某细杆拱桥梁工组织设计

某细杆拱桥梁工组织设计目录1编制依据 12编制范围 13工程概况及主要工程数量 13.1、工程概况 13.1.1项目名称、地址、规模及工期 13.1.2工程结构形式、技术标准 23.1.3主要工程数量表 33.2工程地质、气象、水文、交通及施工环境条件 63.2.1地质概况 63.2.2气象特征 63.2.3交通简况 64施工总体方案 64.1总体规划 74.1.1工期目标 74.1.2安全目标 74.1.3质量目标 74.1.4环境保护目标 84.2施工组织机构及施工队伍的分布 84.3大临工程的分布及总体设计 84.3.1施工便道 84.3.2搅拌站 94.3.3钢筋加工场 94.4施工用电 94.5施工用水 94.6施工测试 94.7内业资料（收集、整理、归档、移交） 94.8总体施工程序 104.8.1总体施工程序 104.8.2主要工程施工工艺流程 105主要工程项目的施工方案、施工方法、工艺要点及工艺要求 105.1施工方案 105.1.1桩基 105.1.2承台 115.1.3墩身 115.2施工方法 115.2.1桩基 115.2.2承台 255.3墩身 305.3.1实体墩施工 305.3.2施工工艺 375.3.3空心墩台施工方法 375.4工艺要求 385.4.1钻孔灌注桩 385.4.2承台 385.4.3墩身 396重点工程(系杆拱)的施工方法、关键技术、工艺要求 406.1系杆拱的描述 406.2施工方案 406.3施工方法 416.3.1支架 416.3.2箱梁的施工 446.3.3拱肋及横撑支架 526.3.4拱肋及横撑的施工 536.3.5吊杆安装 536.3.6支架的拆除 546.4跨贵新高速公路安全防护方案 556.5工艺要求 566.5.1系杆拱 566.4.2预应力工程 587总工期及分年、季度的形象进度计划、完成投资计划 597.1各分项工程工期安排 598主要材料、工程设备的使用计划和供应方案、保供措施 598.1主要材料、构件用量及进场计划 598.2材料、构件采购、运输计划 598.2.1采购方式 598.2.2供应时间及批量 608.2.3材料运输 608.3物资供应保障措施 619创优规划和质量保证措施 629.1创优规划 629.2质量管理体系 629.2.1质量管理机构 629.2.2主要人员和部门质量职责 639.3工程质量保证体系 679.4质量保证措施 679.4.1组织保证措施 679.4.2思想教育保证 709.4.3制度保证措施 709.4.4技术保证措施 719.4.5经济保证措施 739.4.6施工保证措施 739.5预防质量通病的措施 799.5.1桥梁工程 799.5.2砼工程 7910安全保证措施 8310.1安全目标 8310.2安全保证体系 8310.2.1安全保证体系 8310.2.2安全管理机构 8510.2.3主要管理人员的的安全职责 8610.2.4冬季、雨季施工保证措施 8810.2.5职能部门安全职责 9010.3安全保证措施 9310.3.1.施工现场安全技术措施 9310.3.2桥梁施工安全技术措施 9410.4安全应急措施 9610.4.1重大安全事故分析 9610.4.2制定应急预案 9711工期保证措施 9911.1工期组织保证体系 9911.2工期制度保证措施 9911.3工期技术保证措施 10011.4物资设备保证措施 10011.5后勤保证措施 10112环保、水保措施 10112.1环境保护方针 10112.2环境保护目标 10112.3环保、水保措施 10212.3.1水土保持措施 10212.3.2防止噪音污染措施 10212.3.3防止水污染措施 10212.3.4维护生态平衡，避免人为恶化环境 10212.3.5地表植被的保护 10212.3.6生产生活垃圾处理及油料管理 10313需附的图表 10313.1施工总平面布置图 10313.2过渡工程设计图 10313.3施工进度图 10313.4主要施工机械设备使用计划表 10313.5分年、季度劳动力使用计划表 10313.6分年、季度主要材料使用计划表 10413.7分年、季度完成工程数量计划表 105某细杆拱桥梁工组织设计****系杆拱大桥实施性施工组织设计1编制依据(一)国家、铁道部、贵州、广东省和广西壮族自治区政府的有关法律、法规和条例、规定；(二)国家和铁道部现行设计规范、施工指南，验收标准、技术规程（暂规）等；(三)现行铁道施工、材料、机具设备等定额；(四)承发包合同、招投标文件；(五)技术资料：《新建铁路贵阳至广州线贵阳至贺州段新播箕桥贵新高速双线大桥施工图》。(六)设计文件；(七)现场详细的施工技术调查资料；(八)施工单位资源状况、施工技术水平及管理水平；(九)其他相关依据。2编制范围*****双线大桥桩基、承台、墩身及连系杆拱箱梁的施工。3工程概况及主要工程数量3.1、工程概况3.1.1项目名称、地址、规模及工期项目名称新建铁路贵阳至广州线贵阳至贺州段***系杆拱双线大桥。工程地址新建铁路贵阳至广州线贵阳至贺州段****双线大桥位于贵州省龙里县。工程起点（DK44+239.10）跨越贵新高速公路，终点（DK44+563.59）与桥头路基相接。工程建设规模****双线大桥起讫里程为DK44+239.10～DK44+563.59,中心里程为DK46+279.00，桥全长324.49m。该桥上跨贵新高速公路,斜交角度为141度，以一跨64m的系杆拱跨越贵新高速公路。、工期本标段***双线大桥施工总工期为20个月。3.1.2工程结构形式、技术标准技术标准铁路等级：Ⅰ级正线数目：双线；设计行车速度：300km/h；牵引种类：电力；闭塞类型：自动闭塞工程结构形式(一)桥梁工程：***双线大桥(二)桩基：全桥墩、台基础采用钻孔灌注桩基础。(三)墩身：全桥简支梁桥墩采用矩形实心墩和变截面矩形空心墩。全桥孔跨布置为1-66m系杆拱+6×32m梁+2×24梁。3.1.3主要工程数量表序号工程项目单位数量备注一钻孔桩1Ф150孔桩m/根436/29Ф125孔桩m/根1907.5/642挖基土方m372793挖基石方m363554C30钢筋混凝土m2343.55Q235钢筋t158.661二承台1土方开挖m380652C30钢筋混凝土m32897.53HRB335钢筋t63.2544基坑回填m38219三墩台一）实体桥墩1墩身C30钢筋混凝土m3197.12Q235钢筋t0.1043HRB335钢筋t0.649二）空心桥墩1墩身C30钢筋混凝土m3454.72墩身C35钢筋混凝土m32380.53Q235钢筋t5.3124HRB335钢筋t176.8995垫石Q235钢筋t0.6026垫石HRB335钢筋t8.4937墩身C50钢筋混凝土m3288接触网C30钢筋混凝土m32739接触网Q235钢筋t9.9710接触网HRB335钢筋t29.524三）顶帽1C35钢筋混凝土m3726.72Q235钢筋t4.3103HRB335钢筋t86.168四）台顶1C35钢筋混凝土m312952HRB335钢筋t12.935五）台后挡板1C30钢筋混凝土m380.22Q235钢筋t0.9754HRB335钢筋t6.421四桥台防水层1ZQFS2000型防水层m2153.72C40聚丙烯纤维混凝土m37.9五梁部132m预应力钢筋砼整孔箱梁孔6224m预应力钢筋砼整孔箱梁孔2366m系杆拱孔1六支座1盆式橡胶支座PZ-5000KN个82盆式橡胶支座PZ-6000KN个243球型支座个4七墩台泄水管1PVC180m2212PVC弯头个30八墩台检查设备1墩台内检查设施处72墩顶检查设施处10九桥面系m324.5十专用伸缩缝条10十一锥体护坡1M10浆砌片石m3117.42碎石垫层m359.83干砌片石m337.84锥体内填土m3508十二路堤检查台阶1M10浆砌片石m317.62开挖台阶土方m326十三环保工程1弃渣方量m388672弃渣挡渣墙(M10)m3620.73弃渣运距Km1.5十四边坡防护1C20混凝土挡墙m32402M10浆砌片石m3690十五桩基声测管Kg2880十六承台散热管Kg1942十七溶洞处理1抛填片石m334002黄泥m323003钢套筒跟进t240十八ZSF1000砼减缩防水密实剂Kg4355.9十九C15混凝土空心墩回填m3345二十钢筋砼防护桩(5根1.5×2.0)1挖土m3602挖石m32553C15混凝土护壁m31104C20钢筋混凝土锁口m312.55锁口HRB335钢筋t0.316C25钢筋混凝土桩身m32107桩身Q235钢筋t5.258桩身HRB335钢筋t15.759桩间木板m383.2工程地质、气象、水文、交通及施工环境条件3.2.1地质概况桥址概况***位于贵州省龙里县，跨越贵新高速公路。