管道安装施工计划

施

工

计

划

书

目录

1、工程概况............................................1

2、编制依据............................................1

3、主要工程量..........................................1

4、作业人员安排........................................2

5、施工机具配备、工具配备..............................3

6、施工准备............................................4

7、施工工艺............................................5

8、质量控制措施、质量标准.............................14

9.安全生产措施.......................................17

10.主要危险源及应对措施..............................17

11、现场文明施工措施..................................21

12、工程进度计划表....................................21

1、工程概况

工程位置：伊拉克，工程类型：油气管道安装。

2、编制依据

2.1依据本工程合同以及相关图纸。

2.2依据《ASMEB31.1工艺管道》

《ANSI/API1104-1999管道和相关设施的焊接WeldingofPipelinesandRelated

Facilities》

《ANSI/ASTMF704-1997管道系统法兰接头用螺栓长度的选用惯例Practicefor

SelectingBoltingLengthsforPipingSystemFlangedJoints》

《ANSI/ASMEB16.34-2009法兰，螺纹和焊接端连接的阀门Valves-Flanged,Threaded,

andWeldingEnd》

《ASME焊工标识程序WelderIdentificationMarkingProcedure》

《ASNT-TC-1A-1996无损检测人员的资格鉴定和认证》

《SSPC-SP3-机械除锈》

《SSPC规范-油漆20》

3、主要工程量：主要实物工程量见下表：

序号名称单位数量材料备注

1无缝钢管米300ASTMA106Gr.B1"〜8"

2球阀个11ASTMA106Gr.B4“〜8”

3闸阀个5ASTMA106Gr.B1"

4弯头个46ASTMA106Gr.B4"〜8”

5异径三通个6ASTMA106Gr.B4"〜8"

6偏心异径个10ASTMA106Gr.B1"〜8"

7法兰个107ASTMA106Gr.B1"〜8"

8管卡、管托个176A105N1"〜8"

9多相流量计台4

10管道支撑套32

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4、作业人员安排

4.1施工队伍准备

4.1.1组建项目部，清理工程主要工作内容和实物量，落实人员及机具设备，进行施工任

务划分。

4.1.2进行施工人员、设备调迁。

4.1.3对已配置的设备进行维护保养。

4.1.4组织对特殊工种培训、练兵。对参加施工的所有电焊工、防腐工、起重工、管工、

机械手等进行培训和实际练兵，学习有关的工艺规程和标准。特别是电焊工要参加业主

组织的上岗取证考试，考试合格后方能参加本工程施工。

主要工种培训计划表

序

培训内容参加人员主办单位培训时间培训地点

号

1电焊工培训全部电焊工50小时

兴

润

技术干部、项

建

目

设

2管道培训质量管理人经30小时

培

理

训

员、管工部

基

地

管理人员和

3HSE培训全部施工人20小时

员

4.2施工人员要体检合格，持有上岗证并经三级安全教育，登高作业，必须持登高作业证。

4.3施工人员在施工前应学习《兴润建设集团有限公司安全生产管理手册》中有关规定，并

经考试合格方可上岗

4.4施工人员应熟悉图纸，参加施工前的技术质量、安全交底工作。

4.5施工人员要按图施工，在施工过程中出现的问题要及时反映给技术人员，不得盲目

施工。

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4.6作业人员安排:

拟派往本工程全部人员组织机构框图:

5、施工机具配备、工具配备

汽车吊25吨1台

平板汽车8吨1台

野营房3套

手拉葫芦1-5T8台

手锤4P6把

活动板手12#4把

活动板手15#2把

梅花板手12#-36#2套

呆扳手8#-36#2套

角尺500mm6把

钢卷尺50M1把

线坠8个

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钢板尺1M4把

钢卷尺5M6把

水平尺400MM6把

角磨机10台

直磨机3台

扁铲2把

老虎钳3把

尖嘴钳2把

螺丝刀一字2把

十字2把

万用表1只

施工电缆橡套电缆3X4+2.5100M

橡套电缆2X2.5100M

施工配电箱1套

切割机64001台

烘干箱1台

筑弧焊机4套

水准仪1台

水压试验设备1套

安全带6付

安全帽25只

无损探伤设备1套

气割等常用工具满足施工要求。

6、施工准备

6.1参加施工的人员应熟悉图纸掌握组件的结构性，并参加施工前的技术，质量安全交

底工作。

6.2确保安装通道畅通，场地平整。

6.3施工的机具、设备已到位。

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6.3.1所有设备必须检查合格。

632所有测量工具按照公司《工量具自校规程》定期校验，校验流程:

6.4检查阀门，钢管等材料是否有压扁、咬边、裂纹重皮、撞伤龟裂、衬胶损伤等缺陷。

若有应及时上报处理。

6.5设备已经就位，验收合格。

6.6材料设备要满足施工需要，施工劳动力配备充足，具备管道安装条件。

7、施工工艺

各种管道的安装应严格按照设计（包括：管道材质、安装标高、位置、走向等）。

同时，管道的安装还应做到横平竖直（特殊要求的管道除外），管道的坡度和坡向应符

合设计要求。管道的坡度可用支架的安装高度或支座下的金属垫板来调整，垫板应与预

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埋件或钢结构进行焊接，不得夹于管道与支座之间。

7.1支吊架安装

7.1.1管道支吊架的生根与施焊应使其牢固稳定。

7.1.2管道支架应严格按照设计图纸安装。固定支架的底座应在水平、垂直找正后再加

垫板（尺寸大于型钢），垫实后点焊牢固，在支架底座上面点焊数量不得少于4点。

7.1.3滑动及导向支架安装：滑动面和管道支托的接触面应平整，并应相互接触良好。

支吊架的导向板与底板垂直每对导向板相互平行，间距符合要求。支吊架的抱箍支座及

垫板圆弧段平滑温吻合，无凹凸现象，弯曲半径正确。所有活动支吊架的活动部分应裸

露，不被保温层等覆盖。

7.2管子下料

7.2.1下料时应根据管子长短合理排料•，减少浪费。

7.2.2管材使用机械切割机切割，切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺凹凸，铁屑等

应及时去掉。

7.2.3切口端面的倾斜偏差△不大于管外径的1%,且不超过2mm。

管段角尺

7.2.4坡口制备

坡口加工应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺和氧化锲等，用角向磨光机将坡口和附近10mm

范围内打磨出金属光泽。坡口形式见下图。

6

C=l~2mm.P=1mm〜2mm.a=60°±5°

7.2.5焊口组对

7.2.5.1管道组对前，清理管内杂物并清理管口，距管端20mm范围内的管内、外壁及坡

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口表面应进行清理，达到无泥、无水、无油，呈金属光泽，管道端部应无裂缝。为减少

焊接应力不得强力组对焊口。

管道组对应符合以下要求：

A:管子和管件坡口及内外壁100150mm范围的油漆、垢锈等在对口前应清理干净，直至

显示金属光泽。

B：将管内清理干净，管内不得遗留任何杂物。

C：管子对口时一般应平直，可用直尺在距接口中心200nlm处测量，当管子公称直径小

于100mm时，允许偏差为1mm；当管子直径大于或等于100mm,允许偏差为2mm。但全长

允许偏差均为10mm.

