石油化工与炼油作业指导书

石油化工与炼油作业指导书TOC\o"1-2"\h\u28526第1章绪论 4225011.1石油化工与炼油概述 4296791.2安全与环保要求 419763第2章原油预处理 5287232.1原油的选择与储存 556282.1.1原油的选择 5262952.1.2原油的储存 589492.2原油预处理工艺流程 5176262.2.1原油接收 5300742.2.2原油脱水 546422.2.3原油脱盐 672362.2.4原油脱酸 6231652.2.5原油脱蜡 6212822.2.6原油脱硫 6132402.2.7原油预处理后的储存 617688第3章裂化与裂解 6326423.1裂化技术 6114713.1.1裂化概述 6221993.1.2裂化工艺分类 6115873.1.3裂化催化剂 6122273.2裂解技术 7197213.2.1裂解概述 785393.2.2裂解工艺分类 742633.2.3裂解原料 7276273.3裂化与裂解设备 7217183.3.1裂化设备 718853.3.2裂解设备 7203893.3.3设备运行与维护 78227第4章催化裂化 760984.1催化裂化原理 714654.1.1反应机理 7194174.1.2催化剂活性位 8240474.1.3反应条件 8323864.2催化剂制备与再生 8193814.2.1催化剂制备 8320044.2.2催化剂再生 8279864.3催化裂化装置操作 8253184.3.1装置启动 8299834.3.2操作优化 8210654.3.3装置停车 8310334.3.4应急处理 96989第5章加氢处理 9148065.1加氢处理技术 9132135.1.1基本原理 9233195.1.2工艺流程 9100935.1.3应用 9139645.2加氢催化剂 10142015.2.1种类 10188925.2.2选择 10132355.2.3使用注意事项 10130015.3加氢装置操作 10247855.3.1操作要点 10286195.3.2注意事项 1126328第6章催化重整 1120996.1催化重整原理 11310506.2催化重整催化剂 11113886.3催化重整装置操作 1111701第7章炼油厂气体加工 1238547.1气体脱硫 12234647.1.1脱硫工艺概述 1212477.1.2酸性气体脱硫 12310647.1.3湿法脱硫 12133117.2气体脱硫醇 12170297.2.1脱硫醇工艺概述 1219077.2.2醇胺法脱硫醇 1290477.2.3生物法脱硫醇 1369337.3气体分离与提纯 13284897.3.1气体分离方法概述 13100707.3.2深冷分离 13277487.3.3吸附分离 13297057.3.4膜分离 1315702第8章炼油厂产品质量控制 13211658.1产品质量标准 13187228.1.1原料油质量标准：对进厂的原料油进行严格的质量控制，保证其符合炼油装置的要求。 13255418.1.2过程产品质量标准：对炼油过程中产生的中间产品进行质量监控，以保证后续加工过程的顺利进行。 13300838.1.3成品油质量标准：根据国家及行业标准，对成品油的质量进行严格控制，以满足市场需求。 13185028.2质量分析方法 13289848.2.1物理分析方法：利用物理性质，如密度、沸点、粘度等，对产品进行定性、定量分析。 14100208.2.2化学分析方法：采用化学实验方法，如滴定、光谱、色谱等，对产品的化学组成进行分析。 14301568.2.3仪器分析方法：利用现代化仪器设备，如气相色谱、液相色谱、质谱等，对产品进行快速、准确的定性和定量分析。 14287968.2.4在线分析技术：通过安装在线分析仪器，对生产过程中的产品质量进行实时监控，保证产品质量稳定。 