桥址范围内地形地貌主要是丘陵，地势平缓，大多为农田，其中还有一条小河。地形地貌****双线大桥位于云贵高原，为剥蚀高原中底山河谷地貌地貌,地势较为开阔，海拔高程1063m-1107m，相对高差44m，属清水江水系。沿线地表水系十分发育。3.2.2气象特征气候属北温带湿润气候区，冬夏气温变幅不大,具有温和湿润多阴雨天气气候特征,年平均降雨量为1094.4毫米，多集中在4—9月。年平均气温24.9度，全年无霜期296天。3.2.3交通简况本工程所经地区公路发达，有高速公路，省道，村道等与线路交叉，公路运输较为便利。4施工总体方案以桥梁以1-64m的系杆拱施工为重点，工序由下至上流水作业，桥梁下部施工顺序按系杆拱箱梁架设方向组织，强化钻孔桩施工资源配置，根据工程重点难点先行安排系杆拱墩、台桩基础、墩身施工。播箕桥贵新高速双线大桥下设一个桥梁施工班组，负责施工桥梁钻孔桩基础、承台和墩身及系杆拱梁的施工。进场后根据交地情况，按工程的重难点展开流水施工作业，同时按照关键线路组织好本桥梁范围内的平行流水施工作业，确保分项工程工期和总工期的实现。根据工程性质和施工队伍部署，沿桥线走向设置一条纵向施工便道。在施工便道旁架设电力线，电力线就近T接，本桥设置500KVA变压器一座。同时配备200KW的发电机备用。桩基础采用冲击钻机成孔、导管法灌注水下砼施工。承台采用大块钢模板、溜槽配合串筒一次性浇筑砼，墩身采用厂制定性钢模，搭设钢管支架一分次循环浇筑施工。所有砼施工全部集中拌合生产，砼由搅拌运输车运到现场，采用砼输送泵泵送到浇注位置，用插入式捣固器将砼振捣密实。4.1总体规划4.1.1工期目标本桥梁工程2009年5月1日开工，2010年10月30日完工，总工期约20个月。4.1.2安全目标坚持“安全第一，预防为主”的方针，建立健全安全管理组织机构，完善安全生产保证体系，杜绝安全特别重大、重大、大事故，杜绝死亡事故，防止一般事故的发生。消灭一切责任事故，确保人民生命财产不受损害。创建安全生产标准工地。4.1.3质量目标确保全部工程达到中华人民共和国、铁道部现行的工程质量验收标准及设计要求，并满足按验收速度的质量要求，确保部优，力争国优。工程一次验收合格率达到100%。4.1.4环境保护目标努力把施工对环境的不利影响减至最低限度，确保铁路沿线景观不受破坏，河流水质不受污染，植被有效保护；建成具有中国特色的环保型高速铁路。4.2施工组织机构及施工队伍的分布****双线大桥由项目部第二作业队负责组织施工,作业队下设一个桥梁施工班组。班组在下4个施工班组,即桩基施工班一个，钢筋班一个,模型班一个,混凝土班一个,混凝土由拌合站统一供应。4.3大临工程的分布及总体设计4.3.1施工便道根据施工总平面布置，需要新建线内沿桥位纵向施工便道。跨越段可采用搭设便桥通过，便桥可采用工字钢搭设，施工前期尽量利用当地既有道路，施工生产正式开展后新建施工便道从大桥附近的省道引入,然后贯通全桥各墩台。便道宽5米，路面宽4m，横向双侧排水，横坡4%，结构层为稳定碎石层，满足载重汽车通行，每200米设置错车平台。便道施工见如下剖面图：稳定碎石层厚20cm片石结构层厚30cm地基土层排水沟排水沟稳定碎石层厚20cm片石结构层厚30cm地基土层排水沟排水沟便道断面示意图根据施工现场具备的条件和征地拆迁情况，大桥混凝土由设置在DK45+884.5老虎冲2号大桥附近的2#拌和站供应。4.3.3钢筋加工场本桥集中设置钢筋加工场地一座，设置在大桥附近的场地上。钢筋加工在加工场集中加工，运送到现场人工安装的方式，钢筋加工场按局指挥部的相关规定执行。4.4施工用电大桥设置1处变压器站，从附近的电力网线T接，以供应大桥施工需要。变压器分设置在大桥适当位置。同时自备一台200Kw柴油发电机，作为备用电源。4.5施工用水大桥处有一小河通过，且多处靠近民居，施工用水采用自来水或就近抽取的方式。生活用水采用自来水。在砼集中拌合站处设置一容量为100t的蓄水池。4.6施工测试项目部设置测量组,测量组负责控制及放线，现场技术员负责配合放线及水准测量,同时测量组复核水准测量。在项目部设置专门的试验室，同时大桥设专职试验员，负责取样、送样等试验工作。4.7内业资料（收集、整理、归档、移交）在各工序申请报验前，各种施工记录及检验证明、验收标准由各工点现场技术负责人及技术人员负责填写完毕，并交由专职的质检人员签认后，再向监理工程师报检。经监理工程师检查签认后，交由项目部专职内业资料管理人员整理、归档。在工程峻工后交指挥部汇总交验。4.8总体施工程序****双线大桥桥址范围内多为农田，征地拆迁较为困难，因此施工时先施工系杆拱所在的墩台的桩位，同时统筹安排施工其它桩位。在完成桩基地段的同时进行后序承台、墩身施工，箱梁的施工。4.8.1总体施工程序征地拆迁—场地清理—测量放线—现场核对—开工报告—工程实施—施工自检—报检签证—实验检测—质量评定—工程验收—恢复原貌—联合调试—工程保修。4.8.2主要工程施工工艺流程控制桩复测、加密→测量放线→征地拆迁→施工准备→桩位放样→冲击钻孔→吊放钢筋笼→清孔→灌注水下混凝土→基桩检测→承台放样→开挖基坑→制安钢筋→安装模板→承台混凝土浇筑→回填基坑→墩柱放样→钢筋连接→吊装模板→墩柱混凝土浇筑→养生→支座放样→绑扎钢筋→模板安装→支座混凝土浇筑→养生。5主要工程项目的施工方案、施工方法、工艺要点及工艺要求5.1施工方案5.1.1桩基桩基采用冲击钻机成孔，钢筋笼在加工场集中加工，运至现场人工配合吊车安装钢筋笼，混凝土由拌合站集中拌制，混凝土运输车运输，导管法灌注水下砼。5.1.2承台承台开挖采用人工配合挖掘机进行基坑开挖。钢筋在加工场集中生产，运至现场绑扎成型；承台采用大块组合钢模板立模，混凝土由拌合站集中拌制，混凝土运输车运输，汽车吊或泵送砼入模，分层浇筑一次性灌注成型。5.1.3墩身桥墩为矩形实心墩和空心墩，钢筋在加工场集中生产，运至施工现场绑扎成型；模板采用厂制定型钢模，整体吊装；混凝土由拌合站集中拌制，混凝土运输车运输，混凝土输送泵或汽车吊分次循环浇注成型。5.2施工方法5.2.1桩基陆上钻孔灌注桩.1工场地准备钻孔桩施工前，先放出墩台轮廓线，然后用机械平整场地，人工配合，以保证钻机置于平坦、稳固的地基上，同时做好泥浆池及排浆通道，防止施工时泥浆污染附近环境。场地平整完成后，精确放出桩位中心，并测设出护桩。.2桩位测量放样、保护和标高的控制根据设计单位提供的桩位及施工图纸，结合现场测量桩、水准点，准确地定测出每根钻孔桩的桩位。并探明有无管线埋在地下，当桩位与管线相冲突时，报告设计及监理后共同研究解决后，方可埋设护筒。护桩可以用φ12的螺纹钢或木头钉钉，土质较软地段要用水泥包桩，护桩埋深要够（以手使劲摇不动为准）。每次钻机就位好开钻前和钢筋笼吊放前，通知测量部门对桩位进行复测。测量无误后进入下步工序施工。钻进开始前在护筒上作好标高控制点，以便计算实际钻进深度，钻进过程中用测绳量测实际钻孔深度，接近桩底设计标高时要加密量测次数，以确保不超钻或欠钻。.3护筒埋设根据不同桩径，钢护筒采用板厚为5mm钢板卷制，长度为3m左右，其埋置深度在黏性土、粉土不小于1m，砂类土不小于2m；当表面土层松软时，将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5m；水中筑岛上，护筒埋入河床面以下1m。使用冲击钻机钻孔护筒内径应比钻头大约40cm，使用旋转钻机钻孔护筒应比钻头大约20cm。护筒周围用粘土夯实，护筒埋置时要求垂直且定位准确，其顶面位置的偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。护筒顶高出施工水位或地下水位2.0m，还应满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地和筑岛时还应高出施工地面0.5m。护筒埋设示意图如下：.4泥浆池设置沉淀池和储浆池沿桥梁中线布置，每二个墩位之间布置一个沉淀池和储浆池。泥浆池的设置以泥浆流动路径要长、沉淀池要大为原则。