雨水泵站技术标

技术标-78-第二节施工现场平面布置说明根据工程现场情况，现场按办公区、作业区、生活区等布置，各区域相对独立。现场主要施工道路、成品加工区等采用C20砼进行硬化。2.1施工现场平面布置

1、现场布置原则

（1）、考虑全面周到，布置合理有序，方便施工，方便管理，提高场地利用率。

（2）、施工机械设备材料布置范围尽可能送到施工地点，尽量减少材料设备二次搬运。

（3）、按业主指定的围界使用施工场地，不随意搭建临时设施。

（4）、施工场地按照施工现场布置图设置各项临时设施，并随施工不同阶段进行调整，合理布置。2、施工现场平面布置

在施工总平面的布置上，力求科学合理的利用一切可利用的空间，以满足各阶段的施工要求，并使场容按“市级安全文明施工示范工地”的标准实施。

（1）、大门根据本工程场地的实际情况，场地东南角设置一个大门，宽度约6m，为施工现场的唯一出入口。图：施工现场大门效果图图：工地大门尺寸图（2）、加工设施根据工程空间分布及现场的实际情况，设置钢筋、木材等加工区，进行半封闭，减少噪音。

（3）、材料堆放为减少管材周转，管材存放在加工区的空闲位置处，架高堆放，码放整齐，石子、沙子堆四周要砌挡墙围挡，水泥管摆放在管沟附近，便于吊运，要求摆放整齐，其余根据空间布局堆放，各类材料分别挂标识牌，材料堆放应做到排水畅通，周转方便。不影响其它单位施工。

（4）、围墙为减少投资，节能环保，如我司中标，我方打算如业主、设计、监理先期沟通，如各方同意并支持，将提前施工施工雨水泵站设计围墙做为施工围墙。图：工地围墙尺寸图1）围墙采用混凝土小型空心砌块砌筑，局部采用现浇混凝土。砌块强度等级：室外地坪以上不得低于MU7.5，室外地坪以下不得低于MU10。2）室外地坪以下应采用不低于M10的水泥砂浆砌筑，砌体孔洞用混凝土灌实至地上200；室外地坪以上采用混合砂浆砌筑，砂浆强度等级不得低于M7.5。3）混凝土强度等级均采用C20。4）预埋件均应进行防锈处理，除锈干净后涂红丹防锈漆。5）工程后期对围墙进行全面的整修后交工使用。2.2临时用电布置1、主干线布置根据业主提供的电源分三路布置，一路施工机械及施工照明使用；一路供办公区使用；一路供生活区使用。主干线采用95mm2电缆线，沿临时围墙边明挂布置或埋地铺设，埋地铺设时埋深不小于500mm，上下各铺2、施工配电箱及次干线（1）、次干线采用50mm2电缆线接至现场各固定用电机械处，并设置专用配电箱。（2）、每幢建筑物处设置一到二只1#配电箱。（3）、办公区与生活区各设置一到二只1#配电箱。3、施工照明（1）、在场地四周设置4只镝灯照明。用Φ48钢管搭设高12m（2）、其他流动作业区域采用流动式小型太阳灯辅助照明。（3）、生活区照明:办公室采用220V电源节能灯。2.3临时用水布置1、根据业主提供的水源头子，采用φ100镀锌水管作为干管，支管采用φ50镀锌水管，水管埋入地下250mm。2、各作业区分别引出用水支管至各用水处，并设专用水龙头。3、生活区与办公区设置单独水表计量。2.4生活区与办公区布置1、围墙为保证围墙的统一美观，具体做法及尺寸参照以下标准实施：（1）、新建围墙基础为粘土实心砖基础，埋深600mm。（2）、墙身采用190*390*200加气混凝土砌块砌筑，墙顶采用砖块压顶。（3）、围墙厚200mm，高度2200mm，每隔4m设壁柱，围墙长度每隔30m设变形缝，缝两侧设端柱。（4）、柱顶采用砼板压顶，板厚50mm，中间留孔，与柱内预留100mm长DN25UPVC管相通，留做插旗孔。图：办公区与生活区围墙尺寸图2、临时设施根据勘察现场的数据测量及现场施工的需要，现场办公区及生活区设在施工地点南侧空地内。为了便于管理，根据现场情况，办公区与生活区设置单独围挡，形成一个独立区域。