14257638.3产品质量改进措施 14212418.3.1优化生产工艺：根据产品质量要求，优化生产工艺参数，提高产品质量。 143288.3.2改进设备：选用先进的设备，提高设备的运行效率，降低产品质量波动。 14157078.3.3强化原料油质量控制：对原料油进行严格的质量检验，保证原料油质量符合要求。 14233768.3.4加强过程质量控制：对生产过程中的各个环节进行监控，发觉质量问题及时处理。 14218428.3.5培训和提高员工素质：加强员工培训，提高员工的质量意识和操作技能，降低人为因素对产品质量的影响。 14195478.3.6质量管理体系：建立健全质量管理体系，对产品质量进行全面、系统的管理。 14220218.3.7客户反馈与市场调研：积极收集客户反馈意见，开展市场调研，了解市场需求，不断改进产品质量。 1421226第9章炼油厂环保与节能减排 1471669.1废水处理技术 1464449.1.1预处理技术 1544369.1.2生化处理技术 15120179.1.3深度处理技术 1511009.2废气处理技术 15308099.2.1吸收法 159619.2.2吸附法 1579489.2.3冷凝法 15307429.2.4生物法 154909.3节能减排措施 1593499.3.1优化工艺流程 15162889.3.2能源回收与利用 16235509.3.3设备更新与改造 1667889.3.4清洁生产 16199669.3.5环保管理 1610401第10章炼油厂设备维护与管理 161304810.1设备维护策略 16636710.1.1设备维护类型及选择 16750710.1.2设备维护周期与内容 162423210.1.3设备维护资源配置 16692110.2设备故障诊断与排除 162444210.2.1设备故障诊断方法 163004310.2.2设备故障排除流程 172311010.2.3设备故障典型案例分析 17187010.3设备管理体系建设与优化 171601410.3.1设备管理体系构建 171042710.3.2设备管理流程优化 17655310.3.3设备管理信息化建设 172335910.3.4设备管理队伍建设 17第1章绪论1.1石油化工与炼油概述石油化工与炼油行业是现代工业的重要组成部分，涉及国家经济、能源安全和人民生活品质等方面。石油化工是指以石油和天然气为主要原料，通过化学反应生产各种化学品和燃料的工业领域。炼油则是对原油进行加工处理，生产汽油、柴油、航空煤油等燃料以及各种化工原料的过程。石油化工与炼油行业具有高度的关联性，两者相互依存、相互促进。1.2安全与环保要求在石油化工与炼油行业，安全与环保问题是关系到企业生存与发展、员工生命安全及生态环境的关键因素。为了保证行业健康、可持续发展，我国制定了一系列安全与环保要求。（1）安全要求石油化工与炼油企业应严格遵守国家有关安全生产的法律、法规和标准，落实安全生产责任制，加强安全管理和监督。具体要求如下：（1）企业应建立健全安全生产组织机构，明确各级管理人员和员工的安全生产职责。（2）企业应制定完善的安全生产规章制度和操作规程，并对员工进行安全生产教育和培训。（3）企业应定期进行安全检查，及时发觉并消除安全隐患。（4）企业应建立健全应急预案，提高应对突发事件的能力。（2）环保要求石油化工与炼油企业在生产过程中，应严格执行国家环保法律法规，保证污染物排放达到国家和地方标准。具体要求如下：（1）企业应建立健全环境保护组织机构，明确环境保护职责。（2）企业应制定环境保护规章制度，加强环境保护设施的建设和管理。（3）企业应采用先进的生产工艺和技术，减少污染物排放。（4）企业应加强环境监测，保证污染物排放符合国家和地方标准。（5）企业应积极开展清洁生产，提高资源利用效率，降低污染物产生。通过以上安全与环保要求的落实，石油化工与炼油企业将实现可持续发展，为我国经济建设和人民生活品质提高做出贡献。