（一）制浆用原材料：制浆采用黏土，有条件时使用膨胀土，保证土具有较好的分散悬浮性和造浆性。（二）原浆的制备：泥浆制备采用机械制备，将黏土、水、纯碱按比例制成浆。根据施工经验:泥浆中黏土的含量为6～8%，纯碱的含量为黏土含量的3～4%。先将一定量的水加入泥浆制备箱中，再按比例加入黏土，使用泥浆泵在池内搅拌3分钟，使膨润土颗粒充分分散，再按比例加入纯碱进行充分搅拌制成原浆。（三）泥浆比重：使用正循环钻机时，入孔泥浆比重为1.1～1.3；使用冲击钻时，孔底泥浆比重砂黏土不宜大于1.3，岩石不宜大于1.2。黏度：一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不大于95%。PH值：应大于6.5。（四）泥浆循环系统及泥浆的净化处理如下：钻孔施工过程中，将泥浆循环的排碴管直接在泥浆预筛设施上，过滤去粒径大于1.0mm的钻碴颗粒。经过处理后的泥浆通过管路流回孔内，排出的钻碴通过溜槽排放到指定位置后用全封闭汽车运输到指定地点卸除平整。如果发现泥浆性能较差，不能满足护壁要求时，由试验室进行泥浆配合比设计，按设计进行配方，以满足护壁要求。当钻进至设计标高时，将钻具提离孔底，维持泥浆循环，并对泥浆性能进行调整，使泥浆性能指标达到要求。废浆的处理：本桥钻孔桩施工采用泥浆护壁，施工过程将产生大量的废浆和碴土，为做到文明施工，满足环保要求，废浆和碴土晾晒后运离施工区域。泥浆和碴土的运输必须及时可靠，以不影响施工。.5钻机安装及钻孔（一）钻机安装安装钻机前，底架垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。钻机顶端用缆风绳对称拉紧，钻头或钻杆中心与护筒中心偏差不得大于5cm。（二）钻孔 钻孔时，将钻机支垫平稳，吊绳及钻头中心对准桩孔中心。开始钻孔时采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。钻进过程中，必须勤松绳，少量松绳，防止打空锤，避免钢丝绳承受过大的意外荷载而遭受破坏。勤取碴，使钻头能经常冲击新鲜地层。取碴后及时补入新鲜泥浆以保证护筒内水头高度和泥浆比重黏度。起落钻头时，速度均匀，不可过猛或骤然变速以免碰撞孔壁。（1）钻孔过程中每钻进一定深度，采用钢筋笼验孔器（外径D不小于设计桩径，长度为设计桩径的4～6倍）检孔一次，以便及时纠正冲孔的偏差，确保冲孔一次成功。（2）钻孔进入基岩后，每钻进10～30cm取碴样一次，核实设计的地层情况。钻孔中发现与地质资料不符之处立即停止施工，查明情况采取处理措施后再重新开始施工。（3）钻孔过程中定期检查钻头直径，如发现钻孔钻头直径磨耗超过15㎜时必须及时更换修补。更换新钻头前，先检孔到底孔底，确认钻孔正常时方可放入新钻头。（4）钻孔过程中设专人负责记录孔深、地质变化情况，收集第一手施工资料，确保资料真实准确，反映施工全过程情况。钻孔作业分班连续进行，保证成孔质量。（5）钻孔过程中，试验人员必须根据地层变化情况随时检查并调整泥浆各项指标，以利钻孔顺利进行。为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，待邻孔混凝土抗压强度达到2.5MPa后方可开钻。（6）钻进时，经常检查钻头的转向装置，使钻头在钻进中能自由转动。发现钢丝绳磨损严重时，及时更换。钢丝绳联接不牢固时及时加固，以防掉钻。（7）钻进时，使冲程在一定范围内经常变动，不可长时间采用同一冲程，以免冲成十字槽或梅花孔，而发生卡钻。（8）因故停钻时，将钻头提出孔口，再开钻时以小冲程冲击从小逐渐加大，过渡到正常冲程范围，更换钻头时，检测钻头直径，以免卡钻。（9）为了正确提升钻头的冲程，在钢丝绳上做出醒目标记。（10）钻头进出时，严禁孔口附近站人，防止发生钻头撞击人身事故。.6检孔、清孔（一）检孔钻孔达到设计标高后，应对孔径、孔深、孔位和竖直度进行检查，孔位偏差不应大于5cm，倾斜度不大于1%。（二）清孔终孔检查合格后，应迅速清孔，不可停歇过久，使泥浆、钻碴沉淀增多，造成清孔工作困难甚至坍孔。清孔采用换浆和空压机喷射配合的方法。终孔时，将钻头提出，先将输浆管送入孔底，置换泥浆，抽渣筒进行孔内排渣，摩檫桩确保沉碴厚度在20cm以内。钢筋笼吊装、导管拼装完成后，再次测沉渣厚度,如沉渣厚度和泥浆指标不符要求，则用泥浆泵经导管泵入新鲜泥浆进行清孔，直到沉渣厚度不大于20cm为止。清孔应达到以下指标：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2-3mm颗粒；泥浆比重不大于1.1；含砂率小于2%；黏度17-20s。.7钢筋笼制作与安装清孔完毕，经监理工程师批准，即吊装钢筋笼。吊装前对钢筋笼的分节长度、直径、主筋和箍筋的型号、根数、位置，以及焊接、绑扎等情况全面检查。钢筋在加工场统一加工制作，钢筋笼在施工现场分节制作，采用样板定位。制作时，按图纸设计尺寸作好样板，将主筋准确安放在样板上，焊接成形，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，并严格按照设计设置加强筋。最后安装和固定声测管，声测管下端用封头堵死，不得漏水，接头丝扣连接，生胶带止水，按设计位置用铁丝绑扎固定在钢筋笼上。钢筋骨架制作好后，转运到钻孔桩桩位，用汽车吊下放安装。在下放过程中，采用两点起吊，待钢筋笼竖直后，检查垂直度。骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下放。严禁摆动碰撞孔壁，并且边下放，边拆除内支撑。第一节骨架下放到最后一加强筋位置时，穿进工字钢，将钢筋支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架，使它们在同一竖直轴线上对齐焊接，主筋采用单面搭接焊连接。钢筋焊接采用5字头焊条，接头焊好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下放至设计标高，定位于孔中心上，将钢筋笼上端设置固定杆固定在钻机上。完成钢筋笼的安装。分节钢筋笼纵向主筋的连接，采用滚轧直螺纹套筒连接，质量必须满足相关标准。同一截面主筋接头数量不得超过主筋总数的50%。相邻两个截面的最小间距是35D（D为钢筋直径）且大于500mm。制作好的钢筋笼用平板车运输至施工现场，两节钢筋笼对接时上下中心线保持顺直一致，对接完成后，顺桩孔自然下放。钢筋笼入孔定位时标高力求准确。钢筋笼下放到位后，应在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，其间距竖向为2米，沿桩身不得少于4处。为防止钢筋笼因混凝土的冲击力而上浮，采取用四根Φ20钢筋（均布）接长主筋并焊牢在钻机上，将钢筋笼与钻机固定。.8钢筋笼分段连接时的检查和要求钢筋笼分段插入桩孔中，各段主筋均采用滚轧直螺纹钢筋连接，要求如下：（一）工艺流程：钢筋滚轧直螺纹连接的工艺流程为：钢筋原料→切头→机械加工(丝头加工)→套丝加保护套→工地连接。（二）所加工的钢筋应先调直后再下料，切口端面与钢筋轴线垂直，不能有马蹄形或挠曲。下料时，不得采用气割下料。（三）加工丝扣的牙形，螺纹必须与连接套的牙形、螺距一致，有效丝扣内的秃牙部分累计长度小于一扣周长的1/2。（四）已加工完成并检验合格的丝头要加以保护，钢筋一端丝头戴上保护帽，另一端拧上连接套，并按规格分类堆放整齐待用。（五）钢筋连接时，钢筋的规格和连接套的规格一致，并确保丝头和连接套的丝扣干净、无损。丝头质量检验标准（单位:mm）项目量具名称要求外观质量目测牙形饱满，牙顶宽度0.6mm，秃牙部分累计长度不应超过一个螺纹周长。丝头长度卡尺钢筋丝头螺纹的效旋合长度用专用丝头卡板检测，标准型接头的丝头长度公差为1p，（p为螺距）.9灌注水下混凝土水下混凝土的灌注采用导管法：用混凝土输送泵或汽车吊输送混凝土至孔口，经导管灌入孔内。（一）导管的配置：导管内壁应光滑、圆顺、内径一致，接口严密。导管直径为250mm,壁厚10mm，每节长1～2m。节与节之间采用法兰盘及螺栓连接，两法兰盘间垫以石棉垫。导管中间节长2.0m，底管节长4.0m，漏斗下配节长1.0m导管。导管在使用前应进行水密、承压和接头抗拉试验。（二）混凝土灌注：（1）混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于1.0m并不宜大于3m。