本工程生活区及办公区搭设场地拟使用项目南侧的空地内，临时设施严格按照公司标准及市文明标化要求搭设。图：临设施彩钢板房立面示意图具体需要搭设的临时用房面积见下表：序号设施名称面积(m2)结构型式备注1施工办公室300彩钢板活动房2会议室60彩钢板活动房3监理办公室80彩钢板活动房4食堂及餐厅100彩钢板活动房5宿舍1200彩钢板活动房6厕所80彩钢板活动房7化粪池10砖墙、预制顶板8门卫60彩钢板活动房9标准养护室试验室60彩钢板活动房10仓库及工具间100彩钢板活动房11加工棚300简易2.5现场排水系统1、沿施工便道设置排水沟，分别经二级沉淀池后排入业主指定的排水口内，排水沟沟道截面300mm宽，300mm深，沟底碎石夯填，沟壁用标准砖砌筑20mm厚1:2水泥砂浆粉刷，排水坡度0.2%，通过三级沉淀池将水排入市政排水系统。图：排水沟剖面示意图2、排水方案必须征得有关部门同意后方可接通城市管网。3、与施工道路交叉处采取预埋φ450瓦筒管并全坞膀的方法加固。第三节施工所选用的机械设备及检测仪器根据本工程的总体施工安排，结合总体工程进度、工作量和工作内容确定机械设备进出场，在机械、设备及检测仪器设备进场之前，应进行全面的维修和保养工作，及时排除故障，使设备处于良好的工作状况。本工程施工期间拟投入的主要机械设备及检测仪器详见附表一：《拟投入本工程的主要施工设备表》、附表二：《拟配备工程的试验和检测仪器设备表》。第四节劳动力计划根据本工程情况、工期要求和现场施工条件，按专业化施工，选择高素质的施工作业队伍进行本工程的施工。见附表三：《劳动力计划表》。第五节施工准备5.1施工人员准备挑选我公司经验丰富的优秀专业队伍施工，对特殊及技术工种均保证持有劳动局及市建委统一考核颁发的操作作业证及技术等级证书。本工程结构施工高峰时期需近100名施工人员（不包括专业分包），施工进场前由项目劳务专管员负责到有关部门办理好进出工地的出入证。5.2施工材料及机械设备的组织准备本工程多数机械设备属于本公司自有，一旦中标随时可以进场，本公司还向租赁公司联系了相关的机械设备。所有机械设备进场前做好保养工作。5.3技术准备1、现场情况及图纸规范熟悉准备在组织施工前由我公司总工程师组织召开技术准备会，明确本工程技术难点制定针对性措施。2、施工组织设计的编制根据本工程的特点，借鉴我公司以往承包施工的类似工程，确定合理的施工区域、施工流程、施工技术、质量保证、安全文明生产等具体措施。3、专项方案由公司总工程师组织相关人员对上述专项方案进行讨论、编制，最终由总工程师签字认可，施工时严格按施工方案执行。4、测量准备工作工程正式施工前，由公司的专业测量工程师采用高精度的全站仪和水准仪进行施工现场的轴线、标高引测，同时建立现场测量控制网，对各控制点采取妥善的保护措施，并将相应的测量成果绘制成书面资料交业主、监理和设计单位确认。5.4现场交接安排1、现场交接安排我公司一旦中标后，即做好水、电临时布置、轴线与高程引测工作，并及时同业主、监理以及地下结构施工等相关单位办好书面交接手续，熟悉了解周围地理环境及有关地下管线状况，挖土施工前及时会同业主办好有关书面手续。2、周围环境调查与对外协作关系协调我公司发挥以往工程的施工经验，如一旦中标即积极同工地周边的交通、地区政府及警署建立良好的合作关系，并与他们成立联合协调小组，聘任他们的有关人员为我们作好施工协调、顾问工作。定期召开施工周边关系协调例会，以巩固发展相互之间的关系，为顺利施工创造好的外部环境。第四章主要分部分项工程施工方案第一节测量1.1测量的准备1、根据施工布署，制定测量放线的方案，确定测量放线的先后次序、时间要求以及测量放线人员的安排。2、检查将要使用的仪器的精度。3、建立平面控制网和高程控制网。点位布设时要保证控制点的稳定及控制点间的通视且方便于使用，施测时要保证精度。埋设的高程控制点可与己知的水准基点组成闭合水准路线，进行二等精密水准测量。控制网测设完毕后交监理部门检查，合格后即可投入使用。1.2主轴线的布设与控制施工时根据本工程的实际情况，在适当位置建立控制点。根据各控制点的坐标，可得到各控制点的实地点位，各点之间的连线即是主轴线，在控制点上架设经纬仪，利用转角和轴线的内部尺寸还可得到细部轴线。放线时依据轴线进行，每次放线完成后要质检员进行、检查，无误后方可进行下一步工序的施工。1.3高程的控制1、高程的向下传递利用基础施工阶段原底板上的引测的水准点，进行高程的向下传递。2、高程的向上传递主要是用钢尺沿结构外墙边柱向上竖直引测，一般至少要从3个地方向上引测，以便于相交校核和适应分段施工的需要。引测步骤如下:（1）、先用水准仪根据固定水准点或±0.00水平线，在各向上引测处准确地测出相同的起始标高线。（2）、各层的标高线由各处的起始标高线向上直接量取。高差超过一整钢尺长时，应在该层精确测定第二条起始标高线，做为再向上引测的依据。1.4沉降观测根据设计的要求本工程要进行长期的沉降观测。在施工框架柱时即按要求进行沉降观测点的布设，点位埋设高度为建筑标高+0.5米，同时应符合下列规定1、布设在变形明显的部位，能够反映建筑物变形特征:2、标志应稳固、明显，不影响建筑物的美观和使用，采用暗埋式，沉降观测点可用黄铜制作。3、点位应避开障碍物，便于观测和长期保存。4、在地上部分施工时，在规范规定的部位设置沉降观测点，定期观测。5、在一层结构完成，模板拆除后，即进行沉降观测点的设置，并用精密水准仪采用往返水准的方法测定其初始值。以后定期或根据需要测量其标高。前后标高的差值就是该段时间里的沉降量，消除因沉降而引起的施工误差。6、沉降观测结构阶段每施工两层测一次，装饰阶段每月观测一次至竣工验收，资料及时报送监理、业主。第二节泵房沉井工程2.1施工工艺流程1、制作工艺流程平整场地——测量放线——压密注浆施工——开挖基坑——夯实基底——铺砂垫层——浇筑混凝土垫层——砌刃脚砖座——安设刃脚钢筋——支刃脚、井身模板——沉井混凝土浇筑——养护、拆模——外围围槽灌砂。2、下沉工艺流程下沉准备工作——设置供水、排泥系统——破除砖座、混凝土垫层——水力取土下沉——观测——纠偏——下沉接近设计标高、核对标高——封底——绑底板钢筋——浇筑底板混凝土——后续施工2.2施工测量1、沉井轴线测量标高控制（1）、沉井施工测量贯穿于施工全过程，轴线的准确性不仅关系到本身位置准确而且关系到制作的准确性，特别是制作过程中的沉降观测，标高是否正确，测量数据资料将作为指导下沉的依据。（2）、沉井制作的质量控制标准主要依靠测量手段来控制实现。2、设立基准点和控制轴线（1）、通过书面交接和现场察看的交接方式从建设单位获得测量控制网点坐标和标高水准点，利用获得的控制网点坐标和水准点标高对沉井工程进行定位，设立沉井纵横十字中心控制线、水准基点，每条线每侧分远近设两点固定点，必须牢固稳定，并加以保护，作为施工测量的控制依据和基准点。（2）、通过十字中心控制线定出沉井外壁刃脚中心线及主要中隔墙中心线，作为铺设垫层垫架和立模制作的依据，通过设立的水准点标高，监测制作过程中地基的不均匀沉降情况及抽取垫木后沉井沉降的情况，以便采取措施。沉井下沉过程中，应根据沉井下沉测量控制与观测措施及要求跟班监控测量。2.3压密注浆本工程沉井压密注浆范围、注浆深度见剖面图；注浆孔间距：1.0m，呈梅花型布置。图：沉井压密注浆范围、注浆深度剖面图1、施工流程图图：压密注浆施工工艺流程图2、施工方法（1）、放桩位线根据业主单位提供控制点，利用经纬仪、钢卷尺进行桩位定位放样，并请监理方进行复核。桩位中心点处用红漆做出三角标志，以标志为圆心，从各轴线引出桩位线，允许偏差为2cm（2）、打孔根据已测放的点位，振动打孔机械就位，注浆管第一节端部入土前加注浆头，采用2.2kw震动电机将Φ25mm专用黑铁注浆管压入土中，上留100mm，接入第二根钻杆，依次压入地层中至设计深度，下注浆管时，应保持垂直，偏差不大于1％。（3）、浆液拌制利用砂浆搅拌机拌制浆液，严格按照设计认可的配合比拌制水泥浆，浆液所有材料必须经过计量，浆液必须经过搅拌机充分搅拌均匀后（不少于3min）才能开始压住，并应在搅拌过程中不停顿缓慢搅拌，搅拌时间应不小于浆液初凝时间。（4）、注浆注浆前应全面检查注浆设备与材料，包括注浆泵，拌浆储浆系统，高压压浆管，压力表等，注意正式注浆后勿随意中断，力求连续作业，以保证成桩质量。注浆采用自下而上的施工要求点多量少。3、常见质量问题及处理方案（1）、浆液无法压出首先检查整个压浆系统，判断是否有堵塞情况，经检查无误后，可适当增加注浆压力，还是无法压出浆液时，一般为注浆管堵塞，应重新在附近位置进行补钻孔。（2）、地面大量冒浆如注浆途中发生地面大量冒浆现象应立即停止注浆。如应注浆孔封闭欠佳，可待浆液凝固后重复注浆，如是地层灌注不进，可停止注浆。4、质量标准项目序号检查项目允许偏差或允许值检查方法主控项目1水泥设计要求查产品合格证书或抽样送检2粉煤灰：细度烧失量不粗于同时使用的水泥试验室试验＜3%3水玻璃：模数2.5～3.3抽样送检4注浆孔深±100mm量测注浆管长度一般项目1各种注浆材料称量误差＜3%抽查2注浆孔位±20mm用钢尺量3注浆压力（与设计参数比）±10%检查压力表读数2.4基坑开挖在沉井四周加宽约2.0m范围内开挖基坑，坑底标高约3.7m，基坑尺寸为40.3m*36.9m，深度3.3m，开挖土方堆于沉井南侧的空地上，做为沉井回填用。基坑开挖完成后立即分层回填中粗砂，分层厚度30cm，利用平板振动机夯实，中粗砂填顶标高：底板及底梁范围内5.4m；刃脚及外围5.2m。刃脚及底梁下现浇现浇Ｃ25砼垫层30cm。刃脚垫层顶标高5.5m，底梁砼垫层顶标高5.7m，垫层宽度3m。沿沉井外边线加宽2.0m，向外以1:1.5放坡，坡面及沉井外工作面现浇5cmＣ20细石砼护坡。基坑四周设置400*400明沟，东侧布置集水井，避免雨季产生过量积水，同时集水井内放置潜水泵，及时抽排集水井中的水至施工便道排水沟。