第2章原油预处理2.1原油的选择与储存2.1.1原油的选择在选择原油进行炼制前，需对原油的性质进行综合评估。原油的选择应考虑以下因素：（1）原油的化学组成：包括饱和烃、芳香烃、胶质和沥青质等组分的含量；（2）原油的物理性质：如密度、粘度、凝固点、沸点等；（3）原油的硫含量：硫含量高的原油对设备腐蚀性强，对环境危害大；（4）原油的金属含量：如镍、钒等重金属，对设备有一定的腐蚀作用；（5）原油的经济性：考虑原油的采购成本、加工难度等因素。2.1.2原油的储存原油的储存应遵循以下原则：（1）分类储存：根据原油的硫含量、密度等性质，进行分类储存，便于后续加工；（2）安全储存：保证储存设施符合国家相关标准，防止泄漏、火灾等；（3）温度控制：根据原油的粘度、凝固点等性质，控制储存温度，保证原油流动性；（4）防腐蚀：针对高硫原油，采取相应的防腐蚀措施，延长储存设施使用寿命。2.2原油预处理工艺流程2.2.1原油接收原油通过输油管道输送至炼油厂，首先进行原油接收，包括采样、分析、计量等环节。2.2.2原油脱水原油中含有一定量的水分，需进行脱水处理。常用的脱水方法有：化学破乳、热力破乳、电脱水等。2.2.3原油脱盐原油中的盐分对后续加工设备有腐蚀作用，需进行脱盐处理。常用的脱盐方法有：电脱盐、离子交换等。2.2.4原油脱酸针对高酸值原油，需进行脱酸处理，以减轻对后续加工设备的腐蚀。常用的脱酸方法有：碱洗、胺洗等。2.2.5原油脱蜡对于蜡含量较高的原油，需进行脱蜡处理，以保证原油在低温条件下的流动性。常用的脱蜡方法有：冷却结晶、溶剂脱蜡等。2.2.6原油脱硫针对高硫原油，需进行脱硫处理，以减轻对设备的腐蚀和环境污染。常用的脱硫方法有：加氢脱硫、氧化脱硫等。2.2.7原油预处理后的储存经过预处理的原油，可根据其性质进行分类储存，为后续的炼制过程提供原料。同时应保证储存设施的安全、防腐蚀和温度控制。第3章裂化与裂解3.1裂化技术3.1.1裂化概述裂化是一种重要的石油化工过程，旨在将重质石油馏分转化为轻质石油产品。通过在高温和适宜的催化剂作用下，将大分子烃分解为小分子烃，提高轻质液体燃料的产量。3.1.2裂化工艺分类裂化工艺可分为热裂化和催化裂化两种。热裂化是在高温下（500600℃）使石油馏分发生裂化，产物以气体、汽油和柴油为主。催化裂化是在催化剂的作用下，降低裂化反应的温度，提高产品选择性，主要产物为汽油和液化石油气。3.1.3裂化催化剂裂化催化剂可分为酸性催化剂和非酸性催化剂两大类。酸性催化剂主要包括硅酸铝、分子筛等，具有高活性和良好的选择性。非酸性催化剂主要有金属氧化物、碳等，具有抗重金属污染能力。3.2裂解技术3.2.1裂解概述裂解是深度裂化的一种，主要用于生产乙烯、丙烯等低分子烯烃。与裂化相比，裂解的工艺条件更为苛刻，反应温度通常在800℃以上。3.2.2裂解工艺分类裂解工艺可分为管式炉裂解、辐射管裂解和流化床裂解等。管式炉裂解是应用最广泛的一种工艺，具有操作简便、产品收率高等优点。3.2.3裂解原料裂解原料主要包括石脑油、轻柴油、液化石油气等。不同原料的裂解产物分布和收率有所差异，选择合适的原料对提高产品经济效益具有重要意义。3.3裂化与裂解设备3.3.1裂化设备裂化设备主要包括热裂化炉和催化裂化装置。热裂化炉采用火焰直接加热或热载体间接加热的方式，实现高温裂化反应。催化裂化装置包括反应器、催化剂再生器、分馏塔等，通过催化剂的循环使用，提高产品收率和质量。3.3.2裂解设备裂解设备主要包括管式炉、辐射管和流化床等。管式炉裂解具有操作温度高、热量利用率高等特点；辐射管裂解可实现更高的热量传递效率；流化床裂解具有床层温度均匀、原料适应性广等优点。3.3.3设备运行与维护为保证裂化与裂解设备的稳定运行，应定期进行设备检查、维护和催化剂再生。同时优化操作参数，降低能耗和物耗，提高整体经济效益。第4章催化裂化4.1催化裂化原理催化裂化是一种重要的石油加工技术，通过在催化剂的作用下，将重质石油分子裂解成轻质烃类。该过程主要包括反应机理、催化剂活性位以及反应条件等方面。