当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大。漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排出。（2）水下混凝土应连续浇筑，中途不得停顿。并应尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间不应太长，宜在8h内浇筑完成。混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。（3）在浇筑混凝土过程中，应测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深在1～3m范围。当混凝土浇筑面接近设计高程时，用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上1.0m左右。（4）在灌注接近结束时，由于导管内混凝土柱的高度减小，超压力降低，而孔内的泥浆及所含碴土稠度增加，相对密度增大，如果在这种情况下混凝土顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。在拔出最后一段导管时，拔管速度要慢，以防桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。（5）在浇筑水下混凝土前，应填写检查钻孔桩桩孔和钢筋笼情况的“工程检查证”，在浇筑水下混凝土过程中，应填写“水下混凝土浇筑记录”。（6）水下混凝土浇筑过程中，发生导管漏水或拔出混凝土面、机械故障或其他原因，造成断桩事故，应予重钻或与有关单位研究补救措施。.10桩头清理为确保桩顶质量，实际灌注桩顶标高比设计标高高出1.0m，用人工或汽镐、电镐凿除此范围内的混凝土，同时保持钢筋的完整，桩顶面基本平整、干净。.11桩基检测桩基检测应在监理工程师旁站的情况下，对每一根钻孔桩的完整性进行超声波检测，对质量有问题的桩，应钻取桩身混凝土鉴定检验。.12桩基础施工注意事项（一）桩基础钻孔完成后，应即时清孔与灌注桩身混凝土，并确保清底及成桩质量。摩擦桩桩底沉渣厚度不大于20㎝，柱桩不大于5cm。（二）桩的钢筋骨架，应紧接在混凝土灌注前整体放入孔内，在放入钢筋骨架时，应采取措施防止其变形，如果钢筋骨架不能紧随在钢筋骨架放之后灌注混凝土，则钢筋骨架应从孔内移出。在钢筋骨架重放前，应对钻孔的完整性，包括孔底松散物的出现，重新进行检查。灌注混凝土之时，钢筋骨架固定在钻机上，防止钢筋骨架上浮。支承系统应对准中线，防止钢及骨架倾斜和移动。（三）桩骨架宜分段制作，分段长度应根据吊装条件确定，应确保不变形，接头应错开。应在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，其间距竖向为2m，沿桩周不得少于4处。骨架顶端应设置吊环。（四）钢及骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20㎜，钢筋骨架直径±10㎜；骨架倾斜度1%。（五）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架地部2m以上，即可恢复正常灌注速度。（六）灌注的桩顶标高应比设计高出1.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。（七）在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注标高是否正确。在灌注过程过，应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。（八）钻孔桩浇筑混凝土后，应进行质量检查，对全部桩基采用超声波探测法检测，对检查结构有疑问时，须作钻孔取芯检测.13在钻孔过程中，易出现的各种问题（一）塌孔事故的预防与处理（1）塌孔原因：A泥浆比重不够或其他泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成稳固泥壁。B护筒内未及时补充泥浆，致使泥浆水头高度未满足规范要求。C护筒埋深较浅，下端孔口渗水。D钻进速度太快。E清孔后泥浆浓度、粘度降低，未及时补浆。F清孔后停留时间过长。G钢筋笼下放带动孔壁，引起塌孔。（2）塌孔的预防及处理：A控制钻孔进度，并选用较大密度、粘度、胶体率的泥浆，钻孔时根据需要适当投入粘土、片石，低冲锤冲击。B保证护筒内水头高度。C当孔口塌孔时，可立即拆除护筒，并回填钻孔，重新施工钢护筒并再钻。D当发生孔内塌孔时，回填砂和粘性土至塌孔处1～2m以上，如塌孔严重时应全部回填，重新钻进。E清孔时应指定专人补浆，保持泥浆高度和粘稠度。F钢筋笼下放时应对准钻孔中心竖直插入，防止触及孔壁。（二）钻孔偏斜（1）偏斜原因：A钻孔中遇到较大孤石和探头石。B在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜。C钻机倾斜、位移、沉陷。（2）预防和处理：A安装钻机应保证底座水平，确保钻头和护筒中心在一条竖直线上，并经常检查校正。B软硬地层交界处可加适量片石，小冲程钻进。（三）掉钻落物（1）掉钻落物原因分析：A钢丝绳超负荷或因疲劳断裂。B钻头滑丝。C冲击钻头合金质量差致使钢丝绳拔出。D钢丝绳与钻头连接处绳卡数量不足或松弛。E钢丝绳未及时更换。F操作不慎，落入其他物体。(2)掉钻落物预防和处理：A开钻前清除孔内落物，零星铁件可用磁铁吸取，较大落物可用冲抓锤打捞。B经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。C可用打捞叉、螺旋取物器、打捞钩等打捞物体。(四)卡钻（1）卡钻原因：A钻孔成梅花型，钻头被卡住。B未及时补焊冲击锤，钻孔直径逐渐变小，补焊后钻头变大，同时冲程较大，发生卡钻。C伸入孔内不大的探头石未被打碎，卡住锤脚或锤顶。D孔口掉下石块等物，致使卡锤。（2）卡钻处理：A梅花孔卡钻时，若钻头向下有活动余地，可使钻头向下活动并转动至孔径较大方向提取钻头。B卡钻不能强提，以防塌孔、埋钻，应由下向上轻撞卡钻石头，使钻头上下活动，也能脱离卡点或使掉入的石块落下。C用较粗的钢丝绳带打捞钩，勾住冲锤，一起提出钻头。D打捞过程中防止泥浆沉淀埋钻。E岩层内如各种方法均不能取出钻头时，可加少量炸药，震动岩层，取出钻头。工艺流程施工工艺流程如下:埋设护筒制作钢护筒钻机就位钻机钻进制备泥浆泥浆循环清孔、终孔检查验收安装钢筋笼钢筋笼制作安装混凝土导管及灌注平台灌注水下混凝土水下混凝土配制制作混凝土试件拔除钢护筒试件检测质量检验结束5.2.2承台埋设护筒制作钢护筒钻机就位钻机钻进制备泥浆泥浆循环清孔、终孔检查验收安装钢筋笼钢筋笼制作安装混凝土导管及灌注平台灌注水下混凝土水下混凝土配制制作混凝土试件拔除钢护筒试件检测质量检验结束基坑开挖当钻孔桩施工完成并具备足够龄期后，即可进行承台基坑开挖。并由测量组放出基坑的十字线及轮廓线，护桩引至基坑以外并加保护。基坑开挖时，先用挖掘机开挖出大概的轮廓，然后用人工进行边坡修理、基底清理，基坑开挖时保证基坑底面每边放宽不小于0.8m，基底尽量避免超挖，可先由机械开挖一定深度后，基底20～30cm由人工开挖，基底铺设一层砂浆垫层找平，再进行承台施工。根据该桥地质情况及支护情况，承台的基坑开挖，边坡按1：0.5考虑，如边坡不稳定，以简易板桩进行支护。开挖时在基底设置排水沟和集水井，在集水井采用水泵抽水，保持基坑内无积水。（一）如遇泉眼采用堵塞或排引的方法处理。（二）基坑开挖后，对基底进行处理并检验，基底检验下列内容：（1）基底平面位置、尺寸大小和基底高程符合规范要求。（2）基底地质情况和承载力是否与设计资料相符。（3）基底处理和排水情况。（4）检查施工记录及有关试验资料。（5）基底高程容许误差为±50㎜。钢筋、模板安装基坑开挖完成后，凿除高于桩顶设计标高以上的多余混凝土，并保证基桩埋入承台的要求。经桩检合格后，清除浮碴，铺设一层砂浆垫层。钢筋在加工场根据设计图纸下料、集中生产，运至现场进行安装绑扎，钢筋品种、规格、间距、接头及焊接等均应符合设计图纸和施工规范的要求，并严格做好原材料抽检和焊接试验。