D：对口间隙符合规范要求，一般为「2廊，对口应做到内壁齐平，如有错口，其局部错

口值不应超过壁厚的10%,且不大于Immo

E：对口符合要求后，将对接管固定好，向焊口进行对接，由焊工进行焊口点焊工作。

F:尺寸偏差：

自由管段±10mm,封闭管段±1.5mm。

管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，测量方法如图所示：（a为偏差）

当DNVlOOmm时，a<lmm；DNVlOOmm时，a<2mm；但全长允许偏差小于10mm。

7.2.5.2支管与主管连接采用插入连接,连接要求见下图。

7.2.6管子与法兰组对

领出法兰，自检应符合图纸要求，查看标记齐全，安装必须符合下列基本要求。

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7.2.6.1法兰中心应与管子的中心同在一条直线上。

7.2.6.2法兰密封面应与管子中心垂直,垂直度:DN<100时0.5mm,100WDNW300时

1.0mm,DN>300IM2.0mm；

7.2.6.3管子上法兰盘螺孔的位置应与相配合的设备或管件上法兰螺孔位置对应一致，

同一根管子两端的法兰盘的螺孔位置应对应一致。

法兰面与管中心垂直度:DN<100时0.5mm,100WDNW300时1.0mm,DN>300时2.0mm。

7.3焊接

7.3.1焊工管理

7.3.1.1根据《ASMEB31.1工艺管道》UNSI/API1104-1999管道和相关设施的焊接

WeldingofPipelinesandRelatedFacilities》，对本工程实际情况的每一项焊接

工艺作出工艺评定(PQR),焊接工艺评定(PQR)合格，说明焊接工艺指导书(WPS)可以

作为正式受控文件指导工程施工作，WPQ是在《ASMEB31.1工艺管道》《ANSI/API

1104-1999管道和相关设施的焊接WeldingofPipelinesandRelatedFacilities》

的指导下进行的。焊工除了操作技术达到ASME规范要求以外，根据本公司情况，还必

须明确ASME的工作程序。例如焊接材料的领取，交回以及所要填写的表格等等。

7.3.1.2参加本工程所有的每个焊工组依据《ASME焊工标识程序

WelderIdentificationMarkingProcedure》进行焊接管理。

7.3.1.3根据有关规定对该工程的管材和焊接材料进行焊接工艺评定。经外观检查，无

损探伤、理化性能试验等的检查合格后，经焊接总工程师批准生效，本工程各项材质的

原材料都做好焊接工艺评定以供使用。

7.3.2焊接材料

7.3.2.1本工程管线母材为ASMEA106GrB钢，根据焊接工艺评定使用僦弧焊打底、手工

电弧焊盖面的焊接方法。

7.3.2.2氨弧焊丝选用J50焊丝，焊条选用J507焊条，应有完整的质量证明书或复检报

告，设专库保管，焊接材料应按类别、型号、规格分别摆放，焊接材料距地面的距离不

得小于600mm,应设专人验收、保管和发放并做好记录。

7.3.2.3焊条应密封包装，使用前必须按焊条说明书规定的烘干温度进行烘干，一般要

求进行350~400℃的烘干，保温1.5小时后使用，烘干不得超过两次。

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7.3.2.4焊条在领取和使用过程中如发现药皮有裂纹、脱落现象，应及时捡出，不得用

于焊接。

7.3.2.5施工过程中应把电焊条放在保温筒中，随用随取，次日使用时应重新烘干。

7.3.3焊接设备

本工程使用直流量弧焊机，所有焊接设备应处于良好状态，电流、电压表经核定后,

配备齐全，调节灵活方便，计数准确。

7.3.4焊接过程

7.3.4.1焊接时不允许在坡口以外的任何地方引弧，施焊时，层间熔渣应清除干净，相

临两层焊点起点位置应错开20~30mm,根焊道焊完后，立即进行热焊道的焊接，在任何

情况下间隔不得超过5min,如超过5min,应进行焊前预热，每道焊口必须一次焊完。

7.3.4.2焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管壁上引弧。

7.3.4.3焊接前应按设计的管材材质及焊接材料作焊接工艺评定，各施工单位根据焊接

工艺评定编制焊接工艺卡指导施焊。

7.3.4.4在下列任何一种焊接环境下，如不采取有效的防护措施不得进行焊接：

7.3.4.4.1雨天或雪天

7.3.4.4.2手工焊时,风速超过8m/s,气体保护焊时，风速超过2m/s

7.3.4.4.3大气湿度超过90%

7.3.4.4.4环境温度低于焊接工艺规程中规定的温度

7.3.4.5每道焊缝焊完后，应将表面飞溅物、熔渣清理干净，在介质流向的下游距焊缝

50mm的管顶上标注焊工组的代号，并做好记录。

7.3.5焊缝外观检查：由焊接工程师负责检查

7.3.5.1焊后必须清除焊缝表面的药皮和焊缝两侧的飞溅物。

7.3.5.2焊缝表面不得有气孔、夹渣、裂纹、未融合、凹陷等缺陷。

7.3.5.3咬边深度不得大于0.5mm,在任何300mm连续焊缝中咬边长度不得大于50mm»

7.3.5.4焊缝宽度应比坡口宽1—2mm。

7.3.6缺陷修补

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7.3.6.1母材上的焊疤、擦伤等缺陷应打磨光滑，深度大于0.5mm的缺陷应修补。