在本节中，将详细阐述催化裂化的基本原理。4.1.1反应机理催化裂化反应主要包括裂化、异构化和氢转移三个主要反应。裂化反应是将长链烷烃分子断裂成短链烷烃和烯烃；异构化反应是烷烃分子在催化剂活性位上发生结构变化，支链烷烃和烯烃；氢转移反应则是烯烃分子在催化剂活性位上与其他烃类分子发生氢转移，饱和烃。4.1.2催化剂活性位催化剂活性位是催化裂化反应的核心，主要作用是提供反应场所和活化能降低。常见的催化剂活性位有金属氧化物、分子筛等。其中，分子筛催化剂具有较高的选择性和稳定性，广泛应用于催化裂化过程。4.1.3反应条件催化裂化反应条件包括温度、压力、剂油比等。这些条件对裂化反应的选择性和产物分布具有重要影响。通常，反应温度在500600℃之间，压力在0.20.4MPa范围内，剂油比为0.51。4.2催化剂制备与再生4.2.1催化剂制备催化裂化催化剂的制备主要包括原料选择、活性组分负载、成型和干燥等步骤。原料通常选用氧化铝、硅胶等，活性组分有钒、钼、钨等金属氧化物。制备过程中，需保证催化剂具有较高的比表面积、孔体积和适当的酸性。4.2.2催化剂再生催化剂在催化裂化过程中，由于积炭和金属沉积，活性会逐渐下降。为了恢复催化剂活性，需要对其进行再生。再生方法主要有蒸汽再生、气体再生和化学再生等。再生过程中，需注意控制温度、时间和再生剂流量，以保证催化剂的再生效果。4.3催化裂化装置操作4.3.1装置启动催化裂化装置启动前，需对系统进行预热、吹扫和氮气置换等操作。启动过程中，按照工艺流程逐步提高反应温度、压力和剂油比，直至达到稳定操作条件。4.3.2操作优化为提高催化裂化装置的运行效率和经济效益，需对操作条件进行优化。主要包括调整反应温度、压力、剂油比等参数，以实现最佳产物分布和催化剂寿命。4.3.3装置停车装置停车时，需逐步降低反应温度、压力和剂油比，同时对催化剂进行再生处理。停车过程中，注意观察系统压力、温度等参数，保证安全稳定。4.3.4应急处理在催化裂化装置运行过程中，可能发生设备故障、催化剂失活等紧急情况。此时，需立即采取措施，如降低反应温度、停止进料等，以保证装置安全。同时对故障原因进行分析，及时排除隐患。第5章加氢处理5.1加氢处理技术加氢处理技术是石油化工与炼油领域中的一种重要工艺方法，主要用于改善石油产品的质量，提高其稳定性和清洁性。本节主要介绍加氢处理技术的基本原理、工艺流程及其在炼油行业中的应用。5.1.1基本原理加氢处理技术是在高温高压、氢气存在的条件下，通过催化反应，将石油馏分中的不饱和烃、硫、氮、氧等非烃类化合物转化为饱和烃或氢化物的过程。加氢处理可以有效地降低石油产品中的硫、氮含量，提高其抗氧化安定性，改善燃烧功能。5.1.2工艺流程加氢处理工艺流程主要包括原料预处理、加氢反应、产品分离和氢气循环四个部分。具体流程如下：（1）原料预处理：原料油经过脱硫、脱氮等预处理，以降低催化剂的中毒风险。（2）加氢反应：预处理后的原料油与氢气混合，在催化剂的作用下进行加氢反应。（3）产品分离：反应后的混合物经过分离，得到加氢产品。（4）氢气循环：将分离出来的氢气进行净化处理，循环利用。5.1.3应用加氢处理技术在炼油行业中的应用广泛，主要包括以下几个方面：（1）汽油加氢处理：降低汽油中的硫、氮含量，提高辛烷值。（2）柴油加氢处理：降低柴油中的硫、氮含量，提高氧化安定性。（3）润滑油加氢处理：改善润滑油的热氧化安定性，提高其使用寿命。5.2加氢催化剂加氢催化剂是加氢处理技术的核心，其功能直接影响加氢处理的效果。本节主要介绍加氢催化剂的种类、选择及使用注意事项。5.2.1种类加氢催化剂主要分为以下几类：（1）金属催化剂：如钴、镍、铜、铁等。（2）金属氧化物催化剂：如氧化钴、氧化镍、氧化铁等。（3）分子筛催化剂：如ZSM5、β分子筛等。（4）负载型催化剂：如负载在活性炭、氧化铝、硅藻土等载体上的金属或金属氧化物催化剂。5.2.2选择选择加氢催化剂时，需考虑以下因素：（1）原料油的性质：如硫、氮含量、密度、粘度等。