绑扎承台钢筋时，其间距、位置及混凝土保护层厚度等的设置必须符合设计和规范要求。模板采用大块组合钢模板，模板要求有足够的强度和刚度，且有牢固、稳定的固定支撑系统，模板安装必须符合设计和规范要求，模板支撑见下图：混凝土灌注混凝土在搅拌站集中拌制，运至施工现场采用溜槽和串筒进行混凝土浇筑，困难地段采用砼输送泵浇筑。混凝土的自由下落高度不能超过2m，避免混凝土出现离析。混凝土搅拌工程中严格控制搅拌时间，以保证混凝土的拌合质量。混凝土分层灌注，一次性连续灌注成型，分层厚度不大于30cm，分层间隔灌注时间不得超过试验所确定的混凝土初凝时间。混凝土灌注过程中，为降低混凝土内部温度，混凝土的入模温度控制在30℃以内，采取以下措施：在混凝土内预埋冷却管，混凝土浇筑后通水冷却，同时高温季节用凉棚或盖草袋遮盖砂石料，尽量避开阳光直射；用凉水冲洗石料，降低石料温度。当在低温季节施工时，混凝土的入模温度不能低于5℃。混凝土振捣采用ZN50mm插入式振捣器，振捣深度超过每层的接触面一定深度，保证下层在初凝前再进行一次振捣，使混凝土具有良好的密实度，防止漏振，也不能过振，确保质量良好。振捣时，振动棒垂直插入，快入慢出，其移动间距最大不能大于振动棒作用半径的1.5倍。振捣时插点均匀，平行或交错式前进，以免过振或漏振，振棒振动时间约20～30s，每一次振动完毕后，边振动边徐徐拔出振动棒。混凝土以不再下沉、无气泡冒出、表面泛光为度，振捣时注意不触碰模板或使钢筋移位。在承台混凝土灌注完毕后，在承台顶部按设计要求将墩身预埋钢筋扶正至设计位置，开始抹面收浆，待混凝土初凝后用草袋和尼龙薄膜覆盖，进行保温养护，以保证承台表面温度不至于变化过大，减少承台中心与表面的温度差。每次灌注混凝土必须按规范取样，指定专人填写混凝土施工记录，详细记录原材料质量、混凝土的配合比、坍落度、拌合质量、混凝土的浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程出现的问题等，以备检查。拆模混凝土拆模时的强度应符合设计要求。侧模应在混凝土强度达到2.5Mpa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。折模应按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸。拆除模型时，不得影响混凝土的养护工作。养护混凝土浇注后，要及时养护防止出现裂纹。混凝土采用保湿蓄热法养护，即在构件四周及表面覆盖塑料薄膜或草袋，保持混凝土表面湿润。养护时间至少7天，当掺入外加剂时养护时间不得少于14天。承台施工工艺标准承台混凝土强度满足设计要求，混凝土表面应密实平整光滑、颜色均匀，不得有蜂窝、麻面和露筋和缺棱掉角等缺陷，钢筋保护层厚度不小于设计要求。施工工艺流程如下：养护拆模、养护浇筑混凝土开挖承台基坑检查尺寸、标高养护拆模、养护浇筑混凝土开挖承台基坑检查尺寸、标高夯实基底、砂浆封底桩头凿除桩身质量检查测量放线焊接及绑扎钢筋钢筋加工立模模型加工验收不合格合格5.3.1实体墩施工施工准备（一）测量放线:承台施工完后,由测工组织对中线放样,定出墩中心“+”字线及其护桩,并对桥跨复核,对承台顶水准测量,做好记录,报测量监理确认签字.对承台顶水准测量,并对模板尺寸及高度技术交底,模板采用在块整体钢模。（二）凿毛:对承台与墩身连接面进行凿毛、清理,以凿出新鲜混凝土面及卵石为准。（三）模板准备:墩身施工模板采用整体钢模。钢模到达现场后,必须对钢模的几何尺寸,规格型号,钢模的强度、刚度、稳定性进行检查是否满足要求，并按配模图进行试拼,确认模板接缝严密是否满足。模板的吊装、放置:模板竖直垂直吊装，模板必须竖直放置在地基处理过后用两根枕木上，拆模后模板放置同上。（四）模板处理:清洗、打磨、灰浆抹面、打磨抛光、干燥、均匀涂刷、凉干、3小时后重新涂刷、保养3天。处理后的模板必须用彩条布覆盖,模板打磨应认真仔细，模板无锈蚀，特别是模板拼缝处打磨需达到手摸时感觉无明显错台方可。模板打磨好后，必须立即涂刷脱模剂。（五）脱模剂:根据试验墩结果,决定用ZM-90长效脱模剂进行涂刷,严禁漏刷.涂刷后不得触模、碰撞并防水、防尘.（六）模板拼缝处由双面胶粘缝,防止漏浆.（七）模板对拉:采用φ16钢筋对拉外套外径φ20PVC管，PVC管分成三节，靠模板侧的两节长10cm，三节PVC管间采用PVC套管连接，套管外端离模板内壁不小于5cm。两端PVC管上刷涂脱模剂。砼浇筑完成6小时后必须松动、转动一次对拉钢筋和外节PVC管。24小时后拆除对拉钢筋和外节PVC管。（八）立模：立模过程中，模板竖缝自上而下呈一条竖直线，平缝必须要在一个水平上，严禁发生错台现象。拼缝误差控制在1mm之内，每拼接一层必须校核中心、水平，并及时调整。严禁积累误差。模板拼装调整完成后在四块模板相交处用15×15cm方木对撑，撑后方可上紧对拉螺栓。对拉螺栓帽用5×5×1cm钢板做垫片，双螺帽锁死，混凝土浇筑到对撑方木位置时，取出方木。严禁在平台上放置不稳定物件，以免落物伤人。（九）脚手架搭设：脚手架采用双排式搭设，搭设高度必须高出墩身顶帽1.5m以上，并设安全防护网。立杆间距为：横桥方向1.2m，顺桥方向0.9m，层间距1.8m。每排脚手架必须用剪刀撑，斜撑45°设置，设置斜撑时必须把同一平面内的钢筋锁死，形成一个整体，如果斜撑需要搭接，搭接长度不小于1.0m。立杆立在地面处理后加放垫板上。纵横向设置扫地杆。脚手架的任何部位不得接触到模板。搭设工作平台时禁止有跳板。（十）模板立模完后，采用四根缆风绳对拉，以保证模板稳定并调整模板平面位置。缆风绳采用钢管打入地面，地质差的地方施工地垅固定。缆风绳的调节采用手拉葫芦处理。施工完后通知技术校模，对墩中心顶帽顶的水平复核。混凝土浇筑前用砂浆将模板底部处理，防止漏浆。钢筋（一）钢筋进场必须有相应的出厂合格证和试验报告单，原材试验合格后方可使用。（二）墩颈加强筋、顶帽、支承垫石钢筋及接触网立柱基础处钢筋制作成半成品并自检合格后，报监理检查合格后使用。对以上钢筋试装，检查预埋件是否与钢筋接触，如果有马上调整钢筋间距，不得对预埋件的位置做出调整。（三）混凝土浇筑前，在脚手架上设置高出顶帽顶的扁担，用以担住墩颈连接筋，用φ8的钢筋作为吊筋固定，确认钢筋位置及保护层符合要求后固定，当混凝土面到了托盘底部时可拆除对连接筋固定的设施，必须以连接筋不下沉、不上浮、稳定后为准。顶帽钢筋等混凝土浇筑到钢筋底部的时候用吊车吊装，吊装时间不得超过混凝土初凝时间。围栏立柱、吊篮侧向扶手、踏梯采用同直径的钢筋预埋，埋深20cm，外露20cm。吊篮的“U”型螺栓丝口处用透明胶包裹，防止拆模时对丝口损伤。接触网立柱基础螺栓采用L75×75×8的角钢锁在模板上固定。以上钢筋、预埋件的型号、位置详见示意图。墩身与支座垫石不同时浇筑，等墩身混凝土浇筑完24小时后施工。钢筋的规格、数量、形状等符合设计图纸要求，原材料进场后按规范要求进行抽样试验，按照既有的施工参考图纸，墩身使用大于φ16的钢筋时，采用滚轧直螺纹套筒连接。钢筋根据设计图纸在钢筋加工场集中下料生产成型，按照不同规格、型号进行编号堆放。将成型的各类钢筋运至现场进行绑扎。绑扎过程中根据墩高搭设施工脚手架，同时做好安全防护措施。模板模板采用大块精加工钢模板，模板外侧加劲设“T”肋，设拉杆，模板分节拼装，模板之间为螺栓连接。模板加固采用模型自身刚度结合“外部桁架加固法”施工。模板的接缝采用密封条，利用腻子抹缝后涂刷脱模剂。模型安装前搭设钢管脚手架，其高度根据施工要求墩身而定，以利墩柱模型安装、混凝土灌注捣固、养护和拆模的需要，模板分节整体吊装，人工配合汽车吊将下节模板吊起并初步就位，安装后的钢模用钢丝绳作缆风绳，上端拉住模板，下端固定在地面上的地锚上，然后悬挂线锤，调节缆风绳上的松紧螺栓使模板垂直，最后用脚手架钢管撑紧模板，以保稳定。混凝土浇筑.1非泵送浇筑（1）采用吊车将混凝土由混凝土运输车内输送入模。浇筑混凝土前应将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净，承台顶面混凝土浇水洗净、湿润无积水。（2）浇筑前，先浇筑一层同标号的砂浆，1高度不大于3cm；第一车混凝土在施工配合比的基础上多加50kg水泥。严格按实验室出的配合比控制，混凝土在运输过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。运到现场混凝土的和易性、坍落度应随时检查，不合要求的混凝土坚决退换。