产品质量管理制度（12篇）

产品质量管理制度（优秀12篇）

车间产品质量管理制度篇四

压模前每款货要审板，板的厚度用厚度卡尺量过是否够厚度,

是否符合订单要求、有没有残缺或双线、光面是否好等问题，方

可压模。压模要注意方向的摆放（进料要好）模线的位置要选好，

一般产品不能有模线，压出来的产品开水路要注意，能尽量少开

水路的就尽量少开（如开两条水路产品就能翻起来，就不应该开四

条水路）等。

拿到模具时，先看跟订单要求是否符合，检查模具是否掉胶、

烧焦、老化等现象。如有此现象模具不能生产；检查完毕后才可

投入生产。生产中，要注意产品的结构性（如光面产品必须用光面

料，网状形的产品3#料一般冲不起来就用2#料，因2#料含锡量

大、流动性好，配件产品没有光面的可用6#料或杂料生产）生产

中，要控制产品的质量（如毛边要控制、双线产品是否残缺等。）

产品一定要配套（如套链有很多配件组合而成，配件不能有少翻出

货；耳环dz是24pcs,不是12pcs等）流到下个工序产品不能超过

15%的次品。

在拿到货时，必须先审查订单是否跟货一洋，要求一样清点

上个工序流下来的数量是否跟前道工序有误，才可投入生产。修

边最主要的是把产品多余的部分修掉，如主边、水口、双线。另

在修边中如产品有残缺、水钻边坏掉、掉胶、烧坏等产品不能生

产。

在拿到货时，必须先审查订单货跟流程单一样；然后注意对

照材料，按订单要求用材料，不能盲目主张。焊接中，焊点不能

太大，但要牢固，美观感要好，手感要好。

在拿到货时，先审订单，货跟单是否相同，然后清点数量、了

解连接方法；一般参照图纸或样品才可操作。要接铜圈的，接头

必须要合拢、灵活、连接的方向要跟样品一致，项链长度一般为

40+8cm,手链内销多为17cm-17.5cm之间,外销手链多为18cm-

18.5cm；剪链时，链条必须符合订单要求，长度不能超过0.3cmo

在拿到货时先审订单，货跟单要求是否一洋。然后清点数量

是否正确，后投入生产，抛光时，首先应该注意产品的结构性，

这样才能掌握抛光力度和方法，不易抛变形或断裂等。然后要注

意抛产品必须把沙孔、双线等抛掉。光面产品一般要抛两次（一次

抛黑坯、二次抛亮铜）

在拿到货时，先审单是否跟货一样，才能投入生产中。注意

事项：光面产品必须用汽油擦干净才检查，检查好一个摆放一个。

另：包括产品的形状、结构、功能性，双线、主边、产品是否残缺

等。

综合性：

(1)每位职员必须有高度敬业精神，谨慎、严密、细致地维护

产品质量。

(2)必须熟悉每一个操作细节(如：长度、方向、变动、审核)