（2）反应条件：如温度、压力、空速等。（3）所需产品功能：如硫、氮含量、氧化安定性等。（4）催化剂的活性、选择性、稳定性、寿命等。5.2.3使用注意事项（1）避免催化剂中毒：原料油需进行预处理，以降低有害物质含量。（2）控制反应条件：保证反应条件在催化剂的最佳活性范围内。（3）定期监测催化剂功能：及时了解催化剂的活性、选择性等变化，调整工艺条件。5.3加氢装置操作加氢装置操作是加氢处理技术的关键环节，本节主要介绍加氢装置的操作要点及注意事项。5.3.1操作要点（1）严格控制反应条件：温度、压力、空速等参数需控制在规定范围内。（2）保持氢气纯度：保证氢气净化系统的正常运行。（3）监测原料油性质：及时调整原料预处理工艺，保证催化剂安全稳定运行。（4）产品分离与氢气循环：优化产品分离和氢气循环系统，提高氢气利用率。5.3.2注意事项（1）严格遵循操作规程：保证装置安全、稳定、高效运行。（2）加强设备维护：定期检查设备，发觉问题及时处理。（3）提高操作人员技能：加强操作人员培训，提高操作水平。（4）应急处理：制定应急预案，应对突发情况。第6章催化重整6.1催化重整原理催化重整是一种重要的炼油工艺，主要是通过使用催化剂对原油中分子量较大的直链烷烃、环烷烃进行结构改质，使其转化为分子量较小、辛烷值较高的芳烃和异构烷烃。该过程不仅可以提高汽油的抗爆功能，还可以生产芳烃作为化工原料。催化重整原理基于以下几个关键步骤：（1）脱氢反应：在催化剂的作用下，烷烃分子脱去氢原子，烯烃。（2）异构化反应：烯烃在催化剂的作用下发生异构化，辛烷值较高的异构烷烃。（3）环化反应：烯烃分子在催化剂的作用下形成环状化合物。（4）脱氢芳构化反应：环状化合物继续脱氢，芳烃。6.2催化重整催化剂催化重整催化剂是整个工艺过程的核心，主要分为贵金属催化剂和非贵金属催化剂两大类。目前工业上应用最广泛的是铂（Pt）催化剂，其具有高活性、稳定性和选择性。还有钯（Pd）、铑（Rh）等贵金属催化剂。催化剂载体通常采用氧化铝、硅酸铝等，具有较高的热稳定性和酸性。载体表面的酸性对催化重整反应起到关键作用，可以促进脱氢、异构化等反应的进行。6.3催化重整装置操作催化重整装置操作主要包括以下几个步骤：（1）原料预处理：对原油进行蒸馏，得到适合催化重整的馏分，然后进行脱硫、脱氮等处理，以降低催化剂中毒的风险。（2）催化剂装填：将催化剂按照一定比例装填到反应器中，要求装填均匀，避免气流分布不均。（3）反应条件控制：催化重整反应需要在一定的温度、压力和氢油比条件下进行。通常，反应温度在500600℃之间，压力为0.51.0MPa，氢油比为24。（4）操作稳定：在反应过程中，要密切关注装置的各项参数，如温度、压力、流量等，保证装置在稳定状态下运行。（5）产品分离：催化重整反应后的产物通过冷却、分离等操作，得到不同沸点的产品，如汽油、芳烃等。（6）催化剂再生：由于催化剂在使用过程中会因积炭、硫、氮等中毒而失去活性，需要定期进行再生处理，以恢复其活性。通常采用烧炭、氧化等方法进行催化剂再生。第7章炼油厂气体加工7.1气体脱硫7.1.1脱硫工艺概述气体脱硫是炼油厂气体加工过程中的重要环节，主要是为了去除气体中的硫化氢、二硫化碳等有害组分，以满足环保和产品质量要求。本章将介绍常见的气体脱硫工艺及其操作要点。7.1.2酸性气体脱硫酸性气体脱硫是利用醇胺类化合物作为吸收剂，对气体中的硫化氢、二氧化碳等酸性气体进行吸收。本节将阐述该工艺的操作参数、设备选型及优化措施。7.1.3湿法脱硫湿法脱硫主要包括氧化还原法、碱洗法等，具有脱硫效率高、设备简单等优点。本节将分析不同湿法脱硫工艺的优缺点，并提出相应的操作建议。7.2气体脱硫醇7.2.1脱硫醇工艺概述气体脱硫醇是炼油厂气体加工的另一重要环节，主要是为了去除气体中的硫醇、硫醚等有机硫化合物。本节将介绍常见的气体脱硫醇工艺及其操作要点。7.2.2醇胺法脱硫醇醇胺法脱硫醇是利用醇胺类化合物作为吸收剂，对气体中的硫醇进行吸收。