不得擅自加水调整坍落度。（3）混凝土浇筑时，为防止混凝土离析必须采用串筒施工，底节串筒下口距浇筑部位不得大于2.0m，以保证混凝土自由倾落高度不超过2.0m。混凝土浇筑过程中施工人员严禁踩踏对拉钢筋，以防其弯曲影响拔出。混凝土浇筑速度控制在1.0m/h。（4）混凝土浇筑方法采用整体分层连续浇筑，不留施工缝，分层厚度为30cm。为了使混凝土不出现冷缝，要求前后浇筑混凝土间隔时间控制在2小时以内。混凝土振捣人员要由有丰富混凝土施工经验的专业人员操作，振捣时采用70型插入式振动棒垂直振捣，振捣时要做到快插慢拔，振动棒插入下层混凝土深度控制在5～10cm，墩身两侧同时振捣。振动棒与模板间的距离不得小于20cm。振捣器的移动间距为30cm～50cm，移动方式采用行列式。振捣时要掌握好振捣时间，忌强振和漏振，应视混凝土不再显著下沉、表面无气泡、泛出灰浆为准。浇筑混凝土面出现泌水时，应及时排出，同时要求浇筑面四周比中间高，泌水往混凝土中间集中，当混凝土中间比两边高时，采用人工用铁锹把混凝土倒扣在四周，先弧端后直端。（5）浇筑时必须有专人全过程监护模板、拉筋的变化，如发现变形、位移时，立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土初凝前修好。.2泵送浇筑（1）泵送工艺：①泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆（或1:2水泥砂浆），润滑管道后即可开始泵送混凝土。②开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。③泵送期间，料斗内的混凝土量应保持不低于缸筒口上10mm到料斗口下150mm之间为宜。避免吸入效率低，容易吸入空气而造成塞管，太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。④混凝土泵送宜连续作业，当混凝土供应不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不应停止。当叶片被卡死时，需反转排队，再正转、反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送。⑤泵送中途若停歇时间超过20min、管道又较长时，应每隔5min开泵一次，泵送小量混凝土，管道较短时，可采用每隔5min正反转2—3行程，使管内混凝土蠕动，防止泌水离析，长时间停泵（超过45min）气温高、混凝土坍落度小时可能造成塞管，宜将混凝土从泵和输送管中清除。⑥泵送先远后近，在浇筑中逐渐拆管。⑦在高温季节泵送，宜用温草袋覆盖管道进行降温，以降低入模温度。⑧泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离。（2）泵送结束清理工作：①泵送将结束时，应估算混凝土管道内和料斗内储存的混凝土量及浇捣现场所欠混凝土量（Φ150mm径管每100有1.75m3），以便决定拌制混凝土量。②泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球。先安好专用清洗水，再启动空压机，渐进加压。清洗过程中，应随时敲击输送管，了解混凝土是否接近排空。当输送管内尚有10m左右混凝土时，应将压缩机缓慢减压，防止出现大喷爆和伤人。③泵送完毕，应立即清洗混凝土泵、布料器和管道，管道拆卸后按不同规格分类堆放。混凝土养护（一）拆模时间：无接触网立柱的墩子在混凝土达到75%时拆模，有接触网立柱的混凝土要达到100%时拆模，因此在试件制作时，在常规要求数量下还要多做三组，两组做为同条件养护用，一组拆模时用。（二）拆模顺序自上而下，模板螺栓边拆边卸，严禁全部拆开后再卸模板，应边拆边用半透性塑料薄膜包裹，再用彩条布覆盖。（三）养护：浇水养生，采用塑料管或PVC管浇水，不得用铁管浇水，养生直到拆模后28天。5.3.2施工工艺施工工艺流程如下：测量放样墩身钢筋绑扎钢筋制作测量放样墩身钢筋绑扎钢筋制作墩身模板安装墩身混凝土浇筑制作试件墩身模板拆除墩、台帽模板安装墩、台帽钢筋绑扎墩、台帽混凝土浇筑垫石混凝土浇筑检查垫石中心位置、标高模板制作修整混凝土搅拌、运输钢筋制作混凝土搅拌、运输制作试件施工准备墩身外侧模板选用大块钢模板，内侧采用定型钢模板。空心墩底部的实心部分单独分次浇筑，墩身每次的最高高度控制在6m以内，施工中加强施工组织。墩身钢筋、模板根据地形、墩高等条件由汽车起重机、自制提升架负责垂直提升，混凝土由混凝土泵或泵车泵送入模。超过25m的空心墩采用翻模施工。5.4工艺要求5.4.1钻孔灌注桩钻孔达到设计高程后，复核地质情况和桩孔位置，用检孔器检查桩孔孔径和孔深。施工偏差符合下表的规定：检查项目允许偏差（mm）孔径不小于设计孔径孔深摩擦桩不小于设计孔深柱桩不小于设计孔深，并进入设计土层孔位中心偏心≤50倾斜度≤1%浇筑混凝土前桩底沉碴厚度摩擦桩≤200柱桩≤50钻孔桩的钢筋骨架制作、安装质量符合下表规定：检查项目允许偏差（mm）钢筋骨架在承台底以下长度±100钢筋骨架直径±10主钢筋间距±10加强筋间距±20箍筋间距或螺旋筋间距±20钢筋骨架垂直度骨架长度1%5.4.2承台承台混凝土强度满足设计要求，混凝土表面平整光滑，不得有蜂窝、麻面和露筋，钢筋保护层厚度不小于设计要求。承台各部位偏差符合下表规定：检查项目允许偏差（mm）尺寸±30顶面高程±20轴线偏位15前、后、左、右边缘距设计中心线尺寸±305.4.3墩身钢筋加工严格按照下表执行：检查项目标准受力钢筋全长±10mm弯起钢筋的弯折位置20mm箍筋内净尺寸±3mm墩身模板允许偏差和检验方法序号号号号项目允许偏差（mm）检验方法1前后、左右距中心线尺寸±10测量检查每边不少于2处2表面平整度31m靠尺检查不少于5处3相邻模板错台1尺量检查不少于5处4墩台支承垫石顶面高程0；-5经纬仪测量5预埋件和预留孔位置5纵横两向尺量检查混凝土墩身施工允许偏差和检验方法序号号号项目允许偏差（mm）检验方法1墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸±20测量检查不少于5处2桥墩平面扭角2°3表面平整度51m靠尺检查不少于5处4支承垫石顶面高程0；-10测量检查5预埋件和预留孔位置5测量检查6重点工程(系杆拱)的施工方法、关键技术、工艺要求6.1系杆拱的描述****双线大桥位于贵州龙里县龙山镇石头寨，以1-64m系杆拱跨越贵新高速公路，拱肋轴线为：y=x2/80的二次抛物线，拱顶距桥面高约13米,拱肋混凝土(C50):286.4m3,横撑混凝土(C50):165.6m3，吊杆采用φ7mm的镀锌钢丝缠绕纤维增强聚脂带，外热挤HDPE护套的PES（FD）7-109平行钢丝束，锚具采用LZM（K）7-109型锚具，YC200A型千斤顶张拉，吊杆采用厂制成品。6.2施工方案由于***双线大桥以1-64m的系杆拱跨越贵新高速公路。施工期间不影响高速公路车辆通行，系杆拱采用支架法施工，沿桥纵向布置5个临时支撑墩，支撑墩采用贝雷梁或钢管桩，支撑墩上设置型钢横、再搭设贝雷梁纵梁，纵梁上搭设纵、横方木，然后浇筑箱梁混凝土，待箱梁钢绞线张拉后，在梁顶搭设拱肋、横撑支架，铺设拱肋、横撑模板，绑扎钢筋，浇筑混凝土，混凝土强度达到设计要求后拆除拱肋、横隔梁支架，张拉吊杆。钢筋在钢筋加工场内根据设计尺寸统一加工,运送到现场绑扎安装。钢筋分两次安装,第一次安装底板和腹板，待箱梁底板和腹板混凝土浇筑完成后，安装顶板和翼缘板模板，然后进行顶板及翼缘板钢筋绑扎。混凝土采用C50高性能混凝土，混凝土由拌合站集中拌制，砼运输车运输，混凝土输送泵灌注。梁体预应力束采用Φ15.2mm,张拉控制应力为1860Mpa,纵向梁部预应力钢绞线采用9－7Φ5，横向采用4－7Φ5和3－7Φ5钢绞线；竖向预应力筋采用Φ25的高强精扎螺纹粗钢筋，Φ35的铁皮管制成，抽真空压浆；FIM15-9型锚具，均采用两端张拉。均采用两端张拉。6.3施工方法6.3.1支架支架由于***双线大桥以1-64米的杆系拱跨越贵新高速公路,施工期间须保障公路的畅通及车辆、行人的安全,系杆拱的施工采用支架法施工,在拱下方搭设5个临时支撑墩,支撑墩采用贝雷梁或钢管桩梁搭设,在支撑墩上用搭设纵梁,纵梁采用贝雷梁,纵梁搭设完毕后铺设纵、横楞木，楞木采用12×14cm的枋木，然后铺设模板,绑扎钢筋浇注混凝土,箱梁达到一定的时间后在梁顶搭设支架，浇筑拱肋及横撑。支架布置见《支架布置示意图》。场地系杆拱跨越高速公路上，支架临时墩位于高速公路上，支架基础采用混凝土浇筑。支架预压为消除施工平台的非弹性变形，按照设计及相关规范要求采用砂袋对支架进行充分预压。预压可以用砂袋或水袋，或二者相结合，加载重量不得小于梁体自重，一般按梁体自重的1.1倍。预压时间根据地质情况、梁体重量、支架类型等进行现场预压试验后确定，以支架不再出现沉降为准,一般要求预压时间为2～3d。支架的变形及地基压缩量主要考虑以下因素：δ=δ1+δ2+δ3+δ4+δ5δ1——箱梁自重产生的弹性变形量；δ2——支架弹性压缩量；δ3——支架与方木、方木与模板、支架与枕木之间的非弹性压缩量；δ4——支架基础地基的弹性压缩量；δ5——支架基础地基的非弹性压缩量。通过预压施工，可以消除δ3、δ5的影响，则在底模安装时，其预拱度的设置按Δ=δ1+δ2+δ4计算，在模板的高程控制时加入预拱度数值。对于预应力钢筋混凝土箱梁，考虑到张拉时起拱,