不断地要求自己，提高自身专业水平。

(3)必须做到不放过任何有误质量的细节，准确清点产品的数

量有效控制产品流失与浪费。

(4)必须对照样板，对照订单要求细致审核，弄清产品的镀色、

焊接、连接等。有疑问必须立即反馈或记录，并以书面提报解决

方法或建议，不得私自主张。

(5)必须注意原材符、原板是否与订单要求相符合，如材料变

动致使无法生产的，须确认后，方可按生产程序进行生产。

(6)所有产品美观必须排外、整形，表面平整、光滑、不能伤

手，焊锡点要细小、牢同、无变形、断裂、掉钻、坏钻等有损产品

的现象。

(7)配件组合必须正确(注意配件与主体是否合台一致)所有

产品表面不能有杂物影响产品电镀效果。

(8)了解、审核板与产品既要局部的完美，又要整体对称与协

调，必须正确自主地判断产品的可行性。

车间产品质量管理制度篇五

3.1.5各种工装设各及工具应经常检查、保养，确保遵守使用

规定。

3.2工作现场之整理、整顿

3.2.1定置管理

a）人员定置：规定每个操作人员工作位置和活动范围，严禁

串岗；

b）工件定置：根据生产流程，确定零部件存放区域，状态标

识；零部件绝对不能掉在地上。

c）工位器具定置：确定工位器具存放位置和物流要求；

d）工具箱定置：工具箱内各种物品要摆放整齐。

3.2.2定置管理实施要求

a）有物必有位：生产现场物品各有其位，分区存放，位置明

确；有位必分类：生产现场物品按照工艺和检验状态，逐一分类；

b）分类必标识：状态标识齐全、醒目、美观、规范；

c）按区越定置：认真分析绘制生产现场定置区越，生产现场

所有物品按区越标明位置，分类存放；不能越区、不能混放、不

能占用通道。

3.2.3整理整顿要求

a）整理：效率和安全始于整理。把要与不要的人、事、物分

开。对于生产现场不需要的坚决从生产现场清除掉;

b）整顿：在整理的基础上，把生产现场需要的进行定置管理；

C）清扫：装配工作台面除随时清扫保持清洁整齐外，工作台

附近不得有杂物。

d）清洁：每个装配工持证上岗，仪容整洁大方。每个装配工

工作有序，保持肃静，不得在工作时谈天说笑，大声喧哗。

e）素养：自觉遵守公司《考勤制度》和《员工行为准则》、《工

作时间八不准》，上班时间未经主管同意不得擅自离岗、串岗；每

个装配工要养成良好工作作风和严明的纪律，不断提高全体装配

工自身的素质。

3.3装配工自检出来的不合格零部件必须放入不合格品盒子

内（红色），一组产品做完后必须上交发料室，对检验员检验出的

不合格品要及时进行返工返修，不得乱扔给别人；不得拖延返工/

返修时间。

3.4.车间人员不得将公司、他人的财物、产品、零部件占为

己有，否则按偷盗处理。

本规章制度自公布之日起执行！

如有违反者按照《装配工考核及奖惩暂行条例》进行处罚。

产品质量管理制度篇六

为加强质量的监督管理，减少废品的发生，完善检验工作，

持续有效全面贯彻执行iso9000国际质量体系认证标准，特制定

产品过程控制方法:

一、首检

1、检验员必须全面了解技术标准、图纸工艺、操作规程的一

切技术规定。

2、操作者加工首件（包括更换加工零件型号、设备工装修换、

图纸和艺更改）必须送检，对首件没有交检而造成废品的操作者必

须负一切责任。

3、检验员必须根据图纸工艺对送检的首件进行首检，并对首

件结果负责，如检验员没有做好首检而造成的批量废品，由检验

员主要责任，必须承担一定比例的废品赔偿。

4、车间主管必须督促操作者做好首检工作，经过首检工作,

经过首检合格的零件，操作者必须对产品质量负责，并认真作好

自检工作，如果由操作者没有做好自检而产生的废品，必须追究

其责任，并负责赔偿。

二、联检

1、上道工序的检验员必须重视下道工序对产品的反映意见,

下道工序的检验员有责任把质量信息回馈给上道工序。

2、下道工序有权拒绝接收上道不合格产品，发现不合格产品

应及时与检验员联系，查明原因，及时处理，形成每道有序控制，

层层有把关的良好体系。

三、巡检

1、检验员必须根据技术要求对产品作巡回抽样检查，如发现

不合格产品，应立即向操作者提出，并责成其找出原因。待解决

问题后才能继续生产。

2、检验员必须对巡回抽检认真负责，对重要零部件及关键工

序必须核定抽检次数不少于2次，以及每次抽检数量不少于1件

并填写《原始记录表》。

3、在巡检过程中，检验员有责任对工装夹具进行不定期检查,

或随机抽查，强行生产由此而造成的一切后果，由操作者负全部

责任。

四、终检

1、生产工人对完工的产品必须交给检验员检验，未受检的产

品不得流转或入库，如发现有不经检验而私自流转者，将追究当

事人责任。

2、检验员对完工的产品（包括半成品，成品，外协件，外购

件）应根据图纸，工艺和有关技术标准实行全检或抽样检查，如发

现有错检或漏检，要追究检验员责任。

3、检验员必须自觉配合车间生产，对完工的产品根据趁件的

生产需要分轻、重、缓、急进行检验。检验数量不少于5%,重要零

件及关键工序发现不合格要全检。如有故意拖延或刁难而影响生

产者，视情节轻重给予处罚。

4、对于检验不合格但可以返工的产品，检验员有权要求生产

工人及时返工，并通知班组织或车间，返工后重新检验，第一次

返工合格，按合格记录第二次以上返工，即使险验合格也按次品

处理，需要返工而操作者拒绝返修的，按废品处理。并由车间报

请公司给予行政处罚。对于超差但不影响使用的工件，由检验员

会同车间报告技术部门，由技术部门（或有关技术员）决定处理意

见，回用品按次品处理，（次品不计发工资，造成废品的按公司规

定赔偿损失）。

5、检验员必须对受检的次品、返修品和废品必须隔离放置,

车间或有关部门必须配合作好此项工作，如发现有把不合格品混

入合格品中，将追究当事人责任。

6、检验员必须对检验完毕的'工件开具工单，并如实填写合

格产品、次品、废品数量。

五、总装检验

1、装配工在装机前应首先对零件做出必要的检查，发现问题

应进行复查，对关键件，关键尺寸，大件等检验员应重点复检，

以保证整机质量。

2、在装机过程中，检验员应参照组装检验记录表中相关检测

资料，做好实测记录，确认合格后，办理合格证。

六、产品标志说明

1、为了实现可追溯性，生产中采用产品工序流程卡（可以在

原工艺流程卡的基础上修订），表明原材料/产品/工序/生产日期/

数量等进行标志和记录，由生产车间主管记录，当首道工序合格

时进行转序，同时在产品工序流程卡上记录，当不合格时，对不

合格产品进行隔离处置，同时在产品工序流程卡上记录，并终止

该流程卡，事后追究。

2、检验状态标识，采用标牌—产品转序卡）分三种如下：

合格绿色

不合格（包括翻修品、次品、废品）红色

待检黄色

七、外协/外协物资的验收

1、查验收据：检验所需要的技术依据合同或协议书，由生产

部门/技术部进行配合。其中包括企业标准，检验规范，技术条件，

技术图样等。

2、质检部是进货检验的归口部门，负责对进货检验，应友好

与供应商/生产部门/技术部进行配合。

3、物资到货后，接到通知登记做好记录，按产品类别进行检

验。

4、对属于检查验证产品，检查内容如下:

a、检查供方产品的质量合格/产品质量保证书/名称/图号/出

厂日期/检验员印章等。

b、根据供方提供的质保书，发货单据，定货合同与材料进行

核对，以查明供方提供的文件中所反映的材料名称/规格/材料成

分/交货状态和特征等是否与标准相符。

c、对产品实物外观的检查，包括对磕碰/锈虫/划伤等的检查。

5、对属于检查验收类产品按以下的方法检查：

a、第一类产品：数量1-100件抽检50%101-500件抽检

40%500-1000件抽检30%1001件以上按25%正常一次抽样方案

执行；

b、第二类产品：数量1-500件抽样不少于10%500T000件抽

样不少于8%1001-20_件抽样不少于5%20_件以上按3%,放宽

一次检查方案执行。

c、对于产品质量稳定的供货方按第二类检查方案执行；

d、对于产品质量不稳定和新开发的供货方按第一类检查方案

执行；

6、经检验或严整合格后，由检验员在《入库验收单》上签名

办理入库并作好记录。

7、经检验或严正后，由检验员在《入库验收单》上签名办理

入库并作好记录。

8、供方发生以下变化时，本公司采购链部门必须向质检链部

门发出通知，质检部对其提供的产品质量进行验证和考核；

a、产品由一个供方转为另一个供方；

b、零件由供方进行修改设计，导致尺寸、材料变化；

c、供方的工艺、设备、模具具有较大的变化；

d、产品不合格的限期整改时；

e、产品停止供货6个月；

9、不合格的产品的处置：

a、当检验员在抽样检查中发现不合格，由主管技术员复检,

如复检不合格，可以判定为不合格；

b、采购部对不合格产品应如数退回；

c、对出不合格产品的供方，送货时要加倍检查，甚至100%检；

10、凡经检验的外协、外购产品均作好检验工作状态标识并

记录。

八、计量器具管理和保养制度、

1、计量器具是产品质量管理的重要环节，虫质检部统一管理

公司的量具和测量仪器。

2、建立计量器具台帐，按工艺要求配备。

3、对计量器进行周期检定，对不符合检定要求的，停止使用。

4、量具的发放由车间，经副总，总工批准，质检部签字后取

用，并做好记录收回旧量具。

5、量具修理后，专用检具在使用过程中发现异常情况应立即

停止使用，并按要求进行检定，达到规定要求才可使用。

6、量具存放应有固定位置，在使用过程中应防止在操作者容

易看到而有不会掉落的位置上。

7、不允许把量具与其他工具放在一起，以免受到损伤。

8、非计量检修人员，严禁自行拆卸，修理或改装量具，发现

问题即使送质检部进行鉴定并安排检测。

9、量具是用于测量的工具，不允许当做其它工具使用。

10、量具使用完毕，要及时擦干净，放入量具包装盒内，对于

封存量具，各方面有涂上一层防锈油。

车间产品质量管理制度篇七

确保产品质量

1、烤漆组：

(1)能烤漆产品必须有烤漆位，半成品必须是合格产品。包括

该产品的功能性和外观。如：光面是否有刮手、污渍、刮伤、变

色、断裂等缺损。

(2)按订单要求收货，生产时必须戴手套，按首件作业。烤漆

均匀，不能有杂质、气泡、漏油、溢漆。同款货物不能有烤漆色

差。(指同操作但不到位和错油造成的)。

⑶能配对产品必须配对，有电镀色差时，按包装比例分开烤,

效果比例必须按订单要求生产。

(4)产品烤干后，品检要保质、保量，按订单要求流入下工序。

(产品整体效果要光泽平滑、高低弧度有至，不能因烤漆流油而造

成功能性减退；主要是连接点与弹簧弹性的影响。)

