质量检验计划-中心三号-分离器-时

埕岛中心三号平台生产平台φ4000分离缓冲罐（PRP-V-2002A、B）质量检验计划1、质量方针目标1.1质量方针：全员参与遵规守法顾客至上恪守合同严格管理质量一流诚信高效持续发展1.2质量目标：工序质量一次合格。容器充水试压无渗漏。产品验交一次合格，投产一次成功。2、编制依据2.1Q/RQM07-2008压力容器质量保证手册》(第七版)2.2TSGR0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》2.3GB150—1998《钢制压力容器》2.4JB/T4731-2005《钢制卧式容器》2.5JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》2.6JB/T4730-2005《承压设备无损检测》2.7JB/T4711-2003《压力容器涂敷与运输包装》2.8施工图纸2.9工艺文件及焊接工艺规程3、检验流程原材料检验下料检验纵缝组对检验纵缝焊接检验单节筒体找圆成型检验筒体环缝组对检验（包括第一个封头）筒体环缝焊接检验（包括第一个封头）无损检测划线开孔、壳体配管、附件安装及焊接检验最后一个封头组对、焊接、无损检测检验内件组装及焊接检验充水试压检验内表面喷砂除锈检验内表面防腐检验外表面喷砂除锈检验外表面防腐检验最终检验合格出厂4、检验内容4.1原材料4.1.1材料到厂验收由材料部门专职质量检验员负责，认真复核材质证书与钢板实物标识是否相符并对钢板表面质量逐张检查，合格后作好记录。4.1.2验收合格的板材由材料部门专职质量检验员负责给车间提供材料移植标记，及时填写在工艺文件过程卡中，以便车间班组下料切割时及时进行材料标记移植。4.1.3外委、外购部件由材料部门专职质量检验员负责进货检验：按图纸要求和相关标准对其材质、几何尺寸、外观质量进行检验，合格后通知车间领用。4.2下料4.2.1施工班组严格按工艺文件过程卡中的移植标记，采用打钢印的方式做好下料板材的标记移植，确认无误后方准许进行下料切割。为了尽量减小下料误差，要求施工班组始终采用同一测量尺具号线下料。钢板下料长、宽允许偏差为±1mm，对角线允许偏差为≤2mm。4.2.2钢板下料完毕及时向厂质检部门报验，由质检员逐张复验成型板料的标记移植、几何尺寸、切割边、钢板表面质量是否符合要求。4.3纵缝组对4.3.1经检验合格的成型板料先进行预压头处理，压头弧度与样板间隙控制在0～2mm范围。4.3.2板端两侧20mm范围内采用磨光机清理表面浮锈等杂物，滚制时缓慢进行控制好滚杠压力和速度。4.3.3纵缝组对间隙控制在0～1mm，错边量允许偏差为≤3mm，端面不平度允许偏差为≤2mm。4.4纵缝焊接4.4.1纵缝组对定位点焊位于筒节外侧，长度不小于50mm，间距为100mm，厚度不小于64.4.2焊接采用埋弧自动焊，焊缝宽度为坡口两侧覆盖1～2mm，焊缝余高控制在0～24.4.3做好单节筒体标识、4.5单节筒体找圆4.5.1采用滚扳机对焊接完毕的单节筒体进行校圆，椭圆度允许偏差为≯25mm，棱角度允许偏差为≤3.4mm。4.5.2找圆后对单节筒体进行表面质量检验，若存在由于滚制或吊装造成的表面缺陷（压痕、卡痕等）及时处理。4.6环缝组对4.6.1环缝组对的相邻纵向焊缝、环向焊缝必须严格按排板图组对。组对间隙为0～1mm，错边量允许偏差为≤3.5mm，棱角度允许偏差为≤3.4mm。4.6.2环缝组对前环向焊缝坡口及两侧20mm范围内采用磨光机清理表面浮锈等杂物，定位点焊位于筒节外侧，长度不小于50mm，间距为200～500mm，厚度不小于6mm4.7环缝焊接4.7.1焊接采用埋弧自动焊，焊缝宽度为坡口两侧覆盖1～2mm，焊缝余高控制在0～2mm范围，要求焊缝外观宽窄一致，高低均匀，表面没有肉眼可见缺陷。4.8无损检测4.8.1焊缝外观检验合格后报探伤进行无损检测，检测要求：A、B类焊接接头进行射线检测，检测长度≥20%，合格级别为：Ⅲ级。