基坑及边坡临边防护采用钢管栏杆，采用脚手架用钢管搭设，高1.2m，下水平杆设于离地0.5~0.6m处，底设200mm高栏板，防止物体落入基坑内。栏杆设于截水沟内边处。坡面采用5cm厚C15细石砼护坡。图：刃脚与底梁下处理示意图2.5沉井制作1、制作流程及分缝布置，具体见下图，上下节采用凸缝。图：沉井分节立面示意图沉井施工顺序为钢筋→模板，脚手架→浇筑→养护等过程，混凝土采用商品砼，标号35抗渗P6级，用泵车输送入模，振动机、振捣密实。上节与下节浇捣时在接缝处采用同标号水泥砂浆，接缝确保密实相互咬合和防止渗漏。2、排架工程在沉井制作过程中，井体外侧搭设双排钢管脚手架；钢管采用φ48×3.5，材料为Q235，铺设竹板脚手板；外脚手用阻燃密目安全网全封闭维护。沉井外排脚手架采用双排脚手架，立杆纵距为1.8m，横距为1.2m，步高为1.8m。沉井每节每一施工层加设木脚手板层，层下加大横杆2根。立杆距墙面0.25m。四面脚手架墙角交叉处，钢管用扣件连接牢固，踢脚杆一道0.3m。为施工人员上下方便，在外脚手架西北边搭设上下走道，走道上铺双层竹木板防滑条，外脚手架每12m设置一道竖向剪刀撑，剪刀撑宽度不小于6m，角度为45°～60图：沉井外侧脚手架平面布置图施工要点：（1）、立杆底部为15cm厚砼垫层，并设扫地杆，以保证荷载传下来受力均匀。（2）、横杆、立杆必须横平竖直、间距均匀，立杆应随时用线锤校正。竖直后方可固定，立杆大横杆的接头应错开，搭接长度不得小于50cm，承插式的管接头搭接长度不得小于8（3）、所有扣件螺栓必须拧紧，禁止使用锈蚀、裂痕、弯曲、变形、壁厚不够等不合格的钢管和扣件螺栓。（4）、木板的质量必须保证，不得采用霉变的腐烂木板脚手板，木片方向应与大横杆垂直，并与脚手架扎牢。3、模板工程（1）、模板配制及安装1）井体墙板、地梁刃脚均采用组合式木模，组合式木模的配制均按施工图及分节高度制作，木模采用18mm厚胶合板，木档采用60×80木方，18mm厚胶合板制作时要直边统角，保证模板组合拼装平直严密，并编号。2）在施工缝交接处，除模板底部有方木靠边外，应在其上节模板下方装一道方木，两方木靠边处加垫止漏海绵条压紧，以防模板和已浇部份砼面结合不紧而漏浆，大型模板组合时，模板上下左右有方木靠紧，接触面垫海绵条，并利用方木上对拉螺栓压紧，确保接缝不漏浆，确保砼面平整光洁，无接缝痕迹。立模前对施工缝进行处理，清除浮浆和松散石子，人工凿毛冲洗干净，3）模板的固定和支撑砼对模板的侧压力较大，故需在模板内外用对拉螺栓和模板连接固定，螺栓用Ф12纵横间距＠500×500，在螺栓中部焊止水片（周边密缝满焊），在定位外模时用Ф6短筋焊于螺杆上，使模板尺寸正确，折模后，在孔内气割螺杆，用防水砂浆封口；（2）、埋管、埋件的施工钢套管的预埋：安装前必须认真核对会审图纸，核准无误后，测量放线，在侧模上弹画好套管中心十字交叉线及标高线，在已浇好的墙板基面上设置支撑钢套管的支架，以便于调节位置和标高，在安装前应检查钢套管是否变形，如变形必须校正，并加设点焊临时十字支撑，安装中由测量配合观测中心及标高，并临时固定和调整，调整完毕将支撑架焊牢。（3）、模板的拆除现浇整体式结构模板的不承重侧模，应在砼强度能保证表面及棱角不因拆模而损坏后即可开始（一般控制值为2.5Mpa以上），悬空及承重模板必须在砼强度达到设计值75%以上方可开始拆除，刃脚下及地梁下模板在抽掉垫木下沉前再拆除。模板拆除后，应及时清理砼残浆，涂刷脱模剂并分类堆放整齐以利周转使用。4、钢筋工程（1）、钢筋检验钢筋应有出厂质量证明书或试验报告单，检验内容包括对标志，外观检查，并按国家有关现行规范和标准抽样做力学性能试验，合格后方可使用。（2）、钢筋班组分制作班与绑扎班进行制作和安装，采用场外加工制作，机动平板车运输，塔吊吊入绑扎地点进行绑扎安装，由低到高，先绑扎刃脚，地梁，隔墙底部钢筋，再按分节制作绑扎上部钢筋。底部底板插筋二次导流墙砼插筋同时绑扎，上部第二节制作墙板插筋根据施工图配筋情况留足长度，并分层分仓绑扎。（3）、Ф14以上钢筋用对焊和焊接接头，Ф14以下用搭接接头。大于Ф25的钢筋建议用等强直螺纹套筒接头，钢筋接头不得位于构件最大弯矩处，焊接接头距钢筋弯曲处不小于钢筋直径的10倍，绑扎接头搭接长度的末端与钢筋弯曲处的距离不得小于钢筋直径的10倍。（4）、钢筋接头：设置在同一构件内的钢筋接头应相互错开，当采用焊接接头时，同一根钢筋在30倍直径区段内的接头不得多于1个，且同一区段内有接头的钢筋截面面积占钢筋总截面面积的百分比为：受拉区不超过50%；当采用绑扎接头时，有绑扎的区段（Ι级钢筋30d；Ⅱ级钢筋35d）内有接头的钢筋截面面积占钢筋总截面面积的百分比为：受拉区不得超过25%；受压区不得超过50%。（5）、钢筋现场绑扎1）钢筋绑扎安装必须严格按施工图要求组织施工，钢筋绑扎尺寸、间距、位置准确、规格、数量正确，所有接头和锚固长度均符合设计和规范要求，做到横平竖直、整洁美观。2）墙板、底板钢筋骨架网片绑扎时，双向受力钢筋的相交点必须全部绑扎牢，当钢筋交叉点采用顺扣绑扎时，相邻交叉点顺扣方向应相互呈八字形。3）在钢筋绑扎过程中，要注意予埋套管、孔洞等周围钢筋和加固筋的绑扎，注意埋件位置和墙板交接位置，钢筋稠密位置的钢筋绑扎。4）由于是地下水工结构，防渗要求高，所以结构内部设置的钢筋和绑扎铁丝均不得接触模板，固定模板用的螺栓和铁丝不得穿过防水砼结构，对拉螺栓必须穿过时，必须采取防水措施加焊上水片。5、混凝土工程（1）、砼浇筑1）沉井分节制作高度较大，下料必须挂串筒或加长软管下料，防止砼下料时产生离析，并配备部份6m长振动器软轴，以便振捣，为了避免不均匀沉降，便于振捣，每层铺料厚度控制在50cm以下，并根据结构特点对称下料，砼面高差接近50cm，不超过1m。振捣插点，必须均匀，距离控制在有效振捣范围内，插入深度控制在至下层砼5cm以上，确保不漏振，不过振，振捣时间控制在砼中气泡全部排出，不再下沉，确保密实。在予埋套管，埋件位置应注意分层，两侧对称下料振捣做到既密实又不触动埋件而产生位移。2）分节制作沉井只留水平施工缝，不允许留设垂直施工缝，每节砼连续浇筑，杜绝冷缝。（2）、砼养护砼浇筑完毕后，应在12小时以内加以覆盖和浇水养护，养护时间不得少于14昼夜。2.6沉井下沉1、测量复核及设置下沉监测控制点根据坐标控制点、高程基准点，对沉井外围尺寸进行复核，复核的主要内容有：沉井高度、轴线位置等尺寸偏差情况，并填写放样单报监理复核。在沉井四周用红油漆标出控制高度，轴线位置，按平面布置要求设置沉井中心控制点，同时建立平面测量控制系统。根据高程测量基准点，建立高程测量控制系统，将高程测引至沉井附近，并在沉井四周设置4个临时水准点，对沉井下沉的整个过程实施高程控制。2、素混凝土垫层凿除刃脚下面均设砖胎支架；所有刃脚下面均设置有混凝土垫层和砂垫层。垫层凿除及设备装拆时，配备1~2台50t汽车吊配合施工。待沉井制作结束，最后浇筑的一节混凝土强度达到100%以后，拆除内外脚手架，上下通道爬梯、操作平台制作、搭设完毕，洞口封堵等所有准备工作就绪后方可进行垫层凿拆。首先凿除地梁及隔墙斜面下的砼垫层，废料用吊车运出井外，然后对称地拆除井壁斜面下砖模。（1）、在破碎砼垫层之前，对封底及底板接缝部位混凝土进行凿毛处理。（2）、破碎砼垫层在专人指挥下分区、依次、对称、同步地进行。（3）、沉井的刃脚支架采用黏土实心砖砌筑，在沉井下沉前即可拆除。（4）、拆除方法是先将砼垫层底部的砂挖去，使垫层下空，利用空压泵汽锤或人工重镑榔头破碎，刃脚下随即用砂或砂砾回填夯实，在刃脚内外侧夯筑成小土堤，以承担部分井筒重量，接着破碎另一段，如此逐点进行，破除垫层时要加强观测，注意下沉是否均匀，如发现倾斜，及时处理。3、沉井下沉（1）、冲水取土设想本沉井下沉施工采用水力机械施工，有效降低了施工劳动强度，解决了挖土机械难遇展开工作的具体情况。本工程采用3台（套）由高压水泵、强力泥浆泵组成的冲水取土设备，按区分块施工，确保沉井平稳顺利下沉。1）、水力机械挖土的主要设备有高压水枪，强力吸泥泵组成，每台水力设备由专人指挥24小时三班作业，确保施工进度。2）、大仓内泥浆泵的位置转换利用固定在第一层框架梁上的手拉葫芦完成，控制好每个格仓冲土起始和轮换时间差，尽量确保每个大仓同时有两台泥浆泵处于工作状态。3）、根据不同的土质情况，采用不同的水冲土顺序，分层冲土，使冲土对称均匀，刃脚均匀受力，均匀、竖直、平稳下沉。4）、沉井冲土需三班制连续作业，中途不应有停顿，我们采用8小时×3班的交替施工，确保沉井连续安全下沉。（2）、冲水取土顺序1）、水平方向严格执行沉井下沉过程中的每一个环节，作好测量数据详细记录，特别需要注意刃脚位置，如发现倾斜需立即纠正直到标准为止。在冲水取土施工过程中，必须加强观察确保泥浆不外流，在取土过程中最重要的是按点取土，到所需要求后再进行下点取土；观察各点的取土位置及深度，不随意乱取以防止发生倾斜，下沉过程中严格管理统一形成一元化的管理，各环节协调好，严把质量关，狠抓安全。2）、垂直方向1）、对②1粉质粘土等松软土质，先水冲中部土层（每层约深40～50㎝）沿沉井刃脚周围保留土堤使沉井挤土下沉，土堤一般留设50㎝宽；2）、如受地下水影响沉井倾斜时，先冲背水方向的土，后冲迎水方向的土。（3）、冲水取土注意事项1）、下沉过程严格管理，形成统一、协调、反应灵敏的工作班子，确保冲土的有序、均衡。2）、在沉井外壁制作下沉观测标尺，每侧两处，标尺应竖直、通视。3）、下沉过程中由专人跟踪测量下沉速率和倾斜量，测量数据及时指导冲土速度和纠偏。4）、沉井下沉过程中，当刃脚穿越土层时（尤其是下层土层承载力比上层土层低时），应放慢冲土速度，井内作业人员必须在安全位置作业，以防沉井突沉造成意外伤害。4、清水源及泥浆排放本工程紧靠俞浦桃河，可以直接从河中抽取河水作为沉井下沉施工时的清水源。