7.3.6.2同部位的缺陷修补不得超过两次，二次修补时应经技术负责人同意

7.3.6.3所有补焊的焊缝长度应大于或等于50mm。

7.3.6.4对安装好的管道外焊缝进行打磨。

7.3.6.4.1所有焊缝加强而凸出面部分必须打磨光滑。

7.3.6.4.2缝边凹坑点必须补齐磨平。

7.3.6.4.3角焊缝及错边焊缝应磨出圆滑过度，圆弧半径大于5mmo

7.3.6.4.4焊缝周围飞溅物必须清理干净并打磨光滑。

7.3.7无损检测：

依据《ASNT-TCTAT996无损检测人员的资格鉴定和认证》选定无损检测人员。

依据《ANSI/API1104-1999管道和相关设施的焊接WeldingofPipelinesand

RelatedFacilities》无损探伤规范进行，焊口探伤100%。

7.3.7.1射线探伤方法

使用X射线或Y射线在胶片或其他媒体上产生射线图像的要求。必须确定和记录射

线探伤的详细过程。采用该规程所得到的射线底片应达到本标准要求的底片黑度（见

11.1.10）,清晰度、对比度。用其他系统得到的射线图像，应具有必要的灵敏度（清晰、

合适的孔型或线型像质计）。评定时，应达到以下标准：

a）底片质量良好，无过大灰雾，无因暗室处埋不当造成的影响评定的缺陷；

b）规定的像质计、孔型或线型像质计；

c）适当的识别系统；

d）合格的技术和装备；

e）满足验收标准。

7.3.7.2射线探伤底片至少应包含下列资料：

a）射线源一射线源类型，有效射线源或焦点尺寸，以及X射线设备的额定电压；

b）增感屏一增感屏类型及位置；如使用铅屏，应规定其厚度；

c）胶片一胶片牌号、类型和暗袋中胶片数量；若采用多次成像技术，应规定底片的

观片方法；

d）透照几何条件一应规定采用单壁单影法（SWE/SWV）、双壁单影法（DWE/SWV）或

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双壁双影法（DWE/DWV）,确定焦距，规定胶片，焊缝，射线源，像质计，搭接处或其他