预拱度的设置要适当减小。在预压过程中测量人员要及时对平台的沉降进行观测，并采集数据。根据测量数据计算出支架的非弹性变形和弹性变形，从而确定支架的预留沉落量，以此为依据对底模标高进行调整，确保箱梁底标高和线形符合设计要求。预压达到要求后将有关资料上报监理，待监理验收合格后方能进行下道工序。6.3.2箱梁的施工箱梁的施工采用支架法施工，支架搭设完，预压完成后开始绑扎钢筋、模板的安装，然后浇筑混凝土。钢筋钢筋的规格、数量、形状等须符合设计图纸要求，原材料进场后按规范要求进行抽样试验，钢筋根据设计图纸在钢筋加工场集中下料生产成型，按照不同规格、型号进行编号堆放。运至现场进行安装、绑扎。模板底模安装在支架搭设完毕经监理工程师验收合格后进行底模安装，底模采用大块钢模。根据设计计算的挠度值、预应力张拉值变形值与地基、支架弹性变形值的叠加结果考虑预拱度的设置。.2外侧模安装侧模构造采用定制大块钢模板，人工配合汽车吊拼装，在支架的顶部及底部均安装ф12的拉杆固定。安装应做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。.3端模安装安装前检查板面是否平整光洁、有无凹凸变形及残余黏浆，端模管道孔眼应清除干净。将波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。安装过程中应逐根检查是否处于设计位置。.4内箱模型制安内箱支架在加工房按设计尺寸放大样制作，在施工现场与模板进行拼装。混凝土灌注混凝土浇筑前先自检，对支架系统、模板、钢筋及预应力管道进行全面的检查。支架间的连接扣件稳固，连接可靠，上下底座密贴；模板加固结实不变形、不漏浆，几何尺寸符合设计要求；钢筋和波纹管顺直，间距和安装位置正确；波纹管是否有开口、孔眼，接头符合设计和规范要求；泻水管、通风孔等预埋件齐全、位置正确、固定结实；模内冲洗干净。经监理工程师检查合格后灌注混凝土。混凝土在搅拌站集中拌制，混凝土输送泵从地面泵送至梁部。分两次进行，第一次先浇筑底板和腹板砼，浇筑至内模上部开始倒角处；待砼达到一定强度后（至少达到设计强度的70%），拆除内箱模板，安装内箱顶模，再绑扎顶部钢筋，然后灌注顶板砼。顶板砼灌注前，必须按照施工缝的处理要求将底层砼表面的浮浆、杂物清除干净，露出新鲜砼面后，用清水湿润，铺筑一层2cm厚的高强砂浆，再浇筑顶板砼。浇筑过程中，派专人检查支架、混凝土、钢筋和预埋件等稳固情况，如发现松动、变形时，必须马上处理。使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；并应插入下层砼50～100mm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板及波纹管。对每一振动部位，必须振动到该部位砼密实为止。密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。对箱梁腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力筋锚固区及其它钢筋密集部位，宜特别注意振捣。顶板箱梁砼浇筑完成后，对面板应及时进行修整、并用木砂板抹平，待定浆后再抹第二遍并拉毛。拆模混凝土达到设计强度后，拆除侧模和端模。放置平整的场地或有楞木搁置的场地上，清除粘在钢模板上的混凝土，涂刷脱模剂备用。底模拆除，必须等张拉完成后才能进行。拆底模时，将木楔打出，轻敲底模，则钢模板自然落下，用吊车把底模吊放在平整的地面上，进行清理、刷油等保养工作。混凝土养护混凝土用湿麻袋覆盖洒水养护,洒水次数应能保持混凝土表面充分潮湿为度。当环境相对湿度小于60％时，自然养护不应小于28d；相对湿度在60％以上时，自然养护时间不应小于14d。预应力施工.1预应力设备的选用（一）张拉千斤顶在整拉整放工艺中，单束初调及张拉采用穿心式双作用千斤顶。整体张拉和整体放张采用自锁式千斤顶，额定张拉吨位为张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍，张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。校正有效期为1个月且不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。（二）压力表应选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.5～2倍，精度不应低于1.0级，校正有效期为1周。当用0.4级时，校正有效期可为3个月。压力表发生故障后必须重新校正。（三）油泵的油箱容量为张拉千斤顶总输油量的1.5倍，额定油压数为使用油压数的1.4倍。（四）压力表与张拉千斤顶配套使用。预应力设备建立台帐及卡片并定期检查。.2施工准备（一）钢绞线作化学分析和机械性能试验，锚夹具必须作张拉锚固试验、洛氏硬度试验。预应力钢绞线、锚夹具，必须由厂家提供出厂合格证，质量证明书。（二）千斤顶、油泵、压力表进行配套标定，使用时注意配套使用。（三）张拉前清除锚垫板上和钢绞线上污染的灰浆，并拆除多余的波纹管长。（四）作好张拉操作工作安全、技术交底。（五）张拉前拆除模板，解除模板对张拉引起梁体缩短的约束。.3预应力钢绞线束的制作（一）钢绞线下料，按设计孔道长度加张拉设备长度，并余留锚外不少于100mm的总长度下料。钢绞线的下料采用砂轮切割机切割，断后平放在地面上，采取措施防止钢绞线散头。（二）钢绞线切割完后须按各束理顺，并间隔1.5m用铁丝捆扎编束。同一束钢绞线应整束整穿。.4预应力张拉施工（一）波纹管安装在箍筋上沿长度方向每0.5m内设φ10mm钢筋“井”字架定位。波纹管接头采用大一级的长度不少于30cm的波纹管套在接头外面，用胶带布裹牢并用铁丝扎紧以防漏浆。（二）锚垫板安装：锚垫板用固定螺栓固定在模板上，锚垫板上的灌浆孔要采取封堵措施，锚垫板与模板之间加一层橡胶或泡沫塑料垫，喇叭口与与波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹紧密，防止水泥浆进入波纹管。（三）穿束将下好的钢绞线根据设计图纸用22号铅铁丝每隔500㎜将钢绞线拢捆在一起，形成预应力筋束并编号存放。钢绞线穿束采用穿束器，将钢束安装在穿束器（“子弹头”）上，“子弹头”一端与钢束相联，一端与一根高强钢丝相联。用已穿过孔的高强钢丝将一根φ16钢丝绳从管道的另一端拉到穿束端。将钢丝绳与高强钢丝系好。人工将一根高强钢丝从穿束端送进孔内，直接穿到另一端孔口外。开动卷扬机，收拉钢丝绳，便将钢绞束从一端拉到另一端。（四）钢束张拉砼强度达到设计强度的90％，且龄期不小于10天时，方可进行张拉。张拉过程中张拉实行双控即张拉应力及伸长量控制。张拉值以张拉控制力为主，并以伸长量进行校核，伸长量误差控制在±6%范围内，每端锚具回缩量控制在6mm以内。按要求将工作锚具、张拉千斤顶、工具锚等组装就位，务必保证钢束、锚具、张拉千斤顶的轴线重合，达到“三对中”，并将油泵和张拉千斤顶之间的油管连接好。