根据现场场地条件，现场设置泥浆池用于存放泥浆。浆池长度50m，宽度6m，深度约3m，泥浆储备量可达900m3，以满足本工程要求。5、监测沉井现场施工监测系统包括沉井自身状态监测系统，及施工对周边影响的监测系统两部分。沉井自身状态监测系统包括:井身自身位置(深度、中心偏离)监测系统、姿态(倾斜)监测系统及井身受力状况的监测系统。对周围环境影响的监测系统包括:地层沉降的监测系统；对道路的监测；对现状河河岸的监测。(1)、沉井自身位置监测1)平面位置监测几何尺寸偏离的测定:该项监测系指沉井几何尺寸偏离预定设计点的水平距离X、Y的值(该偏离可用经纬仪水准仪测定)监测。2)下沉深度的监测监测沉井的下沉深度，可用下沉计、水准仪监测。(2)、姿态监测沉井姿态主要指井身的倾斜状况。井身的倾斜系井身外周面与地层间的摩阻力不均匀，刃脚下方土体抗力存在差异及挖掘方式不当等多种原因所致。通常井身倾斜是用中心轴线与理想竖直线间的夹角θ，即倾角定义的。通常θ很小，故有θ≈tanθ。当θ≠0时，井身断面上的土压力≠0，即井身的内等效应力也不为0，当该等效应力大于井身材料的长期允许应力时，井身即会出现裂纹，进而漏水。特别是井身上无钢筋的预留开口处最容易出现上述现象，所以施工中倾角的监测极为重要。现场测定用固定测斜仪测定，井身下沉初期，因地层阻力小，故易产生倾斜，不过纠正也容易。随着下沉深度的加深，倾斜变化减小，但倾斜的纠正较为困难。所以控制好初期倾斜极为关键。通常θ≤0.01。(3)、井身上各种作用力的监测该项监测包括的内容如下:1)刃脚下方土体对刃脚形成的抗力，多用荷重计测定。开展该项测量的目的是掌握刃脚下方土体的软硬程度和分布状况，进而为调整挖掘顺序提供信息依据。2)用摩擦计测定周面摩阻力的大小及均匀状况，判断是否出现倾斜(倾向哪一侧，哪一侧的摩阻力大)；判断润滑护壁泥浆的老化程度(摩阻力大、老化程度大)。3)用土压力盒测定侧面作用土压，判断井身的内等效应力的分布状况。为防止井身的破裂提供依据。4)用钢筋计测定钢筋应力，掌握井身的安全状况。5)用变形计测定混凝土的变形状况。6、沉井下沉速度控制（1）、沉井高程控制，在井壁上设置下沉观测标尺、中线和垂线，方便观察。在方井井壁四个角或者圆井相互垂直相同高度处用油漆做好标记，进行沉降观测，下沉时标高、轴线位移每班至少测量一次（平均4个小时1次）；（2）、每次下沉稳定后进行高差和中心位移量的计算，分析是否偏沉和位移，采取相应措施进行处理；（3）、终沉时，每小时测一次，严格控制超沉，沉井封底前自沉率小于10mm/8h；如果发生异常情况应加密测量。（4）、控制沉井出土量，在下沉距底面标高2.0m以上时，每天下沉不得超过1.0m，在下沉距底面标高2.0m开始，每天下沉不得超过0.5m。（5）、沉井下沉过快，可适当增大沉井下沉阻力，在井壁外围夯填碎石。（6）、取土从锅底中心向四周扩展。（7）、沉井下沉到位后井字梁底土不得掏空，同时因考虑到上部荷载作用，应预留5cm不下沉。7、沉井封底（1）、终沉前冲水取土方法及抛高量确定沉井终沉阶段（沉至离设计标高150～200cm时），必须放慢冲水取土下沉速度。结合前阶段下沉的经验数据，做好各仓的平衡出土，加强观测（观测间隔时间不大于1h），尽量保持土体标高的一致和沉井的均匀下沉。最后阶段冲土顺序做适当调整，先冲刃脚和框架梁斜面下的土体，保持支撑面的均匀，使格仓内土体变成“凸”形反锅底，在沉井标高到达设计标高前50cm（该数据可结合本次沉井下沉时的经验数据，会同监理、设计、业主商定）时，停止冲水取土，让沉井在重力作用下自沉，根据自沉状况适当整理格仓内土体。在沉井标高到达设计标高前10cm，用石块塞填刃脚及框架梁斜面，并用粗砂灌实。跟踪测量沉井的自然沉降，连续8h沉降量小于10mm时方可进行封底施工。（2）、封底施工封底应根据终沉阶段的观测数据分仓进行，沉井下沉均匀时先封近井壁格仓，再封中间格仓。后封格仓封底需要挖土时，必须等到已封各仓混凝土强度达到70%以上时方可进行。封底时在每个格仓内设置1～2个Φ500mm泄水孔，泄水孔的封堵在沉井结构施工完毕后实施。沉井采用干封底，要求将井底浮泥清除干净，抛入块石后铺垫黄砂（粗砂），浇水以便填充块石间隙。砼垫层及底板灌注时因高差大，不能让混凝土从高空坠落，必须设置导管，管口与浇注面高差以50cm为宜。封底砼达到所需要的强度后，即养护7~14d；方可进入下道工序施工。（3）、沉井不均匀下沉控制造成沉井不均匀下沉的主要原因是井底土质软硬不匀，封底前的积水和淤泥未清理干净，封底混凝土未分隔、对称均匀浇注，使各部沉陷不匀。防治办法是封底前处理好软硬地基，将井底积水和淤泥清理干净，封底混凝土采取均匀、对称、分隔、按照一定顺序进行浇注，宜先沿刃脚填筑一宽约70cm同心圆带厚度根据刃脚斜面高度确定，然后在逐步向锅底中心推进。（4）、封底后沉井上浮控制造成封底后沉井上浮一定高度，沉井底脱空或被泥浆填塞的主要原因是，在含水地层井底未作到滤水层，封底时未设集水井继续抽水，封底后停止抽水，地下水对沉井的上浮力大于沉井的上部结构及附加重量而将沉井浮起。方法是将集水井的水抽干，在套管内迅速用干硬性混凝土堵塞，然后用带胶圈法兰盖严，用螺栓拧紧，或用钢板封焊，最后在盖板上浇注混凝土抹平。第三节进水箱涵、进水井及排水箱涵工程本工程进水箱涵、进水井及排水箱涵基坑工程基坑一般开挖深度为7.80米~8.45米；本工程采用∅850SMW工法作为挡土止水系统，竖向设置两道水平内支撑。基坑安全等级为二级，基坑环境保护等级为二级。图：进水箱涵、进水井及排水箱涵基坑工程剖面示意图3.1SMW工法施工1、施工工艺流程搅拌机械就位预搅下沉喷浆搅拌提升重复搅拌下沉插入H型钢钻机移位关闭搅拌机械重复搅拌提升直至孔口2、SMW工法施工（1）、必须先进行场地平整，清除施工场地内地上及地下障碍物，以及凿除搅拌区域内的路面层硬物，施工场地路基承重荷载以能行走50吨大吊车及步履式重型桩架为准。（2）、根据提供的坐标基准点，按照设计图进行放样定位及高程引测工作，并做好永久及临时标志。放样定位后做好测量技术复核单，提请监理进行复核验收签证。确认无误后进行搅拌施工。（3）、开动搅拌机搅拌至桩底标高，然后边喷浆边提升搅拌头至设计桩顶标高，停止喷浆，校核桩机的垂直度，垂直度偏差不大于1/250，再次开动搅拌机进行搅拌至桩底。（4）、搅拌桩施工结束后，待注浆强度达到后用振动锤将就位好的H型钢插入到深层搅拌桩内，插入到深层搅拌桩前表面应涂减摩剂，并用水准仪控制型钢高程，用经纬仪控制型钢的垂直度。SMW工法施工按下图顺序进行，其中阴影部分为重复套钻，保证墙体的连续性和接头的施工质量，水泥土搅拌桩的搭接以及施工设备的垂直度补正是依靠重复套打来保证，以达到止水作用。1354图：采用跳槽式双孔全套复搅式连接方式进行施工3、施工要点（1）、桩机就位a.由当班班长统一指挥，桩机就位，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现障碍物应及时清除，桩机移动结束后认真检查定位情况并及时纠正。b.桩机应平稳、平正，并用线锤对立柱垂直定位观测以确保桩机的垂直度。c.三轴水泥搅拌桩桩位定位后再进行定位复核，搅拌机垂直偏差不得超过0.4%，桩位布置的偏差值应小于30mm，桩径偏差范围±10mm内。（2）、搅拌速度及注浆控制a.三轴水泥搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度。根据设计要求和有关技术资料规定，下沉、提升速度不大于1～1.5m/min，在桩底部分适当持续搅拌注浆，做好每次成桩的原始记录。b.制备水泥浆液及浆液注入采用42.5级新鲜普通硅酸盐水泥，水灰比为1.5～2.0，水泥掺量不小于20%。拌浆及注浆量以每钻的加固土体方量换算。注浆压力为1.5Mpa～2.5Mpa，以浆液输送能力控制。且都应过筛，制备好的浆液不得离析，泵送必须连续，因故搁超过2小时以上的拌制浆液作为废品处理。拌制浆液的罐数、固化剂和外掺剂的用量以及泵送浆液的时间等应有专人记录。c.搅拌桩之间的搭接长度为250mm（3）、型钢的插入应在搅拌桩结束后30min内进行，插入前须对型钢的直线度进行检查，不满足设计要求不得进行施工。型钢插入到位后用悬挂构件控制型钢顶标高，并将已插入的型钢连接起来，防止施工下一组搅拌桩时已插好的型钢移位。覆土完成后拔出，应边拔边注浆填充。（4）、报表记录施工过程中由专人负责记录，详细记录每根桩的下沉时间、提升时间情况。及时填写当天施工的报表记录，隔天送交监理。3.2压密注浆（坑内加固）参见第四章-2.3节相关内容。3.3喷射井点降水1、工艺流程安装喷射井点管接通总管布置井点总管测量定位安装喷射井点管接通总管布置井点总管测量定位启动高压水泵或空气压缩机接通井点管与排水管、并通循环水箱接通水泵或压缩机启动高压水泵或空气压缩机接通井点管与排水管、并通循环水箱接通水泵或压缩机排除水箱余水测量地下水位排除水箱余水测量地下水位喷射井点拆除2、主要工机具（1）、高压水泵：用6SH6型或150S75型高压水泵（流量为140~150m3/h，扬程78m）或多级高压水泵（流量为50~80m3/h，压力为0.7~0.8Mpa）1~2台，每台可带动25~30根喷射井点管。（2）、循环水箱：钢板制，尺寸为2500×1450×1200。图：喷射井点降水构造图与主要技术性能2、操作工艺（1）、井点布置根据基坑平面形状与大小、土质和地下水的流向、降低水位深度而定。当基坑宽度小于6m，可采用单排线型布置。基坑面积较大时，宜采用环形布置。井点间距一般为2~3m。井点管距坑壁不小于1.5~2m。（2）、井点管埋设成孔方法：宜采用套管冲枪冲孔，加水及压缩空气排泥，当套管内含泥量测定小于5%时，才下井管及灌砂，然后再将套管拔起。