标志的相对位置，规定透照一个焊口所需的曝光次数；

e）曝光量——使用mA•min或Ci•min（居里•分），规定X射线的管电压、管电流

及曝光时间

f）处理过程——使用自动洗片或手动洗片，规定显影时间、温度、停显或漂洗、定

影、水洗时间及干燥细节等；

g）材料一规程适用的材料类型及厚度范围；

h）像质计——对于孔型像质计应规定类型、材质、编号、基孔，以及垫片的材料和

厚度。对于线型像质计应规定材料种类、ASTM编号以及必要的钢丝直径；

i）热防护一材料、厚度和从热防护的胶片侧到管表面的距离。

7.4法兰连接：

7.4.1法兰间应垫入垫片，垫片的材料种类应根据介质的性质、工作压力、工作温度选

用。

7.4.2法兰安装前应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺

陷。

7.4.3法兰连接时应保持法兰间的平行，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

7.4.4法兰连接应保持同轴，螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%,并且要保证螺栓

自由穿入

7.4.5法兰连接应采用同一规格螺栓，安装方向一致，即螺母应在同一侧。连接阀门的

螺栓、螺母一般应放在阀件一侧。拧紧螺栓时应对称均匀，松紧适度。拧紧后的螺栓露

出螺母外的长度不得超过5mm或2~3扣。

7.4.6法兰上的螺栓孔位置：水平管道的螺栓孔，其最上面的二个应保持水平；垂直管

道上的螺栓孔，其靠墙最近的两个孔应与墙面平行。同时，两连接法兰应平行自然，平

行度偏差不大于2mm。

7.4.7支管上的法兰距立管外壁的净距为100mm以上，或保持能穿螺栓。为了便于拆

卸，法兰与支架边缘或建筑物的距离应在200mm以上。

7.5阀组安装

7.5.1安装与电气仪表工作靠近或交叉作业时，要采取措施保护线缆、盘柜等，以免加

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热或焊接等热工作进行时遭到损坏。

7.5.2保持阀门清洁，除非是焊接阀门和对焊接阀门焊口进行热处理，阀门不允许打开。

管道上仪表部件的开孔和焊接应在安装前进行。

7.5.3安装时注意阀门流向。在安装前反复核对，如遇有些设计要求流向要与介质流向

方向相反的阀门，必须作特殊标志，试压前进行最终检查。

7.5.4安装时，应检查法兰密封面及密封垫片不得有划痕、斑点等缺陷。

7.5.5法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰

间应保持平行。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

7.5.6法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致。螺栓紧固后螺母应与法兰紧贴，

不得有楔缝。

7.5.7穿墙及楼板的管道，应加套管，穿墙套管与墙平齐，穿楼套管高出楼面50mm，焊

缝不得置于套管内，管道与套管之间用不燃材料填塞。

7.5.8安装工作有较长时间间断时，应及时封闭敞开管口。

7.6吹扫、试压要求

7.6.1管线吹扫及试压

7.6.1.1吹扫气体在管道中的流速应大于20m/s,但起点压力最高不应超过管道设计压

力。

7.6.1.2管道吹扫出的赃物不得进入设备，设备吹扫出的赃物也不得进入管道。

7.6.1.3管道吹扫应使吹出的气体无铁锈、尘土、石块、水等杂物。

7.6.1.4吹扫合格后应及时封堵。

7.6.1.5强度试压以洁净水为试压介质。

7.6.2管线试压

7.6.2.1管道系统安装完毕，并符合设计要求及规范的有关规定；结束焊接并经检验合

格；试验用压力表经检验、校准正确；具有完善的试验技术、安全和组织措施并经审查

合格。

7.6.2.2油管线设计压力为300LB,强度试验压力为450LB,严密性试验压力为300LB。

7.6.2.3用水为介质做强度试验，升压应符合下列要求：

7.6.2.3.1升压应平稳缓慢，分阶段进行,液体压力试验升压次数符合下表规定。

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试验压力（LB）升压次数各阶段试验压力百分数

300VPW450250%,100%

7.6.2.3.2依次升至各个阶段压力时，应稳压30min,经检查无泄漏，即可继续升压。

7.6.3.2.3升至强度试验压力值后，稳压4h,管道目测无变形、无渗漏、压降小于或等

于试验压力的现为合格，合格后将压力降至设计压力，进行严密性试试验，稳压时间为

24h,压降小于或等于试验压力的现为合格。

7.6.3.2.4试压中有泄漏时，不得带压修理。缺陷修补后应重新进行试压，直至合格。

7.6.3.2.5试压合格后，可用干燥空气进行扫线，以使管内干燥无杂物。

7.7除锈、防腐

7.7.1除锈:依据《SSPC-SP3-机械除锈》

7.7.1.1除锈技术标准：清洁度SSPC-SP3级，无可见油脂和污垢，无附着不牢氧

化皮、铁锈等附着物，显露部分的表面应具有金属光泽。

7.7.1.2除锈方法及工艺：

动力工具除锈是利用机械动力的冲击和磨擦作用除去材料表面焊接残渣、松动的氧

化层和旧防腐层。常用的除锈动力力包括如下儿项：

A）尖锤和旋转氧化皮清除器，用来清除难于清除的氧化皮，包括厚的层状氧化皮；

B）针束除锈器，用来清除焊缝、死角和紧固件的锈、锈垢或旧涂层；

C）砂轮机、砂轮盘、旋转钢丝刷、旋转砂纸盘、嵌有磨料的塑料毛毡等，用来清除锈、

锈垢和涂料；

D）在表面处理之前，用砂轮机先打磨焊缝、边缘等。

F）在使用动力工具清理时，应注意防止钢材表面粗糙度过大。因为，规定厚度的涂料常

常不能完全遮盖住锐利棱边，所以隆起处和毛刺会引起涂料的失效。同样，过度的钢丝

刷清理、砂纸盘磨也会损害涂料的附着力。比如，残余的氧化皮易于抛光成•个光滑的

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表面，使涂料难以附着其上。针束除锈器应局限于在焊缝、角落和不平的棱边使用，因

