【机电实务】达为 冲刺串讲班课件 04-冲刺串讲（四）

3.1.6建筑给水排水与供暖系统调试和检测供暖设备锅炉本体p<0.591.5p≥0.2在试验压力下10min内压力降不超过0.02MPa；然后降至工作压力进行检查，压力不降，不渗、不漏≤1.18p+0.3>1.181.25p省煤器1.25p+0.5非承压0.2锅炉阀门公称压力1.25严密性试验，不漏水分汽缸1.5p≥0.6MPa试验压力下10min内无压降、无渗漏敞口箱满水试验静置24h不渗不漏密闭箱水压试验工作压力的1.5倍≥0.4,10min内不降，不渗不漏。3.1.6建筑给水排水与供暖系统调试和检测供暖内管顶点工作压力+0.1MPa水压试验，同时系统顶点的试验压力≥0.3MPa。塑料管及复合管的热水供暖系统，应以系统顶点工作压力加0.2MPa做水压试验，同时在系统顶点的试验压力≥0.4MPa。高温热水供暖系统，试验压力应为系统顶点工作压力加0.4MPa钢管及复合管的供暖系统应在试验压力下10min内压力降不大于0.02MPa，降至工作压力后检查，不渗不漏；塑料管的供暖系统应在试验压力下1h内压力降不大于0.05MPa，然后降压至工作压力的1.15倍，稳压2h，压力降不大于0.03MPa，同时各连接处不渗不漏。锅炉安全阀应进行定压检验和调整，调整后应立即加锁或铅封。安全阀经最终调整后，整体出厂的锅炉应带负荷连续试运行4~24h，并记录。3.1.6建筑给水排水与供暖系统调试和检测热水外管1.5p≥0.6MPa10min≤0.05MPa，降到工作压力不渗不漏预制直埋保温管接头安装完成后，必须全部进行气密性检验，检验压力应为0.02MPa，压力稳定后用涂肥皂水的方法检查，无气泡为合格。4.2.1工业管道种类与施工程序设计压力真<0；低≤1.6；中≤10；高≤100；>超介质温度低≤-40；常温120；中450；>高输送介质汽水介质、腐蚀性、危化品、易凝固、含粒状物料程序测量定位→支架制作安装→管道加工预制、安装→管道试验→防腐绝热→管道吹扫、清洗→系统调试及试运行→竣工验收工程交接验收文件技术文件管道元件产品合格证、质量证明文件和复验、试验报告；管道安装竣工图、设计修改文件及材料代用单。施工检查记录。无损检测和焊后热处理的管道，在管道轴测图上准确标明焊接工艺信息。521施工检查记录管道元件检查记录，阀门试验记录，管道弯管加工记录，管道焊接检查记录，焊缝返修检查记录，管道安装记录，管道隐蔽工程（封闭）记录，管道补偿装置安装记录，管道支吊架安装记录，管道静电接地测试记录，安全保护装置安装检查记录，管道系统压力试验和泄漏性试验记录，管道系统吹扫与清洗记录，管道防腐、绝热施工检查记录等。试验报告磁粉检测报告，渗透检测报告，射线检测报告，超声检测报告，安全阀校验报告，管道热处理报告，硬度检测报告、光谱分析及其他理化试验报告。4.2.1工业管道种类与施工程序4.2.2工业管道施工技术要求施工检验产品合格证：产品名称、编号、规格型号、执行标准等；质量证明书：材料化学成分、材料以及焊接接头力学性能、热处理状态、无损检测结果、耐压试验结果、型式检验结果、产品标准或合同规定的其他检验项目、外协的半成品或成品的质量证明。监督检验证书。铬钼合金钢、镍及镍合金钢、不锈钢、钛及钛合金的管道组成件，应采用光谱分析GC1级管道的管子、管件在使用前采用外表面磁粉或渗透无损检测抽样检验阀门②阀门的壳体试验压力为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.5倍，密封试验为1.1倍，5min，5~40℃。③公称压力小于1.0MPa，且公称尺寸大于或等于600mm的闸阀，壳体压力试验可按管道系统的试验压力与系统一并进行试压。闸板的密封试验可用色印等方法对密封面进行检查，结合面上的色印应连续。④安全阀应进行整定压力调整和密封试验。加工低温用钢、不锈钢及有色金属不得使用硬印标记；碳素钢、合金钢宜采用机械方法/火焰或等离子弧方法切割；不锈钢、有色金属应采用机械或等离子弧方法切割；镀锌钢管宜采用钢锯或机械方法切割。弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。内管焊缝应进行100%射线检测，并应经试压合格后再封入外管。4.2.2工业管道施工技术要求施工敷设埋地管道防腐层的施工应在管道安装前进行。