冲孔直径为400~600mm，深度应比滤管底深1m以上。下管时，水泵应先开始运转，以便每下好一根井管，立即与总管接通（不接回水管）后及时进行单根试抽排泥，并测定真空度，待井管出水变清后为止，地面测定真空度不宜小于93.3KPa。全部井点管沉设完毕后，再接通回水总管，全面试抽，然后让工作水循环进行正式工作。（3）、井点运行各套进水总管均应用阀门隔开，各套回水管应分开。开泵时压力要小于0.3MPa，然后逐步开足压力。如发现井点管周围有翻砂、冒水现象，应立即关闭井管检修。工作水应保持清洁，试抽两天后应更换清水，此后视水质污浊程度定期更换清水，以便减轻工作水对喷嘴及水泵叶轮等的磨损。（4）、井点拆除地下建筑物竣工并进行回填、夯实至地下水位线以上时，方可拆除井点系统。拔出井点管可借助于倒链或杠杆式起重机。所留孔洞，下部用砂，上部1~2m用粘土填实。3.4明排水法1、基坑坑内采用明排水，东西向10m左右距离设置盲沟排水，内填碎石，上覆盖水泥袋。四周设明沟排水，沟深300-400mm，沟宽300mm2、基坑上部排水明沟沟壁采用1/2砖砌筑。沟底采用C20砼浇筑，底板厚度为50mm3.5砼围檩及钢支撑支撑系统：钢支撑采用∅609x16双拼或单根钢管；围檩采用C35混凝土圈梁，截面尺寸1200x700及1300x700，保护层厚度除梁底70mm外，其余均为50mm。1、钢支撑总体方案先将基坑内土方开挖至围檩中心线以下500mm，即可进行钢支撑施工，待钢支撑全部形成且施加预应力后，方可进行下层土方的开挖。2、施工方法（1）、基坑开挖前，坑内应进行井点降水，地下水位降至开挖面0.5m以下。（2）、围护桩完成后，围护四周顶部浇筑压顶圈梁，待砼强度达到设计要求后，方可进行钢支撑安装。（3）、根据钢支撑平面图，在基坑开挖前，将钢支撑平面中心线位置标注在基坑四周，做好标记。施工时，用经纬仪控制支撑中心线。（4）、工作面挖出后，从事先在砼圈梁上用墨线弹出的标高控制线，凿出埋件，烧焊三角支座。（5）、钢支撑采用∅609x16钢管，钢管之间用法兰螺栓连接。（6）、在围檩上定出支撑两头的中心点位置，确保支撑轴心受力。（7）、支撑安装采用一台35T的履带吊，用于支撑地面预拼装。（8）、钢支撑吊装到位拼装完成后，将2台100吨的液压千斤顶放入活络端头，2台千斤顶用一专用托架连成整体，接通油管后施加预应力，在活络头子中锲紧垫块，并焊接牢固，然后回油松开千斤顶，解开起吊钢丝绳，完成该根支撑的安装。（9）、钢支撑需施加预应力每根为700KN。（10）、挖土与钢支撑安装的配合：当支撑安装完成后，挖土时先用路基箱铺设在钢支撑面上，保证路基箱经垫高后高出支撑面400mm，并在开挖过程中根据路基箱的下沉情况再作垫高，确保路基箱不碰支撑，不使之受力。3、钢支撑拆除待基础底板及传力带强度达到设计强度后，按设计要求拆除钢支撑系统。3.6土方开挖1、挖土流程第一阶段整体开挖至围檩中线线以下500mm→砼围檩、钢支撑施工→待围檩强度达到100%后，第二阶段分区域开挖→浅基坑开挖至设计坑底标高→浇筑垫层、底板施工→深基坑开挖至设计坑底标高→浇筑垫层、底板施工。2、施工方法（1）、第一阶段整体开挖（挖深1.35m，标高4.00~2.65）采用2台1m3反铲挖机布置于基坑两侧，由基坑里向外，边退边挖，直接装土外运，挖土方向由东向西依次进行。需设置好盲沟和集水井。开挖至第一道围檩中线线以下500mm（预留20cm（2）、第二阶段分区域开挖（挖深3.7m，标高2.65m~-1.05m)先开挖浅基坑，1台PC-120挖机反铲挖机下基坑进行接力挖土，另2台PC-300长滑臂反铲挖机停置两侧（排水管涵段处停放于南侧或西侧，只需1台），直接装土外运。开挖至第二道围檩中线线以下500mm（预留20cm（3）、第三阶段分区域开挖（挖深2.45m~3.3m，标高-1.05m~(-3.80m至-4.45m)先开挖浅基坑，1台PC-120挖机反铲挖机下基坑进行接力挖土，另2台PC-300长滑臂反铲挖机停置两侧（排水管涵段处停放于南侧或西侧，只需1台），直接装土外运。开挖前基坑内设置一道施工坡道并铺钢路基箱（宽6m），作为挖机和车辆行走道路，需要在支撑上先填土（填土质量应符合承载力要求）。开挖由中间开始，向两侧边退边挖，同时人工进行支撑四角边修挖土。基底预留20cm，人工挖除整平。（4）、受已完支撑、立柱影响，需PC-120挖机间接翻土，人工配合。坡道土方需采用PC-300长臂挖机开挖，人工配合。（5）、需设置好盲沟和集水井。3、挖土要点（1）、基坑土方开挖在降水达到要求后（开挖面以下0.5m（2）、土方随挖随外运，不得在基坑附近堆土。（3）、在基坑坡顶外设置畅通的截水沟，防止地表水冲刷坡面和基坑外排水再回流渗入坑内；每层坑底，在挖土同时挖好排水沟、集水坑，用泥浆泵强排水，雨后2小时内排清坑内积水。（4）、基坑坡顶或坑边，不得堆土或堆载，以减少地面超载。（5）、经常检查维修，以使轻型井点有效运转，确保基坑开挖期间的土体稳定。（6）、基坑开挖后，应连续作业。在无法连续作业时，也应保留200mm（7）、为防止对坑底地基土的扰动影响，坑内最后200mm（8）、基坑开挖好后应随时排水，避免基坑内因积水而引起基坑泡水。基底已被泡软的土方应予挖除，并回填砂至坑底标高。（9）、及早做好垫层、底板，及时封闭，减少坑底暴露时间。（10）、待砼围檩、钢支撑完成，砼围檩强度达到设计要求后，方可进行下层土方开挖。（11）、机械、车辆不碰支撑梁、钢立柱、围护墙，并将角钢支柱内垃圾土冲洗干净。（12）、钢立柱500mm范围内、围护墙300mm范围内土方采用人工开挖。（13）、设置对边坡土体位移、沉降、坑内隆起以及地下水位等施工监测，当发现边坡有失稳迹象时，应及时采取稳定边坡的针对性措施。3.7监测1、监测目的确保基坑工程施工安全与开挖顺利进行。对基坑周边道路及已建建筑物等的进行现状调查，对周围的环境进行有效保护。将现场监测结果用于信息反馈，优化设计与施工，使围护结构达到优质、安全、经济合理、施工快捷的目的。2、监测方案（1）、监测内容及要求表：监测内容及要求表监测项目测试方法地表围护结构及深层土体分层沉降水准仪及分层沉降标地表围护结构及深层土体水平位移经纬仪临近建筑物的沉降及水平位移水准仪及水平仪临近建筑物裂缝开展情况观察及量测临近建筑物的倾斜情况经纬仪地下水位通过地下水位观察孔用测程测量2、观测基准点在离施工区域外20米设置。3、观测频率：原则上基坑开挖控制初期可三天测一次，随着开挖深度的加大必须提高监测频率，必要时一天测数次。4、建立监控结果反馈制度，将测得结果反馈给监理及设计院，达到监测项目报警值及时研究、及时处理，以确保基坑开挖工程顺利施工。3.8箱涵施工1、砂砾垫层施工基坑开挖完成后，铺筑砂砾垫层，分两层填筑，压实，压实度达到96%以上。2、垫层混凝土施工（1）、垫层支模采用5cm*10cm（宽*高）钢模板，短钢筋打入砂砾垫层固定模板安装位置、平面尺寸、轴线偏位、相邻模板高差满足设计和施工技术规范及相关要求。经现场技术人员自检合格后，上报监理工程师检验，验收合格后进行混凝土浇筑。混凝土浇筑：当混凝土到现场时，检查其坍落度、均匀性等指标，合格后方可使用。垫层混凝土采用平板振动器振捣实，浇筑完成后先用刮杠刮平，再用木抹子搓平。（2）、混凝土养生混凝土表面二次压光以后及时用土工布覆盖，洒水养生，养护过程中，基坑四周开挖排水沟，防止雨水进入基坑内。（3）、模板拆除模板拆除在混凝土强度达到80%设计强度后方可进行，模板拆除时，报请监理工程师检查外观质量、几何尺寸并签认，以便进行下道工序施工。3、箱涵主体施工施工顺序：箱涵分段浇筑，第一次浇注至底倒角上口。第二次浇注涵身剩余部分。浇注时，采用隔段浇注法，沉降缝在第二次浇注的镶段时在前一段立面处填塞涂沥青浆膏木板，利于后期沥青麻絮填充。（1）、恢复中线用全站仪在基础垫层上恢复箱涵中心线和道路中心线，放出箱涵底各平面尺寸线和沉降缝位置线。（2）、钢筋加工及安装钢筋在现场加工车间进行加工后，运至施工地点，钢筋半成品的加工必须按经审核的料单进行，先试制合格后成批加工，钢筋绑扎严格按图纸及施工规范要求进行施工，所有伸入涵身基底钢筋一次性绑扎成型立墙钢筋在基底砼浇注后绑内侧分部筋内模支完后绑立墙剩余钢筋和顶板钢筋；支模板前安设混凝土垫块以控制钢筋保护层，垫块采用同涵身同标号的C30混凝土制作，垫块布设横向间距0.7m，纵向间距1.5m。钢筋的加工及绑扎经现场技术人员自检合格后，上报监理工程师检验，验收合格后进行模板安装。（3）、模板安装模板安装前，放出模板安装控制线。1）、涵身外侧模板：涵身外侧模板采用大块钢模板进行拼装，大块钢模板尺寸为：1.2*1.5m、4mm厚。2）、涵身内侧模板：涵身内侧采用大块钢模板，倒角处采用定做的定型钢模板，定型模板与大块钢模板用螺栓连接紧固，密封条密实。3）、模板支立：模板分两次支立，第一次支第一层外模模板及底板以上30cm处的倒角模板，倒角模板与墙身钢筋之间横向加焊钢筋固定，加焊横向钢筋间距70cm，在第一次混凝土浇筑到底板以上30cm，且混凝土强度满足要求后，再支剩余模板。模板采用螺栓连接，密封条密实。在浇筑混凝土前紧固模板，避免混凝土浇注时漏浆。4）、模板支撑：内模采用满堂红支架支撑（详见模板支撑示意图），外设双排脚手架支撑固定就位后，通过内外脚手架和对拉螺杆调整模板的垂直度与平整度及稳定性，经现场技术人员自检合格后，上报结构监理工程师到现场检验，验收合格后进行下道工序混凝土浇筑施工。（4）、浇筑混凝土箱身混凝土分两次浇筑，第一次先浇至底板内壁以上30cm，第二次浇筑剩余部分。两次浇筑的接缝处凿毛处理，保证衔接面的粗糙干净，无散落的混凝土。两次浇筑的接缝处保证有良好的衔接面，涵身砼施工时采用从一端开始水平分层连续浇筑，每层不超过30cm。两层砼浇筑时间不大于45分钟，两侧墙砼浇注高度基本保持平衡，避免偏压变形。