（封头拼接焊缝进行100%射线检测，，合格级别为：Ⅲ级）。执行标准JB/T4730-2005。4.9划线开孔、壳体配管、附件安装及焊接4.9.1严格按排板图和图纸要求延筒体轴向，采用打冲眼标记方式，确定好中心线、开孔、附件位置。自检无误后报质检员核实确认，合格后准许切割。4.9.2壳体配管前对开孔部位进行打磨，坡口表面不得有氧化铁、沟槽现象，组对间隙为2～3mm范围，确保焊接完全熔透，配管高度为±5mm，配管方位为≤5mm，法兰水平为≤1%D且≤3mm。附件安装尺寸按图纸要求，允许偏差为±5mm，各部位焊接执行图纸和焊接工艺要求，所有与筒体熔透性焊接的配管必须进行封里口焊接，内部预留长度按图纸要求。4.10内件组装、封头组对焊接4.10.1按图纸要求和工艺要求，进行先后顺序的安装，尺寸偏差为±5mm，安装件距筒体焊缝≥50mm，安装件位置正确，焊接牢固，彻底清除焊疤、药皮、飞溅等。4.10.2所有内件固定安装完毕，经质检部门检验合格后，组对最后一个封头，进行焊接、无损检测。4.11充水试压4.11.1按图纸要求对容器进行充水试压，试验压力为0.82M4.12内表面防腐4.12.1放净试压用水，采用压缩空气将容器内部全部吹干，清楚残留杂物。4.12.2对筒体内表面的疤痕、飞溅、药皮等进行全面检查，彻底清理后采用喷砂除锈方式对筒体内表面进行除锈，要求除锈等级达到Sa2.5级，彻底清除表面油污、氧化皮等，然后采用压缩空气清除表面灰尘完毕后报质检员检验，检验合格后必须4小时以内进行第一遍涂层涂刷，涂层涂刷严格执行施工技术交底，由质检员监督检查，采用涂层测厚仪对干膜厚度进行测量（每层涂层必须达到漆膜实干后方可进行第二遍涂刷）。要求涂层均匀一致、无漏涂、无流淌、4.13外表面防腐4.13.1经试压合格后，进行整体外表面喷砂除锈，要求除锈等级达到Sa2.5级，彻底清除表面油污、氧化皮等，然后采用压缩空气清除表面灰尘完毕后报质检员检验（包括容器外表面质量），检验合格后必须4小时以内进行第一遍涂层涂刷，涂层涂刷严格执行施工技术交底，由质检员监督检查，采用涂层测厚仪对干膜厚度进行测量（每层涂层必须达到漆膜实干后方可进行第二遍涂刷），要求涂层均匀一致，无漏涂、无流淌、无气泡、无龟裂橘皮等现象。4.14产品终检4.14.1质检部门按图纸要求认真复核容器几何尺寸、管口方位、表面质量、涂层质量等，检验合格后发放铭牌架，准许出厂。5.质量检验控制点5.1检验工序设置（见下表）：5.质量检验控制点序号检验工序内容检验属性检验者厂检CCS监理业主1原材料专检检验√√√√2下料自检、互检，专检监督√3纵缝组对自检、互检，专检监督√√√√4纵缝焊接自检、互检，专检监督√√√√5单节筒体找圆成型自检、互检，专检监督√6筒体环缝组对（包括第一个封头）停检点，专检检验√√√√7筒体环缝焊接（包括第一个封头）停检点，专检检验√√√√8无损检测专检检验√√√√9划线开孔停检点，专检检验√10壳体配管、附件安装焊接自检、互检，专检监督√√√√内件组装及焊接自检、互检，专检监督√√√√最后一个封头组对、焊接自检、互检，专检监督√√√√无损检测专检检验√√√√充水试压检验停检点，专检检验√√√√喷砂除锈检验停检点，专检检验√√√√11内表面防腐自检、互检，专检监督√√√√12喷砂除锈检验停检点，专检检验√√√√13外表面防腐检验停检点，专检检验√√√√14最终检验停检点，专检检验√√√√15合格出厂6.质量检验测量工具（见下表）序号检验工具名称适用范围备注1钢盘尺长度超过5米以上的筒节、管材等下料或成型后长度的测量。2钢卷尺长度小于5米以下的板材或其它不规则零星板料下料或成型后长度、椭圆度等的测量。3焊接检验尺坡口角度，钝边，焊缝余高，焊缝宽度，角焊缝焊角高度，组对间隙，错边量等的测量。4钢直角弯尺、钢直尺法兰水平、垂直度、内件定位号线、附件高度等的测量。5自制样板滚板、压头、棱角度等测量。6粉线中心线划分、附件尺寸号线、直线度测量等7拉线卡具筒体、内件等的直线度测量。