法兰大直径密封垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得采用平口对接；法兰平面之间应保持平行，法兰连接应与钢制管道同心；法兰螺栓孔应跨中布置；螺栓应能自由穿入，法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致，螺栓应对称紧固。动设备①管道与机械设备连接前，应在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度，偏差应符合要求。②管道与机械设备最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机器位移。③管道经试压、吹扫合格后，复位检验。④管道安装合格后，不得承受附加载荷。储罐应在储罐液压（充水）试验合格后安装，或在储罐液压（充水）试验及基础初阶段沉降后伴热管①伴热管与主管平行安装，并应能自行排液。当一根主管需多根伴热管伴热时，相对位置应固定。②水平伴热管宜安装在主管的下方一侧或两侧，或靠近支架的侧面。铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。③不得将伴热管直接点焊在主管上；对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应设置隔离垫；伴热管经过主管法兰、阀门时，应设置可拆卸的连接件。④夹套管外管经剖切后安装时，纵向焊缝应设置于易检修部位。⑥夹套管支承块的材质应与主管内管材质相同，支承块不得妨碍管内介质流动。4.2.2工业管道施工技术要求施工套管（1）管道焊缝不应设置在套管内；（2）穿越墙体的套管长度不得小于墙体厚度；（3）穿越楼板的套管应高出楼面50mm；（4）穿越屋面的套管应设置防水肩和防水帽；（5）管道与套管之间应填塞对管道无害的不燃材料。阀门安全阀应垂直安装；安全阀出口管道应接向安全地点；进出管道上设置截止阀时应加铅封，锁定在全开。法兰、螺纹连接，阀门关闭状态。焊接、电熔、热熔，阀门开启状态。膨胀弯管①安装前按设计文件规定进行预拉伸或预压缩；预拉伸或预压缩在两个固定支架之间的管道安装完毕、与固定支架连接牢固后进行。②预拉伸或预压缩的焊口位置与膨胀弯管的起弯点距离应大于2m。③膨胀弯管水平安装时，平行臂应与管道坡度相同，两垂直臂应相互平行；垂直安装时，应设置排气装置（上方）或疏水装置（下方）。波纹管膨胀节①安装前按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受力应均匀。②安装时应保持约束状态。临时约束装置应待管道安装固定或压力试验合格后再拆除或解除。③波纹管膨胀节内套管焊接固定的一端，水平管道位于介质流入端，垂直管道位于上部。④波纹管膨胀节应与管道保持同心；膨胀节两端应合理设置导向支座和固定支座。4.2.2工业管道施工技术要求4.2.2工业管道施工技术要求施工支吊无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。固定支架应按设计文件要求或标准图安装，并应在补偿器预拉伸或预压缩之前固定。没有补偿装置的冷、热管道直管段上，不得同时安装2个及2个以上的固定支架。弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，如定位销（块），应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。静电（1）有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Ω时，应设导线跨接。管道系统的接地电阻值、接地位置及连接方式符合设计文件的规定，静电接地引线宜采用焊接形式。（2）有静电接地要求的不锈钢和有色金属管道，导线跨接或接地引线不得与管道直接连接，应采用同材质连接板过渡。（3）静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。4.2.3管道工厂化预制技术工厂化预制对象程度用途、设计要求、施工标准要求、质量要求、连接方式和安装工艺等工艺从管道切割方式（机械切断、火焰切割）、管道加工方法（套丝、滚槽、坡口等）、连接方式（螺焊黏）、检验试验要求（标高、坡度、弯曲度、无损、压力试验等）、防腐、涂装、标识编号、仓储等工序工况考虑。