现这种缺陷，

应防止焊接过程中，对焊缝进行返修，直至外观检查合格。

2.7焊接无损检测

1）»焊接完成后，需要进行焊缝的无损检测，三级为合格。

2）o管道的无损检测应参照JB/T4730-2005的要求执行。

3）o无损检测工程师负责无损检测过程的监督检查。

2.8焊接质量控制

1）。对焊工的焊接一次合格率实施动态管理，可以定期或定量对每个焊工焊接合格率统计，

合格率不得低于90%的焊工。对于达不到合格率的焊工，应根据情况给予警告，短期停止

焊接，重新检查和处理，如果经过二次检查合格率仍低于90%,该焊工将不允许从事项目

焊接工作。

2）对焊缝进行无损检测后，应用砂轮机打磨缺陷，打磨后重新进行焊接，然后再进行检验,

直至合格。如果缺陷严重，应切断焊接，重新焊接后再检验。

3）相同的焊口修补次数不宜超过2次。

2.9支架安装

1）管道安装时，应该确保管道平直整齐，管口对接严密。

2）管道滑动管托应安装在管道热位移的相对侧，而该偏移量为计算位移的一半。

3）固定支架应按照设计要求安装，并在预拉伸前进行固定。

4）导架或滑动支架的滑动面应清洁、平整，不允许偏斜。

5）焊接不得有如裂纹、未焊透等缺陷。管道及支架焊接时，管道不得咬边、烧透等缺陷。

6）管道安装时，临时支撑不允许时与正式支架发生冲突，并应明确标示.在管道安装后应

拆除。

7）管道安装后，支架的形式和位置必须根据设计文件进行检查。

8）有热位移的管道，在带热负荷运转时，应及时进行支架的检查和调整:

9）位移方向、位移值和可移动支架的导向功能应符合设计文件的规定。

2.10补偿器安装

1）安装前的旋转式补偿器，应调整调整到所需角度

2）旋转补偿器应安装在靠近弯头的附近，使得球心的距长度大于计算长度

3）旋转补偿器的安装方向是应参照流体流向。

4）垂直安装的旋转补偿器，壳体应处于下方。

5）旋转补偿器的固定支架或滑动支架应符合设计要求。

2.11管件

1管件

1）配件必须符合施工图的要求，并在安装前检查材料、规格和型号。

2）安装法兰应检查法兰和垫片的密封面，不得影响密封表面的划伤、锈蚀等缺陷。

3）阀门安装

在安装前，应检查填料•，填料的密封，螺栓应具有调节余量。

阀门在安装前进行强度试验和气密性试验，试验压力按图纸要求，试验压力为公称压力的试

验压力为1.5倍，试验压力为公称压力。

在安装前应检查阀门的型号，并应根据介质流动的方向确定。

当阀门与管道法兰或螺纹连接时，阀门应在关闭状态下安装。

在水平线上的阀门，阀杆一般安装在上半部分的范围内。

调节阀的运行机构和传动装置，使其灵活、准确。

安装阀门时，按要求阀门严格的保护，避免碰撞，损坏阀体：铸铁阀门安装，阀门应避免强

行连接或受力不均造成的损害

4）当安装垫片时，根据管内工作介质和温度选用合适的垫片，垫圈安装时不应损坏。

5）旋转补偿器的安装应严格按照生产厂家的技术要求进行，并按照蒸汽流向的方向安装要

求，并根据补偿距离计算部分荷载。

2.12管道系统的试验压力和泄漏试验

1管道强度和密封性试验条件

1）施工材料齐全，已经通过，试验方案已经通过，并已进行了技术交底，压力管道检验方

已经审核和检验；

2）所有管路系统均按设计要求安装，且管道检查合格；

3）管式支架的材料正确，安装在正确的位置，数量及焊接质量合格。

4）临时盲板安装正确，标志清楚，记录完整。临时跨线，高指向，低点排水管，完整的测

试设备一经到位。

6）所有相关的仪器和管道已安装和焊接；

7）管道压力测试程序已经通过，并已完成；

8）水压力已确定，临时水源已被引到试验现场，排水流量；

9）设备及不能参加试验的仪表等已经隔离，并妥善放置；

2管道压力试验：

1）应在管道安装后进行压力试验，并无损检测合格。焊缝位置未刷漆。

2）蒸汽管水压试验，水管用清水压力试验，试验压力按图纸要求，如设计文件未说明，试

验压力为管道的工作压力的1.5倍。环境温度不低于5℃。

3）测试先缓慢上升至50%的试验压力，检查后无渗漏等异常现象，按10%的试验压力上升，

每3分钟上调一次，直至达到强度试验压力，试验压力达到稳定5分钟，检查无渗漏，目测

无变形为合格。经过强度的压力测试，然后进行气密性试验，试验压力的系统设计工作压力，

切断试验气体和关闭主阀，压力为10分钟。

泄漏率（一）应按公式计算：

当管道的公称直径DN<0.3m时

A=[l-（273+T1）P2/（273+T2）Pl]x（100/24）

②当管道的公称直径DN>0.3m时

A=[l-（273+T1）P2/（273+T2）PlJx（100/24）x（0.3/DN）

式中：A=泄漏率（％）

Pl,P2——试验开始、终了时的绝对压力（MPa）

T1,T2——试验开始，终了时的温度（°C）

DN——管道的公称直径（m）

当压力测试时，如有泄漏现象，必须在管道压力释放后才能检修。

所用的试验压力为盲板，法兰盖均需要记录。有关单位（建设、监理、监检）应参加压力测

试。压力测试后，管道系统的压力测试记录应与施工单位一同会签。

2.13管道吹扫

1管道试验合格后，需要对管道进行吹扫，蒸汽管道使用蒸汽吹扫。

1）吹洗前拆除临时盲板、法兰盖，插头和仪表。阀门或旋塞阀需要关闭。

2）吹扫前需拆除流量孔板，拆卸过滤器，消声器，节流阀，单向阀等管道元件，用一段相

同长度的管道代替上述类型的产品，使用法兰连接。

3）在吹打前要测试检查管道的支撑，做必要的加强，特别是对吹扫口的支撑。

4）不允许吹洗的设备和管道是，要预先从系统中分离出来的。

5）清洗顺序一般遵循主管-支管-排水管；吹扫出的脏污不允许进入设备和管道。

6）吹扫时，用锤子敲打焊缝死角，管底等，但不得损坏管道和焊缝。

7）吹扫顺序为加热-冷却-加热的循环。蒸汽管道应以大流量蒸汽中进行的，并且流量不应

小于30m/S。

9）管道清洗合格后，拆除所有临时管道，按图恢复所有管道部件；不影响管清洗其他操作,

并保证系统不受污染。

8）考虑到管道的合理性、安全性和确保良好的性能，对管道进行加压试验合格后，根据施

工现场的实际情况和管道系统的分布结构，制定管道吹扫方案和管道清洗的安全措施。

2.14管道防腐漆

管道油漆前，管道污垢，铁锈，焊渣毛刺应该清楚，并达到设计和规范要求；管道内表面除

锈，则使用压缩空气吹扫，使金属表面露出金属光泽。

管道油漆、管号、颜色、标记应符合设计要求；并参照建筑涂料产品说明书。

刷涂料应在5~40c环境温度，自然干燥，涂料未干燥前，需要做好防火，防冻，防雨工作。

在运输过程中损坏的油漆层，要对安装部位进行补漆。

涂装质量应符合以下要求：

涂层应均匀，颜色应一致。

漆面要牢固，不剥落，无皱纹，气泡，针孔等缺陷。

涂层应完整，无损伤。

涂层厚度应符合设计文件的规定。

涂刷的色环，应宽度一致，间距相同。

3、质量措施

3.1。严格按设计图纸、规范和施工作业程序要求进行施工，每道工序严格把关，未检查合

格不得进行下一道工序的施工；每道工序要进行全面检查.

3.2。材料进场时，仔细检查材料的质量，所有不合格的产品不准使用，并及时记录，报告

建设单位。

3.3。管道预制，安装前要认真准备管道焊接工艺，并对施工人员进行技术交底；施工时，

对焊接质量严格把关，并做好管道焊接质量检测与评价；仔细检查焊接质量，填写“管道焊

接检验批质量验收记录”

3.4。管道、预制件的尺寸不得超过规范的范围，并做好“管道配件生产记录”、“管道安装

工程验收记录”，未经施工人员许可不得变更生产和安装尺寸。

3.5管道应检查除锈质量，做好《隐蔽工程记录》，除锈不彻底的需重新除锈，油漆要仔细检

查，涂层质量和填写《管道涂装工程检验批质量验收记录》，不得有漏涂，错涂，流痕，气

泡等缺陷。

3.6。阀门试验要做好《阀门试验记录》，不合格的阀门不得使用。

3.7。管道试验合格后，必须做好系统相关记录；以便整个系统完成后，与其他专业系统联

动测试。

4、安全措施

4.1.施工现场临时电气安装需符合有关规定的要求，在穿越道路或地下敷设、架空时，确

保绝缘，须有良好的接地和醒目的标志。施工完成后，必须及时拆除。

4.2。管道吊装区域必须配备一个警示标志，指派专人监控，以防止他人闯入的危险。

4.3。氧气瓶、乙烘瓶、油漆桶等易燃易爆危险物品必须离切割、焊接等消防作业区10米以

上，并有防火标志；氧气瓶、乙焕气瓶不得混合，两者应相距五米。

4.4进入到坑、管、池等区域施工时，特别是明火作业时，必须首先进行施工现场附近的检

查，清除易燃、易燃、易爆物品，采取可靠的安全措施。

4.5临时搭建脚