2、点钻组：

(1)验收流入本车间产品是否合格，从数量、镀色、功能、实

物与图纸是否复合等多方面，对前工序起监督作用。

(2)签收后流程卡流入配钻房，按订单要求领取所需材料。其

中配钻前的详细资料要与实物复合，所用材料要合订单要求。如；

用768白钻，异形用台湾压克力，假珍珠用单孔等；要注意产品

成本。

(3)点钻时，胶水要适度，基本为钻位的2/3,不能有溢胶现

象。水钻不能有破、歪、翘、掉等现象。各种材料规格、颜色必须

正确，整体效果必须美观，起到画龙点睛的作用。如花朵的花心

用ab,并且必须比花辨水钻规格约大，注意对称配对，粘主配件

必须合台、牢固。

(4)生产过程中，组长与品检员做好首件确认与巡检工作。品

检后，按订单要求，点好数量流入下道工序。

3、镀后调整组(串柒组)：

⑴镀后调整是把镀后合金产品与该产品的所有料件组合成

制品的过程。同前工序一样根据订单要求收货。

(2)调整组需要提前备料，要注意以下几点符合订单要求：a

绳长b、绳子规格c、电镀材料不能有色差(客户要求除外)d、颜

色比例

(3)多股腊绳产品必须做出弧度(20股以上)，这种产品上开

关时要注意方向，开合口要向抛物线内侧。

(4)生产压克力产品时，要注意弹簧弹性、色差等。丝布圈必

须根据市场季节，订单要求配料。

(5)品检出货。

4、电检：

(1)首先看清流程卡的要求和图片跟实物是否相符。

(2)胸针：首先分辨它的电镀颜色是否和流程卡上的要求一样,

然后再看清它的功能性是否强，胸针是否镀烧，针不能超过免子

头。

(3)光面的货物：吊坠光面不能有麻点、眇眼、水迹印；检货

时要轻拿轻放，摆整齐用气泡纸盖好，上面不能有灰尘。发夹功

能性要好、要有弹性、焊接是否锡点太多、配件是否焊正等。

(4)项链：首先要看它的长度即：链条+龙虾扣+延长链为48cm；

然后看一下接法是否有误、是否少配件、龙虾扣的功能性一定要

好。套链：项链和耳针一定要配套。

(5)手链：首先要根据图纸及电脑资料来看一下它的连接是否

有误，然后看一下是否少配件、电镀效果等。而且要看一下龙虾

扣的功能性是否好、长度是否是18cm。

(6)如有镀枪黑和金的尾数一定要带色板，一定要跟大货的颜

色一样。

5、包装组：

(1)包装组是产品成商品的最后一个制程。收货时必须验收一

切产品的合格情况：长度、功能、实用、美观等与订单是否复合。

要对前面所有工序产生的次品都0要有发现的能力。

(2)包装过程中，要用适当的卡片、opp袋。(客人有要求时除

外)色彩比例按订单要求；发现同款货有色差时，分打包装。其它

贴产品编号、中国制造等按订单要求。

(3)品检登记流入成品仓。

6^成品仓：

这里直接面对客户；主要注意：数量、单价、货号、条码等的

正确性。业务员验收核对准确无误后，再封箱打包出货。

以上各组生产时重点是：

(1)复合订单要求

(2)保护产品即必需戴手套

(3)各组产前首件与巡检工作必须到位。

产品质量管理制度篇八

一、产品入库制度

(1)产品入库时，采购人员根据“配货清单”亲自同交货人办

理交接手续，核对、清点产品。

①产品名称、规格是否和“请购单”相符，不相符的应退换。

②对质量不符合要求的应退换。

③对数量短缺的应补足，对超交的应汇报研究处理。

④对价、物不符的应及时与供应商联系处理。

(2)产品验收合格后，采购人员开具“入库单”。

(3)财务管理人员处理产品的报销单据。对未开具“入库单”