为针束除锈器的冲击对于平坦的表面会引起过大的粗糙度。

7.7.2防腐：依据《SSPC规范-油漆20》

7.7.2.1管道在防腐施工前，应除锈检验合格后。底漆在表面除锈8小时内涂刷。涂刷

应均匀，不得漏涂。

7.7.2.2管道涂装采用底漆两遍，面漆两遍，具体见下表。

用途种类最小干燥厚度（每层）型号

底漆云铁环氧底漆40HmH06-1

面漆聚氨脂漆40umS04-1

7.7.2.3管道涂漆

7.7.2.3.1涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。

7.7.2.3.2涂漆应均匀，颜色应一致。

7.7.2.3.3漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。

7.7.2.3.4涂层应完整，无损坏、流淌。

7.9

7.7.2.3.5涂层厚度应符合设计文件的规定。

7.7.2.3.6涂刷色环时,应间距均匀，宽度一致。

8、质量目标、控制措施、质量标准

我公司于2001年底开始贯彻实施IS09001：2000国际质量体系认证标准，建立了

公司质量体系并取得认证证书，编制了《质量保证手册》、《质量控制程序》等一系列体

系文件，并推动质量体系有效运行，使公司参加施工的工程质量得到了保证，赢得了很

好的质量信誉；针对该工程，我公司专门制定该工程的质量方针、质量目标。

8.1质量方针

8.1.1满足业主需求

依照法律、法规，按合同约定的技术标准组织施工，以提供满足业主要求的工程。

8.1.2实施持续改进

用PDCA方法，对工程质量体系过程的方法模式作持续改进，追求管理的卓越。

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8.2质量目标和质量管理

8.2.1质量管理

本工程按业主要求工程质量达到优质工程标准，我单位将全面实行质量管理，以保

证工程质量达到规定的质量水平；自觉服从工程监理单位、质量监督单位对本工程进行

的质量监督、检查、抽查、评价认可及裁决；建立严密的质量保证体系，保证其正常运

行；统一质量检验、质量评定、施工技术等表格；做好施工原始记录；严格执行隐蔽工

程的验收程序；搞好质量跟踪和质量问题的处理。

8.2.2质量目标

a.单位工程合格率100%,单位工程优良率95%以上。

b.焊口一次合格率96%以上。

c.现场管道补口、补伤一次合格率达98%以上。

d.工程设备、材料验收率100%。

e.工程验收一次合格。

f.管道吹扫、试压一次成功。

g.系统一次投产成功。

8.3质量控制：

根据施工工艺流程建立质量管理网络：

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现场勘查、施工

设计

施工准备A材料、设备准备

埴具定期校验

管道测量、放线支撑、管道预制

作业面平整、清理支撑、管道拉运

V

支撑安装、布管、管

道组对、法兰组对

尺寸校验

管道、法兰焊接

A无损检测

补口、修口

阀门、法兰连接

液压试

修复

清管、扫线

除锈

防腐清洁度检测

y

试运

交付、后期服务

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9.安全生产措施

施工人员施工前必须学习《兴润建设集团有限公司安全管理手册》中有关规定，并

经考试合格。

9.1施工人员登高作业要进行体格检查，合格者方可登高作业。

9.2进入施工现场必须正确佩带安全帽，严禁穿拖鞋、凉鞋或带钉鞋，严禁酒后作业。

9.3登高作业人员必须穿软底鞋，系安全带，并悬挂于上方牢固的构件上。

9.4施工用电应由专门的电工进行拆装，并装有保护装置。

9.5高空作业区周围的孔洞应设盖板、围栏或安全网。

9.6施工用脚手架，由专门的架子工搭设，并经检查验收后方可挂牌使用，任何人不得

私自拆除，应经有关部门同意后方可拆除。

9.7应尽量减少交叉作业，必要时需搭设隔离层。

9.8脚手架应由架子工搭设，脚手架应符合规范、标准。

9.9链条葫芦使用前，应做拉力试验合格，并不得超负荷使用，链条葫芦抛锚时，副链

应绑在起重链上。

9.10组件吊装前，吊点须选择合理，起吊件区域无关人员不得进入，起件下方严禁站人,

钢丝绳抛锚于横梁上，应加包箍，且钢丝绳必须完好无损，并按组件重量选择合适的钢

丝绳。

9.11组件吊装时应专人指挥，上下方协调一致。

9.12严禁高空落物，工具应有防坠装置，高空禁止互抛工具，应使用工具包。

10.主要危险源及应对措施

危险源主要有物体打击、高处坠落、触电事故、机械伤害、火灾伤害、灼伤等。

应对措施如下：

10.1物体打击事故预防措施：

10.1.1施工人员必须戴好安全帽，系好安全帽保险带。

10.1.2严禁从高空向下抛掷工具、物料。

10.1.3手持工具和零星材料等应放在工具袋。

10.1.4脚手架、架板上不能堆放材料，随用随取，临时堆放应整齐，严禁凌乱堆放。

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10.1.5架板上的电动工具、焊把线、氧气乙焕皮带应临时固定，防止拖动带动物体