工艺文件包括轴测图、管段加工工艺卡、焊接工艺卡、热处理工艺卡、管道试验、管段清单、安装要求等。4.2.4管道系统试压与吹洗技术试验条件①试验范围内的管道安装工程已按设计图纸全部完成。管道的防腐和绝热在试验前可部分完成或不完成。②试验方案已经过批准，并已进行了技术和安全交底；压力试验所需的液体、气体等试验介质已准备充足。③相关资料已经建设单位和有关部门复查。④管道上的膨胀节的处理。管道上的膨胀节已设置了临时约束。待试管道上的安全阀、爆破片及仪表元件等已拆下或加以隔离。⑤试验用压力表在周检期内并已经校验，其精度不得低于1.6级，被测最大压力的1.5〜2倍，两块。⑥管道已按试验方案进行了加固。⑦待试管道与无关系统已用盲板或其他措施隔离。要求压力试验在管道安装完毕、热处理和无损检测合格后进行。①压力试验宜以液体为试验介质，当管道的设计压力≤0.6MPa时，可采用气体为介质，但应采取措施。②脆性材料严禁使用气体进行试验，压力试验温度严禁接近金属材料的脆性转变温度。③进行压力试验时，划定禁区。④试验过程发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后应重新进行试验。⑤试验结束后及时拆除盲板、膨胀节临时约束装置。⑥试验介质的排放应符合环保要求。⑦压力试验完毕，不得在管道上进行修补或增添物件。否则应重新进行压力试验。经设计或建设单位同意，对采取了预防措施并能保证结构完好的小修和增添物件，可不重新进行压力试验。⑧压力试验合格后，应填写“管道系统压力试验和泄漏性试验记录”。4.2.4管道系统试压与吹洗技术试验车代对于输送无毒、无害、非可燃流体介质，温度和压力工况使用条件较低的管道，现场施工条件不允许单独进行，可结合试车用管道输送的流体进行压力试验。气代当管道的设计压力大于0.6MPa时，设计和建设单位认为液压试验不切实际（设计未考虑充水负荷、生产中不允许残留微量水渍）时，可气压试验代替液压试验。可采用液压-气压试验代替气压试验。检代所有环向、纵向对接焊缝和螺旋缝焊缝应进行100%射线检测或100%超声检测。其他焊缝（包括管道支承件/组成件连接的焊缝）应进行100%渗透检测或100%磁粉检测。由设计单位进行管道系统的柔性分析。管道系统采用敏感气体或浸入液体的方法进行泄漏试验。建设单位是安全生产的责任主体，而设计单位应对安全可靠性负责，所以，替代必须得建/设同意。试验会损害管道衬里或内部隔热层，或会污染生产流程造成危险、腐蚀性、存在湿气而无法使用；试验会出现贮存在系统中的能量释放的巨大危险；液压和气压试验期间由于低温可能会出现脆性断裂的危险。未经液压和气压试验的管道焊缝和法兰密封部位，生产车间配备相应的预保压密封夹具应对管道泄漏。4.2.4管道系统试压与吹洗技术压力试验液压试验上内x1.5；埋x1.5≥0.4上外/差x1.5≥0.2；应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，稳压30min压力表有无压降所有部位有无渗漏液压试验检验管道系统强度和严密性，尚具有裂纹尖端钝化和热预应力，降低裂纹扩展和脆性断裂的危险。承受内压的埋地铸铁管道的试验压力，当≤0.5MPa时2倍；>0.5MPa时，加0.5MPa。位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力。试验压力以最高点为准，最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。气压试验设计压力1.15倍压力泄放≤1.1试验0.2➾试验50%，未异/泄漏➾10%逐级3min。试验压力下稳压10min，再降至设计压力发泡剂检验无泄漏为合格合格且试后不拆可不泄试泄漏试验试验压力=设计压力极度和高度危害介质以及可燃介质的管道必须；结合试车一并；10min阀门填料函、法兰或者螺纹连接处、放空阀、排气阀、排净阀真空度试验达到设计规定的真空度后，关闭系统，24h后系统增压率不应大于5%。P终-p始/p始≦5%4.2.4管道系统试压与吹洗技术方案①吹扫与清洗程序、方法、介质、设备与管道的布置；②吹扫与清洗介质的压力、流量、流速的操作控制方法；③检查方法、合格标准；④安全技术措施。方法使用要求、工作介质、系统回路、现场条件及管道内表面的脏污程度介质公称直径方法液体气体≥DN600mm人工＜DN600mm水冲压缩空气蒸汽管蒸汽吹扫非热力禁用蒸汽顺序主管→支管→疏排管4.2.4