本节将阐述该工艺的操作参数、设备选型及优化措施。7.2.3生物法脱硫醇生物法脱硫醇是利用微生物将气体中的硫醇转化为硫化物或其他无害物质。本节将介绍生物法脱硫醇的工艺原理、操作要点及在我国的应用情况。7.3气体分离与提纯7.3.1气体分离方法概述气体分离与提纯是炼油厂气体加工的关键环节，主要包括深冷分离、吸附分离、膜分离等技术。本节将对这些技术进行简要介绍。7.3.2深冷分离深冷分离是利用气体组分的沸点差异，在低温条件下实现气体分离。本节将介绍深冷分离工艺的操作参数、设备选型及节能措施。7.3.3吸附分离吸附分离是利用吸附剂对气体组分的吸附功能差异，实现气体分离。本节将分析不同吸附剂的特点，并提出吸附分离工艺的操作建议。7.3.4膜分离膜分离是利用半透膜对气体组分的筛选作用，实现气体分离。本节将介绍膜分离技术的原理、特点及在炼油厂气体加工中的应用。第8章炼油厂产品质量控制8.1产品质量标准炼油厂的产品质量标准是根据国家及行业标准、客户需求以及企业内部规定制定的。产品质量标准主要包括产品的物理性质、化学组成、功能指标、环保要求等方面。为保证产品质量，炼油厂应对以下方面制定详细的标准：8.1.1原料油质量标准：对进厂的原料油进行严格的质量控制，保证其符合炼油装置的要求。8.1.2过程产品质量标准：对炼油过程中产生的中间产品进行质量监控，以保证后续加工过程的顺利进行。8.1.3成品油质量标准：根据国家及行业标准，对成品油的质量进行严格控制，以满足市场需求。8.2质量分析方法炼油厂产品质量分析方法主要包括以下几种：8.2.1物理分析方法：利用物理性质，如密度、沸点、粘度等，对产品进行定性、定量分析。8.2.2化学分析方法：采用化学实验方法，如滴定、光谱、色谱等，对产品的化学组成进行分析。8.2.3仪器分析方法：利用现代化仪器设备，如气相色谱、液相色谱、质谱等，对产品进行快速、准确的定性和定量分析。8.2.4在线分析技术：通过安装在线分析仪器，对生产过程中的产品质量进行实时监控，保证产品质量稳定。8.3产品质量改进措施炼油厂应从以下几个方面着手，不断提高产品质量：8.3.1优化生产工艺：根据产品质量要求，优化生产工艺参数，提高产品质量。8.3.2改进设备：选用先进的设备，提高设备的运行效率，降低产品质量波动。8.3.3强化原料油质量控制：对原料油进行严格的质量检验，保证原料油质量符合要求。8.3.4加强过程质量控制：对生产过程中的各个环节进行监控，发觉质量问题及时处理。8.3.5培训和提高员工素质：加强员工培训，提高员工的质量意识和操作技能，降低人为因素对产品质量的影响。8.3.6质量管理体系：建立健全质量管理体系，对产品质量进行全面、系统的管理。8.3.7客户反馈与市场调研：积极收集客户反馈意见，开展市场调研，了解市场需求，不断改进产品质量。第9章炼油厂环保与节能减排9.1废水处理技术炼油厂在生产过程中会产生大量废水，对环境造成潜在影响。因此，采用先进的废水处理技术是实现炼油厂环保目标的关键。以下是几种常用的废水处理技术：9.1.1预处理技术预处理技术主要包括隔油、调节水质和水质水量、去除悬浮物等。这些技术可以降低废水中的污染物浓度，为后续处理创造有利条件。9.1.2生化处理技术生化处理技术是利用微生物将废水中的有机污染物转化为无害物质的过程。主要包括好氧处理和厌氧处理两种方式。9.1.3深度处理技术深度处理技术主要包括活性炭吸附、离子交换、膜分离等，旨在进一步降低废水中的污染物浓度，满足排放标准。9.2废气处理技术炼油厂生产过程中产生的废气中含有大量有害物质，对大气环境造成严重影响。以下是几种常用的废气处理技术：9.2.1吸收法吸收法是利用吸收剂将废气中的有害物质吸收，从而达到净化废气的目的。常用的吸收剂有水和碱性溶液。9.2.2吸附法吸附法是利用吸附剂对废气中的有害物质进行吸附，常用的吸附剂有活性炭、沸石等。9.2.3冷凝法冷凝法是将废气中的有害物质通过冷凝使其凝结