油压表达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5min，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持5min以后，若油压稍有下降，须补油道设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定该束张拉结束，及时做好记录。滑丝总数不得超过钢丝总数得0.5%，一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。预应力钢束张拉严格按照对称进行。预应力施工工艺张拉程序如下：0→0.1（作伸长量标记）→σk（静停5min）→补拉σk（测量伸长量）→锚固（五）预应力钢束张拉的相关规定：（1）张拉钢绞线之前，对梁体作全面检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。（2）高压油表必须经过校验合格后方允许使用。校验有效期不得超过一周。（3）千斤顶必须经过校正合格后方允许使用。校正期不得超过一周。（4）每次张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录。（5）千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送。（6）张拉钢绞线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉。如设计有特殊规定时按设计文件办理。（六）安全要求（1）高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。（2）油压泵上的安全阀应调至最大工作油压下能自动打开的状态。（3）油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用的高压油管连同油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通，再最大工作油压下保持5min以上均不得漏油。若有损坏者应及时修理更换。（4）张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压油管。（5）张拉时发现张拉设备运转声音异常，应立即停机检查维修。（6）锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。施工时在终张拉完后按设计文件要求对锚具进行防锈处理。.5管道压浆（一）压浆时间宜在张拉完毕后48h内进行。管道压浆前管道内应清除杂物及积水。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。压浆用水泥应为强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，掺入的粉煤灰量由试验确定，水胶比不超过0.34，且不得泌水，流动度不应大于25s，30min后不应大于35s，抗压强度不小于35MPa；压入管道的水泥浆要饱满密实，体积收缩率小于1.5%。初凝时间大于3h，终凝时间小于24h，压浆时浆体温度不超过35℃。（二）压浆设备：水泥浆拌合机应能制备具有胶稠状水泥浆，水泥浆搅拌结束后应采用连续式压浆机尽快连续压注，搅拌至压入管道的时间间隔不宜超过40min。水泥浆泵应能压浆完成后的管道上保持压力，导管内无压力损失。（三）预应力管道压浆采用真空辅助压浆工艺；压浆泵采用连续式；同一管道压浆须连续进行，一次完成。管道出浆口应装有三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。压浆前管道真空度应稳定在-0.06～-0.10MPa之间；浆体注满管道后，应在0.50～0.60MPa下持压2min；压浆最大压力不宜超过0.60MPa（四）同一管道压浆必须连续进行，一次完成。（五）冬季压浆时采取保温措施，水泥浆应掺入防冻剂。（七）端头的封堵浇筑封端混凝土之前，先将承压板表面的黏度和锚环外面上部的灰浆铲除干净，对锚圈与锚垫板之间的交接缝用聚氨脂防水涂料进行防水处理，同时检查确认无漏压的管道后，方可浇筑封端混凝土。为保证混凝土接缝处接合良好，应将原混凝土表面凿毛，并焊上钢筋网片。封端混凝土采用无收缩混凝土进行封堵，其混凝土强度不得低于设计要求，也不得低于35MPa。封端混凝土养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对封端新老混凝土之间的交接缝进行防水处理。（八）箱梁工艺流程搭设支架材料组织搭设支架材料组织测量定位搭设施工平台铺设底模测量放样钢筋、波纹管安装侧模安装不合格拆除侧模及穿预应力钢绞线张拉、压浆结束承载力试验合格不合格混凝土浇筑合格养护6.3.3拱肋及横撑支架箱梁混凝土浇筑完毕，钢绞线张拉后，在箱梁的搭设共肋肋及横撑支架，拱支架同箱梁支架，既纵向用型钢搭设5个临时支撑墩，在支撑墩上用贝雷梁搭设拱支架。6.3.4拱肋及横撑的施工拱肋及横撑支架搭设完毕预压合格后，进行模板的安装，钢筋绑扎，然后浇筑拱肋及横撑混凝土。钢筋钢筋在加工场集中加工、半成品运至现场绑扎；钢筋绑扎的间距位置、数量、型号必须符合设计要求，定位准确，绑扎不得有松动和移位现象。在钢筋与模板之间设置与梁体同标号的混凝土垫块控制保护层厚度。注意各预埋件及预埋孔位置是否正确，点焊固定，不得有松动。模板模板采用组合钢模板，模板要求有足够的强度和刚度，且有牢固、稳定的固定支4撑系统，模板安装必须符合设计和规范要求。混凝土凝土在搅拌站集中拌制，运至施工现场用输送泵进行混凝土浇筑，混凝土浇筑前先自检，对支架系统、模板、钢筋及预应力管道进行全面的检查。支架间的连接扣件稳固，连接可靠，上下底座密贴；模板加固结实不变形、不漏浆，几何尺寸符合设计要求；钢筋和波纹管顺直，间距和安装位置正确；孔眼，接头符合设计和规范要求；模内冲洗干净。经监理工程师检查合格后灌注混凝土。6.3.5吊杆安装吊杆为采用φ7mm的镀锌钢丝缠绕纤维增强聚脂带，外热HDPE护套的PES（FD）7-109平行钢丝束，在浇筑箱梁和拱肋混凝土时，必须预留吊杆孔位，吊杆孔位必须精确，在施工时可采取以下措施：1、选择阴天测量定位，以消除雨天，晴天光线折射引起的误差；2、两台全站仪同时定位，消除因仪器原因引起的误差，确保吊杆竖直和位置的正确。吊杆的安装分为设置牵引机构，穿吊杆和张拉并调节标高。6.3.6支架的拆除支架的拆除应注意以下几点：(一)按设计图中对张拉顺序的要求拆架；(二)箱梁拆架时先拆挑缘模板的支撑；(三)支架的拆除应遵循对称、少量、多次，逐渐完成的原则；(四)拆架时从跨中断面向两墩支撑墩顺序松动支撑，在同一断面要同时松动，最后拆除管架及模板。(五)拆除期限应根据结构物的特点，模板部位及混凝土所达到的强度来决定，钢筋混凝土的承重支架应在混凝土强度能承受其自重力及其他可能的叠加荷载时，方可拆除。(六)支架在拆除后应维修整理、分类妥善存放。拱肋及横撑施工工艺流程如下：搭设拱肋支架材料组织搭设施工平台铺设底模测量放样搭设拱肋支架材料组织搭设施工平台铺设底模测量放样钢筋安装侧模安装不合格拆除侧模及安装吊杆钢绞线拆除支架张拉吊杆承载力试验合格不合格混凝土浇筑合格养护该桥跨贵新高速公路，施工期间为保证过往车辆的安全，施工前向公安机关交通管理部门和高速公路管理机构请示设置安全交通标志，施工现场安全标志严格按警告区、上游过渡区、缓冲区、作业区，下游过渡区、终止区实施；（一）制定交通疏导方案报高速公路管理部门审批，同意后方可实施。（二）防坠措施：在支架两端设置道路引导、交通安全标志、在支架底部满铺脚手板进行全封闭防护，支架两侧挂设安全网、隔离板等，防止桥面避免高空坠物阻碍交通。（三）交通疏导措施：在施工区400米范围内设置渐变段，两头设置交通提示牌，并设置临时限高，限宽标志,两头并排专人看守,引导车辆通行，防止超宽、超高车辆撞击支架，发生事故,详见附件《播箕桥贵新高速双线大桥交通疏导示意图》。（四）在渐变段的前方色警告区、过渡区、缓冲区，总长不得少于1000m，该区间内统一设置“前方施工”标志、“禁止超车”标志、“前方车道变窄”标志、“导向”标志、减速信号灯、减速带及“限制速度”标志等。标志牌按标准制作，缓冲区应设置路障，隔离墩。（五）在距施工区1Km、700m、400m,200m处设置交通提示、警示标志标识，保障过往车辆的安全。（六）在警告区末端设置终止区，长度不应