混凝土采用吊车配料斗方式浇筑，第二次浇筑时为了防止污染模板，采用串通注入模板内。振动棒振捣时不能触及模板，与模板的距离不小于150mm，移动间距不超过振动器作业半径的1.5倍；模板角落以及振捣器不能达到的地方，辅以插针振捣，以保证混凝土密实及其表面光滑。混凝土振捣直至充分密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆均匀为止,严禁过振。（5）、混凝土养生混凝土表面二次压光以后及时用土工布覆盖，洒水养生期不少于7天。（6）、模板拆除模板拆除在混凝土强度达到80%设计强度后方可进行，并注意拆模时防止混凝土表面及棱角受损伤。模板拆除时，报请监理工程师检查外观质量、几何尺寸并签认，以便进行下道工序施工。第四节上部结构工程4.1施工流程楼层用经纬仪测量放线→弹柱位置线→焊限位钢筋→柱钢筋绑扎→预埋管线→柱支模→平台支模→绑扎梁平台钢筋→预埋管线→浇捣板柱、梁、平台砼→上层楼面用经纬仪测量放线4.2模板施工1、模板体系选择（1）、柱、梁采用木模体系。（2）、平台底模和楼梯底模均采用涂塑夹板制作安装，Φ48钢管作排架支撑。2、柱模体系施工工艺（1）、模板施工流程加工棚配制模板→搭设排架→安装柱并校正固定→安装梁底模，挂线锤、拉长尺校正位置→安装梁侧模板，围檩固定→铺设平台模板→封柱模的清理孔。（2）、柱模板采用机制涂塑夹板，竖围檩采用2*4〃木料，间距不得大于30cm，横围檩采用φ48*3.5mm钢管，间距不得大于50cm；截面大于50cm的柱双向设置φ16对拉螺栓予以固定，具体见下图，柱模倒角做法详见上图。螺杆横竖向间距均不得大于50cm，对截面小于50cm的柱可不设螺杆。图：柱模板示意图（3）、梁底、侧模均采用机制涂塑夹板，直接支撑模板内侧的围檩采用2*4〃木料，间距不得大于30cm，外侧围檩采用φ48*3.5mm钢管。（4）、所有木模板均采用拼装法在木工棚加工成品，在施工操作面拼装。（5）柱模安装利用吊车配合就位，吊车盲区现场散拼。经双面线锤校正垂直度后封两侧模板。考虑平台平整度有一定误差，可在配模时统一收小高度1cm，按标高在模板根部衬垫木片，缝隙用水泥砂浆找平。（6）柱模根部均须设钢筋限位，并在一侧根部须留出5cm高的垃圾清理孔，在砼浇捣前用夹板封口。3、板模板（1）、模顺序：搭设支撑架→调平梁底横撑标高→铺设梁底模→校正无误后固定→安装侧模→钉压脚方木→调平板底搁栅标高→铺设板底模。（2）、现浇楼板模板支撑架采用满堂脚手架，楼板钢管支撑间距800mm×800mm，步距1.8米，框架梁支撑纵向间距800mm，横向间距梁宽加500mm，钢管支撑下垫槽钢或木版，楼层上下排架支撑点应一致。钢管支撑设置不少于两道纵横水平拉杆，剪刀撑纵横设置，且不少于两道，其间距不超过6.5m，具体见下图所示：图：板支模示意图（3）、支放模板时，平台板模和梁底模搁置在50×100mm方木的窄边上，并把拼缝留置在支撑方木处。在主梁梁端与墙，次梁与主梁交接部位，要求主梁或次梁的底模、侧模搁置在墙或主梁的衬口档上，以保证接缝严密。（4）、必须有压脚夹木、斜撑，拉线通直后将梁侧钉牢.支模时应遵守边模包底模的原则.梁模与柱模连接处下料尺寸应准确，拼合应齐整。4、模板拆除拆除部分水平拉杆、剪刀撑→拆除梁连接件及侧模→松动梁底支撑→分段分片拆除楼板模板及支承件→拆除梁底模和支承件5、施工要点(1)、非承重模板(柱、梁侧模)拆除时，结构砼强度宜不低于1.2MPa。(2)、拆模顺序为先拆非承重模板，后拆承重模板。拆除跨度较大的梁底模时，应先从跨中开始，分别拆向两端。拆模时不要用力过猛过急，拆下来的木料要及时运走、整理。拆木模板要逐块传递下来，不得抛掷，拆下后，即清理干净，板面涂脱模剂，按规格分类堆放整齐。4.3钢筋施工1、钢筋绑扎顺序框架柱→框架梁→次梁→楼板2、柱钢筋绑扎（1）、柱的垂直钢筋每段长度不宜超过4m（钢筋直径≤12mm）或6m(直径＞12mm)，水平钢筋每段长度不宜超过8m，以利绑扎。（2）、柱钢筋的弯钩应朝向混凝土内。（3）、在两层钢筋间应设置撑铁，以固定钢筋间距。撑铁可用直径6-10mm的钢筋制成，长度等于两层网片的净距，间距约为1m，相互错开排列。3、梁钢筋绑扎（1）、梁钢筋绑扎必须待平台模板及梁底模板铺设完毕后进行，绑扎时用Ф48钢管搭设支架。（2）、先安放梁的主筋，并套上箍筋，待梁主筋穿过柱钢筋后，校正主筋位置间距，然后开始绑扎。（3）、框架梁钢筋绑扎时，其主筋应放在柱筋内侧，主梁与次梁高度相等时，主梁上部纵筋宜从次梁上部纵筋下方绕过，次梁下部纵筋宜从主梁下部纵筋纵筋上方绕过，遇有多排钢筋交叉时，主次梁的钢筋应隔排重叠。梁板钢筋伸入圆柱或与柱斜交时的锚固长度必须从实际进入柱截面处计算长度。框架梁在次梁交错处箍筋须加密。4、楼板钢筋绑扎（1）、绑扎顺序：板筋划线→穿板筋→绑扎底层筋→埋管线→绑扎架立筋。（2）、板上杂物须清除干净，在模板上划好主筋、分布筋的间距，板筋放置要求短向在下，长向在上，且楼板边角处两个方向的板面钢筋均应设置。（3）、楼板当采用双层双向配筋时，楼板上、下层双向板筋在每跨支座处锚固，当上层双向通长筋时，在每跨1/3跨中搭接。（4）、双层钢筋之间用钢筋马凳支撑，本工程楼板厚度100mm，采用Φ10制作马凳，间距按600×600mm（5）、在楼板转角处放置附加筋，防止楼板转角处出现裂缝。（6）、板筋外围两根筋的相交点应全部绑扎，其余各点可隔点交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎）。负弯矩筋的每个交叉点均需绑扎，且与分布钢筋的搭接长度不小于250mm。（7）、楼板内上下层钢筋的排距用Φ14钢筋马凳来控制，数量为每平方米不少于一只，见下图：图：钢筋马凳示意图（8）双层钢筋网的上层钢筋弯钩朝下，下层钢筋网钢钩朝上，弯钩不应倒向一边。5、钢筋接头（1）、本工程钢筋水平向采用绑扎接头，竖向钢筋直径小于22mm采用绑扎接头，直径大于22mm的采用电渣压力焊。（2）、各受力钢筋之间的绑扎接头位置，应相互错开。从任一绑扎接头中心至搭接长度的1.3倍区域范围内，有绑扎接头的受力钢筋截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合受压区不得大于50%，受拉区不得大于25%。（3）、绑扎接头其绑扎点不少于3处。4.4混凝土施工1、材料要求（1）、结构砼采用商品砼。（2）、水泥选用425#普通水泥，石子选用5-25，其含泥量小于1%。砂用细度模数为2.3至3.0的中粗砂，含泥量小于2%。2、机械选择上部结构砼每栋建筑浇筑时采用一台汽车泵用布料管浇筑，布料管半径视实际情况定。3、混凝土浇捣（1）、混凝土入模处，每处配备三只插入式振动器及专职机修工。振捣时确保快插慢拔，振动时间以不冒气泡为止，插入间距为300mm呈梅花状布置，插入深度为进下层5～10cm。（2）、平台每隔2m设Φ12标志筋控制砼标高，平台砼收头采用刮尺刮平，滚筒碾压二遍并用木蟹打平。（3）、浇筑竖向结构混凝土前，底部应先浇入50～100mm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆。混凝土的水灰比和坍落度，应随浇筑高度上升，酌予递减。（4）、在浇筑混凝土过程中，应随时注意模板及其支架、钢筋、预埋件及予留孔洞的情况，当出现不正常的变形、位移时，应及时采取措施进行处理，以保证混凝土的施工质量。4、施工缝（1）、在浇捣过程中，若遇设备故障而无法连续浇捣时，必须按规范要求留置施工缝，施工缝位置宜设在次梁(板)跨中三分之一范围内，施工缝必须垂直设置，严禁留斜缝。（2）、所有施工缝表面必须凿去表面浮浆露出石子，浇捣前洒水润湿后用与结构相同级配的水泥砂浆进行接浆处理。5、混凝土养护（1）、混凝土浇捣后12小时，即可进行养护工作。采用覆盖草包浇水养护，冬天加用塑料薄膜养护。养护时间一般为7～14昼夜。（2）、试块组数应满足每100m3不少于一组且每台班不少于一组。(坍落度测试次数每2小时一次)。（3）、试块制作完成后应送入试验室进行标准养护。现场养护室必须符合省建设工程现场标准养护室管理规定。同条件养护组数及留置部位待中标后同监理商定。4.5砌筑工程1、施工顺序标高控制线→立皮数杆→架头角→拉紧→砌墙→设置拉结筋→水、电等配合留设→落手清→自检→资料。2、施工方法（1）、砌筑前，先根据砖墙位置弹出墙身轴线及边线。在同一墙面上各部位的组砌方法应统一，并使上下一致。（2）、在砌墙前，先要立皮数杆。立皮数杆时要用水准仪进行抄平。（3）、施工中所需门窗框、预制过梁、插筋、预埋铁件等必须事先作好安排。（4）、砌砖时，必须先拉准线。砖墙的水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度一般为10mm，水平灰缝的砂浆饱满度应不低于80%。（5）、砖墙的转角处和交接处应同时砌起，对不能同时砌起而必须留槎时，应砌成斜槎，斜槎长度应不小于高度的2/3。（6）、隔墙(仅起隔离作用而不承重的墙)与墙如不同时砌筑时，可于墙中引出阳槎，并于墙的灰缝中预埋拉结钢筋。（7）、填充墙顶部采用斜砌砖必须逐块敲紧砌实，砂浆填满下部所砌平砖沉实后(约5天左右)，再砌顶斜砖，详见下图：（8）、“T”和“L”型墙体采用Φ6@250拉接筋，详见附图：（9）、砌体与墙柱相接位置，应按设计图纸规定处理，沿墙高每隔500mm预留2Φ6拉结筋，拉结筋伸入墙柱内250mm，伸出长度为墙长的1／5且不小于1.0m或至门窗洞边。拉结筋两端均应设弯钩，铺浆时将钢筋理直展平。墙端砌块与墙柱面靠紧，填满砂浆，具体见右图所示：第五节金属结构施工本项目泵房吊车采用LH型电动葫芦双梁桥式起重机。钢结构吊车梁采用Q235-B钢。图：泵房吊车双梁桥式起重机设计图5.1钢吊车梁的安装

