硝化危险化工工艺自动化控制改造项目生产工艺

硝化危险化工工艺自动化控制改造项目生产工艺1.1生产工艺流程简述（1）工艺流程示意图废水收集处理1,1二氯乙烯废气净化外排废水收集处理1,1二氯乙烯废气净化外排分层硝化反应硝酸分层硝化反应硝酸中和反应氢氧化钠有机层盐酸中和反应氢氧化钠有机层盐酸 中间体三氯硝基乙烷中间体三氯硝基乙烷中间体三氯硝基乙烷合成流程示意图（2）工艺流程简述中间体三氯硝基乙烷合成工艺以1,1-二氯乙烯、硝酸，盐酸为原料，在20-25℃、常压下经硝化合成。反应特点：硝化反应为间歇反应；反应需要控制在一定温度下进行；硝化过程为强烈的放热反应，温度由反应釜夹套冷冻盐水系统控制。工艺流程简介：盐酸、硝酸经由真空吸入至硝化反应釜（R0102）内，再向硝化反应釜滴加1,1-二氯乙烯，约6-8小时滴完，温度不超过30℃。然后在20～25℃反应4小时左右，硝化反应釜温度由夹套冷冻盐水系统控制。硝化反应后静置分层，上层未反应的硝化产物进入硝化产物结收罐（V0109），真空吸入硝化反应釜（R0102）重新进行硝化反应。下层硝化反应成品进入硝化成品储罐（V0108）,然后进入中和反应釜（R0103）,滴加30%氢氧化钠溶液（V0103或者V0113）进行中和反应。中和产物进入Y2分层罐（V0112），水层收集处理，有机层重新进入中和反应釜（R0103）直至中和产物合格，合格中间体1.1.1-三氯-2-硝基乙烷（简称Y2）进入Y2配料缸(V0111)。1.2危险工艺判断根据国家安全生产监督管理总局关于公布首批重点监管的危险化工工艺目录的通知（安监总局[2009]116号）中《首批重点监管的危险化工工艺目录》和《首批重点监管的危险的化工工艺安全控制要求、重点监控参数及推荐的控制方案》的规定：“硝化是有机化合物分子中引入硝基（-NO2）的反应，最常见的是取代反应。硝化方法可分成直接硝化法、间接硝化法和亚硝化法，分别用于生产硝基化合物、硝胺、硝酸酯和亚硝基化合物等。涉及硝化反应的工艺过程为硝化工艺”硝化工艺的主要危险特性为：（1）反应速度快，放热量大。大多数硝化反应是在非均相中进行的，反应组分的不均匀分布容易引起局部过热导致危险。尤其在硝化反应开始阶段，停止搅拌或由于搅拌叶片脱落等造成搅拌失效是非常危险的，一旦搅拌再次开动，就会突然引发局部激烈反应，瞬间释放大量的热量，引起爆炸事故；（2）反应物料具有燃爆危险性；（3）硝化剂具有强腐蚀性、强氧化性，与油脂、有机化合物（尤其是不饱和有机化合物）接触能引起燃烧或爆炸；（4）硝化产物、副产物具有爆炸危险性。本项目1.1.1-三氯-2-硝基乙烷硝化工艺属于《首批重点监管的危险化工工艺目录》中硝化危险工艺，需要进行自动化改造。1.3设备硝化工艺设备如下：表1.1.1硝化工艺设备一览表序号名称规格型号数量操作温度（℃）操作压力（Mpa）介质材质是否特种设备1Y2冷凝换热器3㎡1常温-50壳程冷盐水常温-20常压；壳程冷盐水常压-0.2Mpa盐酸、硝酸；壳程脱盐水石墨否21.1-二氯乙烯滴加缸1000L1常温常压1.1-二氯乙烯搪瓷否3水滴加缸1500L1常温常压水碳钢否4氢氧化钠溶液滴加缸1000L1常温常压氢氧化钠PPR否5硝化反应釜1000L125-50常压；夹套常压-0.1Mpa1.1-二氯乙烯、硝酸、盐酸；夹套冷盐水搪瓷是6硝化产物结收罐1000L1常温常压1.1-二氯乙烯、硝酸、盐酸搪瓷否7硝化成品储罐500L1常温常压1.1.1-三氯-2-硝基乙烷搪瓷否8Y2配料缸500L1常温常压，搪瓷否9中和反应釜2000L1常温；夹套5℃-100℃常压；夹套常压-0.1Mpa1.1.1-三氯-2-硝基乙烷，氢氧化钠溶液搪瓷是10Y2分层罐500L1常温常压1.1.1-三氯-2-硝基乙烷搪瓷否11配碱罐1500L1常温常压氢氧化钠、水PPR否12水环真空泵2常温0.03Mpa（真空度）空气、废气铸钢否13尾气吸收塔2常温0.03Mpa（真空度）空气、