的产品责令补上，否则不予报销。

(4)对所有入库产品汇总填写“产品登记表”。

二、产品存放制度

(1)仓库应以产品的属性、特点和用途进行划分，选择适宜条

件存储特殊产品，比如冰箱等。

(2)仓库内部应严禁烟火，并定期实施安全检查。为仓库安全,

一定要按国家安全标准安装消防器材。

(3)产品要分类摆放，以做到排列整齐、便于查点、存取方便。

同类产品应集中存放同一场所，摆放时注意取拿方向一致。

(4)仓库应做好防湿、防尘、防霉、防蛀工作，对易碎和易坏

品应格外小心存放。产品管理人员对产品负有责任。产品若有损

失，应及时报告店长，分析原因。

(5)查明责任。

(6)仓库禁止非本库人员擅自入库。库内产品未经店长同意,

一律不得擅自拿出。

(7)产品采购人员每天编制“产品收发存日报表“o

三、产品领用及退回制度

(1)美容师或助理要领用产品，必须填写“申领单”，并要有

店长签字。

(2)产品管理人员应严格按照“申领单”进行产品发放，严禁

先出产品后补手续的做法。

(3)领料单的内容必须填写清楚，不许更改，如果填写错误必

须重写。对不符合规定的“申领单”，产品管理人员有权拒发。

(4)办公用品等消耗用品的领用同产品领用，领取后做相应登

记。

产品质量管理制度篇九

第一条为不断提升团队的工作质量、改进工作方式、提高工

作效率，特制定本办法。

第二条本团队质量管理的目标

实现团队质量管理最稳定化、最优化

第三条质量管理实施的时间和频次

质量管理是一个持续改进的过程，需要全体团队成员日常工

作中紧紧围绕团队标准化工作即服务满意度、流程规范化、管理

标准化这个中心。

第四条团队质量管理的适用对象。

团队质量管理适用团队全体成员，团队长（或团队长指定成员）

要求全体成员日常工作中严格按照团队质量管理流程、制度执行、

服务满意度，并对执行的情况和服务满意度进行打分，适当给予

奖励。

第五条团队质量管理的主要内容

1、对团队成员进行质量管理方面的日常培训，树立团队成员

的正确意识。

2、维护团队质量管理建设，保证团队日常工作的正常进行。

3、爱护公共卫生，营造一个舒适洁净的办公环境

4、对外来人员的接待体现阜烟特色，不卑不亢，谦和大方。

第六条团队质量管理的要点

（一）掌握质量要求。团队成员必须熟悉本厂各项规章制度，

按质量要求执行，特殊情况应上报领导决定处理办法。

（二）质量流程记录填写和维护。团队应当对于本团队负责的

流程环节所应填写的工作记录，团队应当制定专人完成记录填写

工作，并做好记录的整理和维护。

（三）质量指标统计、分析和评估。对于团队负责的工作质量

指标，结合部门要求和工作实际需要，进行定期定量化统计、分

析和评估。利用每月例会，由组长主持开展质量分析改进会，根

据质量目标及报表、采用鱼骨等工具，分析各周期质量情况，有

负责人制订改进方案，在例会上讨论确定并实施。

（四）改善质量达标情况。对于流程执行中出现的问题和工作

质量不达标的情况，团队应当分析原因，提出改进方案。必须时

填写纠正预防措施通知单。

（五）充分运用qc小组等质量管理工具。团队可以成立qc小

组进行攻关或创新以达成目标或提出解决方案。qc小组定期对难

题进行集中攻关，逐渐形成“人人为事，能者为师”的团队氛围。

qc小组定期与团队进行技术交流，共同发现、解决问题，不断改

进质量。

（六）工作质量总结。充分运用qc小组等质量管理工具团队可

每半年开展一次立项对标活动，对工作进行总结，对先进团队的

工作质量进行对比分析，研究差距与不足，并在工作计划中制定

改进计划，并完成一篇pdca案例，促进自身工作质量的不断提高。

产品质量管理制度篇十

第一条目的

为推行本公司质量管理制度，并能提前发现产品质量问题，

并予以迅速处理，来确保及提高产品质量使之符合管理及市场需

要，特制定本质量管理制度。

第二条范围

本质量管理制度包括：

1、质量检验标准；

2、不合格品的监审；

3、仪器量规的管理；

4、制程质量管理；

5、成品质量管理；

6、产品质量异常反应及处理；

7、产品质量确认；

8、质量管理教育培训；

9、产品质量异常分析及改善。

各项质量标准及检验规范的设订

第三条制定质量检验标准的目的

使检验人员有所依据，了解如何进行检验工作，以确保产品

质量。

第四条检验标准的内容：应包括下列各项

（一）适用范围

（二）检验项目

（三）质量基准

（四）检验方法

（五）抽样计划

（六）取样方法

（七）群体批经过检验后的处置

（八）其它应注意的事项

第五条检验标准的制定与修正

1、各项质量标准、检验规范若因①设备更新②技术改进③制

程改善④市场需要⑤加工条件变更等因素变化，可以予以修正。

2、质量标准及检验规范修订时，总经理室生产管理组应填立