落下。

10.1.6扳手应用绳子系于手上使用，使用锤子不得带手套。

10.1.7高处作业的下面一定范围内（至少50米）不得有人停留。

10.1.8吊装范围内严禁站人。

10.1.9高处作业吊装作业周围设“施工重地，严禁入内”醒目标志牌，并用铁丝穿引

三角红旗作围护并有人监护。

10.1.10交叉作业，必须有足够强度的防护棚，最好在钢管多层架板上铺上6=5mm的钢

板防护。

10.1.11临时支撑也必须焊接牢固，切忌“一点点千斤”的麻痹大意思想，手扶支架的

人员应戴好长袖手套，扎紧袖口，并保持手套干燥，防止飞溅的焊花伤手及焊接电流“麻

手”时本能反射地松开扶手，导致支架掉落；焊牢后方可松手。

10.1.12割除时，大件物体应先栓好吊点，有妥善的防重心偏移而摆动的措施后方可动

枪；小件物体也不能让其自由落体，应有预防措施。

10.1.13吊点必须有足够的保险系数，并应敲落皮检查，经起重班长认可合格后方可以

用于吊装。

10.1.14脚手架板上的任何物体在下班后必须收捡到“安全”的地方，防止大风大雨将

其掀翻落下。

10.1.15每层因开孔洞拆下的砖，下班前必须及时运输到地；临时堆放时也应码放整齐,

错缝堆放，且不能堆放太高，置于楼面周边。

10.1.16拆除的金属，非金属物体必须用扒杆吊到地面，小件物体应入篮吊下，切不

可凌空抛下。

10.1.17焊把线、钢丝绳、氧气、乙块皮带、电源线决不能与各种材料，拆除物等放在

一起。

10.2高处坠落事故预防措施

10.2.1所有高处作业人员必须正确系好安全带；谨防安全带烧伤、砸坏。高空作业区

域拉设安全水平绳作为安全带悬挂点。

10.2.2衣着轻便整齐，严禁穿高跟易滑鞋、拖鞋，赤脚上班，并保证鞋底不沾油、水、

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泥等易滑物。

10.2.3严禁酒后作业。

10.2.4对有高处作业病史（眩晕症，恐高症，心脏病）的人员不允许高处作业。

10.2.5大风大雨是停止高空作业。

10.2.6梯子登高作业：

10.2.6.1作业前应检查梯子的横档是否松动、牢固，钢梯是否牢焊，严禁将就使用不结

实的梯子，每架梯子应有防松措施。

10.2.6.2梯子架设时，两端必须支撑于坚实防滑的物体、墙、地面；严禁将梯子置于松

土或不结实的支撑物上。

10.2.6.3梯子上下端应有防滑措施，特别是在带油的钢结构上，并将油垢擦干净，垫上

防滑材料。

10.2.6.4梯子上端应绑扎，以防倾倒，同时应有人扶住梯子。

10.2.6.5梯子架设角度应适中，不能太陡也不能太平。

10.2.6.6严禁两人或多人同梯操作。

10.2.7四口临边防护：

10.2.7.1所有孔洞应防护严密，结实，切不可防护成“陷阱”。

10.2.7.2框架周边栏杆施工时需拆除，吊装完后应及时恢复，切莫偷懒，由硼工班负责,

否则将采取强制措施。

10.3触电事故预防措施

10.3.1临时用电的操作由专职电工负责，任何人不得乱拉乱接。

10.3.2所有机械设备工具等用电器均实行漏电保护。

10.3.3所有电源线路均使用符合安全要求的电缆，严禁使用花线；电缆线路应架空，不

得乱拖，且不得绑在金属构件上。

10.3.4所有用电器实行一机一闸制，严禁多机一闸。

10.3.5配电箱一律上锁，由电工、设备操作者负责落锁。