1、吊车梁吊装须在柱子（牛腿）养护完成，强度达到设计要求后进行。2、在屋盖施工前安装吊车梁，可使用各种起重机进行，如屋盖已施工完成，则应用短臂履带式起重机或独脚桅杆吊装，起重臂杆高度应比屋架下弦低0.5m以上。如无起重机，亦可在屋架端头、柱顶拴倒链安装。

3、吊车梁应布置在接近安装位置，使梁重心对准安装中心，安装可由一端向另一端，或从中间向两端顺序进行，当梁吊至设计位置离支座面20cm时，用人力扶正，使梁中心线与支承面中心线(或已安装相邻梁中心线)对准，然后缓慢落下。如有偏差，稍吊起，用撬杠引导正位，如支座不平，用斜铁片垫平。5.2吊车梁的校正

1、校正内容包括中心线(位线)、轴线间距(即跨距)、标高垂直度等。纵向位移在就位时已校正，故校正主要为横向位移。

2、吊车梁标高的校正，可将水平仪放置在厂房中部某一吊车梁上，或地面上，在柱上测出一定高度的水准点，再用钢尺或样杆量出水准点至梁面辅轨需要的高度。每根梁观测两端及跨中三点，根据测定标高进行校正。校正时用撬杠撬起或在柱头屋架上弦端头节点上挂倒链将吊车梁需垫垫板的一端吊起。重型柱在梁一端下部用千斤顶顶起并填塞铁片。在校正标高的同时，用靠尺或线锤在吊车梁的两端(鱼腹式吊车梁在跨中)测垂直度，当偏差超过规范允许偏差(一般为5mm)时，用楔形钢板在一侧填塞纠正。3、校正吊车梁中心线与吊车跨距时，先在吊车轨道两端的地面上，根据柱轴线放出吊车轨道轴线，用钢尺校正两轴线的距离，再用经纬仪放线、钢丝挂线锤或在两端拉钢丝等方法校正。如有偏差，用撬杠拨正，或在梁端设螺栓、液压千斤顶侧向顶正，或在柱头挂倒链将吊车梁吊起，或用杠杆将吊车梁抬起，再用撬杠配合移动拨正。5.3吊车梁最后固定

吊车梁校正完毕后应立即将吊车梁与柱牛腿上的埋设件焊接固定。5.4涂装1、钢材表面采用手工和动力工具除锈。钢构件表面的除锈方法应符合国家规范的要求，除锈等级按设计规定。2、钢结构涂装应在制作质量合格后进行。3、涂料的型号颜色，应符合设计单位与业主的要求，必要时可做样板，封存对比。4、涂装应在清洁和干燥的环境中进行，涂装之前后钢构件均应防止灰土、水滴、油脂、焊接飞溅等其他脏物黏附在其表面。5、涂料调制应搅匀，防止沉淀影响质量，不得随意添加稀释剂，黏度过大时，可适量加入但不超过5%。6、钢构件除锈完毕后，应在4小时内涂第一道底漆，充分干燥后，才允许涂第二道油漆。7、涂装应均匀，无明显起皱、流挂等，附着应良好。第六节门窗工程6.1门窗安装1、放线门窗安装前，应放出三线，即中心线、水平线、进出线。同一立面的窗在水平与垂直方向应做到整齐一致，窗立于墙的中心线，须结合室内地面的标高。2、固定门窗框按照弹线位置，先将窗框临时用木楔固定，待检查立面垂直、左右间隙、上下位置等方面符合要求之后，再用射钉将镀锌锚固板固定在结构上。3、填缝门窗框与洞口之间的伸缩缝内腔应采用发泡聚苯乙烯分层填塞，填塞不宜过紧，外用1:2水泥砂浆分层填塞，需填塞两遍以上，塞实填平，两侧留出5×8mm凹槽，再用硅胶封平。4、清理门窗交工前，将型材表面的保护胶纸撕掉。5、材料要求（1）、五金件型号、规格和性能均应符合国家现行标准的有关规定，滑撑铰链不得使用铝合金材料。（2）、固定片厚度应大于或等于1.5mm，最大宽度应大于或等于15mm，其材质应采用Q235-A冷轧钢板，其表面应进行镀锌处理。（3）、玻璃的品牌、规格及质量应符合国家现行产品标准的规定，并应有产品出厂合格证，中空玻璃应有检测报告。6.2成品保护1、门窗在安装过程中及工程验收前，应采取防护措施，不得污损。2、已装门窗框、扇的洞口，不得再作运料通道。3、严禁在门窗框、扇上安装脚手架、悬挂重物；外脚手架不得顶压在窗框、扇或窗撑上，并严禁蹬踩窗框、窗扇或窗撑。第七节屋面工程7.1找平层1、防水层砼配合比设计细石砼采用商品砼，砼应达到设计规定的强度等级C20；砼的水灰比不应大于0.55；每立方米砼最小水泥用量不应少于330kg；砼中的含砂率宜为35%～40%；砼中的灰砂比宜为1:2～1:2.5。2、在细石砼防水层下加设隔离层为使砼防水层与结构层脱开，避免或减少由于砼结构挠曲变形和温差变形等对防水层的影响，使两者能相对活动，不致因相互约束影响而造成防水层开裂，在细石砼防水层下加设隔离层。隔离层可用石灰砂浆、粘土砂浆、纸筋或麻刀石灰、或在水泥砂浆上铺一层细砂，再铺一层卷材作隔离层等多种做法，可根据具体情况采用。3、合理分仓防水层分格缝的位置应设在屋面板的支承端、屋面转折处、防水层与突出屋面的交接处，并应与屋面结构层的板缝对齐，使防水层因温差影响、砼干缩、结构变形等因素造成的防水层裂缝，集中到分格缝中，以避免板面开裂。分格缝设置间距为6m×6m，每36m2设置一透气孔，见下图，在分格缝中嵌填柔性密封材料，使刚性防水层变为一个连续的整体，以提高屋面防水功能。图：分格缝设置透气孔示意图4、保证足够的砼厚度细石砼防水层的厚度不应小于40mm，如过薄时，砼失水很快，水泥水化不充分，降低了砼的抗渗性能，施工时每平方米设一个标高控制点，控制点在砼浇捣前用1：2水泥砂浆灰饼制作。5、砼浇捣成型细石砼采用商品砼，浇捣采用吊车配合人工或用汽车泵输送，细石砼防水层表面处理不当，不仅会影响排水速度，而且还会影响砼的耐久性，使板面过早风化、碳化；或者内部疏松，成为渗水通路而造成屋面渗漏。因此在施工中做好以下几点：（1）、排水坡度应符合设计要求，板面厚薄要均匀一致；（2）、采用机械震捣，提高砼的密实性；（3）、砼收水后应进行二次压光，以切断和封闭砼中的毛细管，提高抗渗性能；（4）、抹压时严禁在砼表面洒水、加水泥浆或撒干水泥，以防龟裂脱皮，降低防水效果。6、养护养护是细石砼防水层及其重要的最后一道式序，养护不好会造成砼早期脱水，不但会降低砼强度，而且会由于干缩而引起砼内部裂缝或表面起砂，使抗渗性能大幅度降低。所以新规范规定在砼浇筑12～24h后应进行养护，养护时间不得少于14d。找平层平整度除达到规范外，还应留设分割缝，纵向横向间距为6m，缝宽2cm，卷材施工时找平层必须保持干燥状态。7.2防水层铺贴本工程卷材铺贴采用满粘法施工工艺。1、卷材铺贴方向屋面坡度小于3%时，各类卷材宜平行于屋脊方向铺设。不论平行或垂直于屋脊方向铺设，上下层卷材均不得相互垂直铺贴。2、卷材搭接要求（1）、卷材铺贴应采用搭接法。应顺流水方向搭接，上下两层和相邻两幅卷材的搭接缝应错开。（2）、卷材搭接宽度无论长边与短边均为100mm。3、伸出屋面管道的防水构造卷材应顺管道向上铺贴，铺贴高度距最上面层250mm以上，并应用铁丝与管道绑扎牢靠，卷材收头用密封材料封固。见下图：7.3屋面各细部的构造处理1、天沟、檐沟天沟、檐沟应增铺附加层。采用与卷材材性相容的防水涂料增强层。2、泛水防水构造（1）、泛水处卷材应采用满粘法铺贴。（2）、墙体为混凝土时，收头应采用金属或合成高分子材料的压条钉压，并用密封料封固。（3）、墙体为砖墙时，收头卷材可直接铺压在女儿墙的压顶之下；或收在砖墙留设的凹槽内并固定密封，凹槽的位置应距屋面找平层最低高度不小于200mm。3、雨水管落口防护构造水落口周围直径500mm范围内的坡度应不小于5%，并应使用防水涂料，厚度不小于2mm。水落口杯与基层接角处应留出宽20mm、深20mm的凹槽，以便嵌填密封材料。7.4屋面工程的质量要求（1）、坡度正确，不倒泛水，无积水，落水口接缝严密无渗漏。（2）、穿过屋面卷材层的各种管道与防水层之间的空隙应铺贴牢固，或用油膏封闭。第八节建筑内外装饰工程8.1抹灰工程1、施工工艺施工准备→基层处理→套方、吊直、做灰饼→墙面冲筋→做护角→抹底层灰和中层灰→抹罩面层→清理2、施工要点（1）、抹灰工程所用的砂浆配合比、材料品种应按设计要求选用。（2）、抹灰砂浆的配合比和稠度等，应经检查合格后方可使用，掺有水泥或石膏拌制的砂浆，应控制在初凝前用完。（3）、抹灰采用中砂、使用前应过筛，使用石灰膏不得含有未熟化的颗粒和其他杂质。（4）、清除墙面的灰尘、污垢、碱膜、砂浆块等附着物，并洒水湿润，对于光滑的砼墙面应凿毛。（5）、门窗口与立墙交接处应用水泥砂浆嵌填密实。（6）、墙面的脚手孔应堵塞严密，水暖管道通过的墙洞和楼洞、凿剔墙后安装的管道必须用1：3水泥砂浆堵严。（7）、抹底层灰前，先在地面弹出十字线作准线，并结合墙面平整、垂直程度、大致确定抹灰厚度，进行对称打墩，“打墩”时应先在左右墙角上各做一个标准墩，然后用线锤吊垂直做墙下角两个标准墩（高低位置一般在踢脚线上口），再在墙角左右两个标准墩面之间拉通线。每隔1.2～1.5m左右及门窗口阳角等处上下各补做若干砂浆墩。（8）、待砂浆墩结硬后，使用与抹灰层相同的砂浆，在上下砂浆墩之间做宽约30～50mm的灰浆带，逼供内以上下砂浆墩为准用压尺推平，冲筋完成后，应待其稍干后才能进行墙面底层抹灰作业。（9）、根据砂浆墩和门框边离墙面的空隙，用方尺规方后，分别在阳角两边吊直和固定好靠尺板，抹出水泥浆护角，并用阴角抹子推出小圆角，最后利用靠尺板，在阳角两边50mm以外位置，以40斜角将多余砂浆切除、清理。8.2饰面砖施工1、工艺流程处理基体→抹找平层→刷结合层→排砖、分格、弹线→粘贴面砖→勾缝→清理表面。2、工序要求（1）、抹找平层应符合下列要求1)抹找平层前应将基体表面润湿，并按要求在基体表面刷结合层；2)在基体处理完毕后，进行挂线、贴灰饼、冲筋，其间距不宜超过2m；3)找平层应分层施工，严禁空鼓，每层厚度不应大于7mm，且应在前一层终凝后再抹后一层；找平层厚度不应大于20mm，若超过此值必须采取加固措施；4)找平层的表面应刮平搓毛，并在终凝后浇水养护；5)找平层的表面平整度允许偏差为4mm，立面垂直度允许偏差为5mm。（2）、排砖、分格、弹线应符合下列要求应按设计要求和施工样板进行排砖、并确定接缝宽度、分格，排砖宜使用整砖。对必须使用非整砖的部位，非整砖宽度不宜小于整砖宽度的1/3。（3）、粘贴面砖应符合下列要求1)在粘贴前应对面砖进行挑选，浸水2h以上并清洗干净，待表面晾干后方可粘贴；2)粘贴面砖时基层的含水率宜为15%~25%。3)面砖宜自上而下粘贴，粘结层厚度宜为4~8mm。4)在粘结层初凝前或允许的时间内，可调整面砖的位置和接缝宽度，使之附线并敲实；在初凝后或超过允许的时间后，严禁振动或移动面砖。（4）、勾缝应符合下列要求1)勾缝应按设计要求的材料和深度进行。勾缝应连续、平直、光滑、无裂纹、无空鼓；2)勾缝宜按先水平后垂直的顺序进行。8.3涂料工程1、施工工艺清扫→填补缝隙→第一遍满刮腻子→磨平→第二遍满刮腻子→磨平→干性油打底→第一遍涂料→磨光→第二遍涂料2、施工要点（1）、涂料材料必须采用业主认可产品。（2）、基层表面上的灰尘、油渍、污垢、应清