10.3.6电源线路必须与钢丝绳、焊把线、氧气、乙快皮带等分开，且必须保持1米以上

的距离。

10.3.7电工应经常对配电箱、用电器进行巡检，并填写记录，随时消除隐患。

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10.3.8线路检修应严格按照有关程序进行，谨防有人误送电。

10.3.9在必须带电作业的情况下，应有绝缘隔离措施和监护人员。

10.3.10做好用电器的防雨防潮工作。

10.3.11各种用电设备的电源进线防护装置应完善，绝不允许无防护的设备运行。

10.3.12用电器的各种电路开关应完善，老化、破损的电器应淘汰。

10.4机械伤害事故的预防措施

10.4.1应遵守设备安装操作规程，不能违章操作，设备实行定人定岗制度，禁止民工操

作。

10.4.2设备应进行日常保养和防雨防尘防暴晒。

10.4.3所有机器在下班和停电后必须断开电源。

10.4.4所有机械工具外露的旋转部分（联轴器，传动带，转轴，传动链，联轴节，带

轮，齿轮，飞轮，链轮等）都必须要求设置防护装置（网，罩），且必须牢固，性能可

罪。

10.4.5机械设备容易发生危险的部位，必须设有安全标志，颜色鲜明、清楚。

10.4.6机械设备应有良好的接零（接地），以防触电，同时注意防静电。

10.4.7机械设备布置处设必要的安全防护棚。

10.4.8操作人员必须按规定佩带防护用品，如防护眼镜，女工防护帽。

10.4.9扳手（开口）不允许在柄上加长管子，防滑脱伤人。

10.5防火防爆事故预防措施

10.5.1氧气瓶，乙烘瓶:

A.搬运时应轻搬细放，不受震动冲击。

B.氧气瓶不能有油。

C.防震圈应完善。

D.氧气瓶、乙快瓶置于阴凉处，不能暴晒。

E.氧气、乙快皮带不能漏气，遇火燃烧。

F.氧气瓶、乙烘瓶保证8米距离。

G.氧气瓶、乙快瓶应置放牢固，可捆绑固定。

H.乙快皮带不能与电源、电焊机线绞在一起。

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10.5.2仓库——严禁烟火，通风良好。

10.5.3工地油漆：喷漆时，应避开火源；调配油漆后迅速盖住。

10.5.4电气焊焊花——防止烧坏作业面下的电缆、蓬布，应采取临时防护措施。

10.6灼伤事故预防措施

与焊工配合组对人员应戴好防护墨镜，保护眼睛，以免影响第二天的工作，及因视力障

碍而发生的意外事故。

11、现场文明施工措施

11.1项目经理是现场文明施工的主要负责人，负责统•规划,整体协调,划分责任范围，

建立岗位责任制.

11.2施工现场必须设置明显的施工标牌，标明工程项目名称、建设单位、设计单位、施

工单位、项目经理姓名、开、竣工日期等内容。

11.3遵守国家有关环境保护法律规定，采取有效措施控制施工现场的废水、废物和噪声

对环境的污染和危害。

11.4严禁从高处向下抛掷垃圾。施工现场周围要做到整洁、干净，工完料尽场地清。

11.5所有施工人员应严于律己,严防有损企业形象或侵扰外界的不良行为发生,对业主、

监理等有关人员必须尊重，言语应礼貌，不得随意冲撞，跟兄弟单位施工人员和睦相处,

有问题应协商解决。

11.6现场构件、机具、材料等堆放整齐，不得混乱，各种机具材料必须标识清楚，堆码

符合要求。

12、工程进度计划表

工程进度计划表按照四项工程的每项工程来编制的，当出现恶劣天气或其他不可抗拒的

原因时，工期顺延。