质量标准及检验规范设（修）订表，说明修订原因，并交有关部门

会签意见，呈现总经理批示后，始可凭此执行。

第六条检验标准内容的说明

（一）适用范围：列明适用于何种进料（含加工品）或成品的检

验。

（二）检验项目：将实放检验时，应检验的项目，均列出。

（三）质量基准：明确规定各检验项目的质量基准，作为检验

时判定的依据，如无法以文字述明，则用限度样本来表示。

（四）检验方法：说明在检验各检验项目时，是分别使用何种

检验仪器量规或是以官感检查（例如目视）的方式来检验，如某些

检验项目须委托其他机构代为检验，亦应注明。

（五）取样方法：抽取样本，必须由群体批中无偏倚地随机抽

取，可利用乱数来取样，但群体批各制品无法编号时，则取样时，

必须从群体批任何部位平均抽取样本。

（六）群体批经过检验后的处置：

1、属进料（含加工品）者，则依进料检验规定有关要点办理（合

格批，则通知仓储人员办理入库手续，不合格枇，则将检验情况

通知采购单位，由其依实际情况决定是否需要特采）。

2、属成品者，则依成质量量管理作业办法有关要点办理（合

格批则入库或出贷，不合格批则退回生产单位检修）。

不合格品的监审办法

第七条适时处理不合格品，监审其是否能转用或必须报废，

使物料能物尽其用，并节省不合格品的管理费用及储存空间。

第八条由质量管理单位负责召集工程、生产、物料等有关单

位组成监审小组负责监审。

本质量管理制度准则经总管理处总经理批准后实施，修正时

亦同。

第九条实施要点

（一）发现不合格品，由发生单位填具不合格品监审单（填妥不

合格品的品名、规格、料号、数量、不良情况等）送交监审。

（二）监审时需慎重考虑，并考虑多方面的因素，例如：

1、是否能维修或必须报废。

2、检修是否符合经济效益。

3、是否为生产的急需品。

4、是否能转用于另一等级产品。

5、是否有些部分可继续使用，有些部分可维修，有些部分必

须报废。

（三）监审小组将监审情况及判定填入不合咯品监审单内，并

经厂长核准后，即由有关单位执行。

（四）监审小组应于三日内完成监审工作。

仪器管理

第十条仪器校正、维护计划

1、周期设订

仪器使用部门应依仪器购入时的设备资料、操作说明书等资

料，填制仪器校正、维护基准表设定定期校正维护周期，作为仪

器年度校正、维护计划的拟订及执行的依据。

2、年度校正计划及维护计划

仪器使用部门应于每年年底依据所设订的校正、维护周期，

填制仪器校正计划实施表、仪器维护计划实施表做为年度校正及

维护计划实施的依据。

第十一条校正计划的实施

1、为使员工确实了解正确的使用方法，以及维护保养与校正

工作的实施，凡有关人员均需参加讲习，由质量管理单位负责排

定科程讲授，如新进人员末参加讲习前就须使用检验仪器量规时,

则由各该单位派人先行讲解。

2、检验仪器量规应放置于适宜的环境（要避免阳光直接照射,

适宜的温度），且使用人员应依正确的使

用方法实施检验，于使用后，如其有附件者应归复原位，以

及尽量将量规存放于适当盒内。

3、仪器校正人员应依据年度校正计划执行日常校正，精度校

正作业，并将校正结果记录于仪器校正卡内，一式二份存于使用

部门。

第十二条仪器的维护与保养

1、由使用人负责实施。

2、在使用前后应保持清洁且切忌碰撞。

3、维护保养周期实施定期维护保养并作记录。

4、检验仪器量规如发生功能失效或损坏等异常现象时，应立

即送请专门技术人员修复。

5、久不使用的电子仪器，宜定期插电开动。

6、一切维护保养工作以本公司现有人员实施为原则，若限于

技术上或特殊方法而无法自行实施时，则

委托设备完善的其他机构协助，但须要提供维护保养证明书,

或相当的凭证。

7、特殊精密仪器，使用部门主管应指定专人操作与负责管理,

非指定操作人员不得任意使用（经主管核准者例外）。

8、使用部门主管应负责检核各使用者操作正确性，日常保养

与维护，如有不当的使用与操作应予以纠正教导并列入作业检核

扣罚。

9、各生产单位使用的仪器设备（如量规）由使用部门白行校正

与保养，由质量管理部不定期抽检。

制程质量检验

第十三条制程质量异常的定义

（一）不良率高或存在大量缺点。

（二）管理图有超连串，连续上升或下降趋势及周期时。

（三）进料不良，前工程不良品纳入本工程中。

第十四条制程质量检验

1、质检部门对各制程在制品均应依在制品质量标准及检验规

范的规定实施质量检验，以提早发现异常，迅速处理，确保在制

品质量。

2、在制品质量检验依制程区分，由质量管理部IPQC负责检

验：

3、质量管理工程科于制程中配合在制品的加工程序、负责加

工条件的测试。

(1)钻头研磨后规范检验并记录于钻头研磨检验报告上。

(2)切片检验分PIH、一次钢、二次铜及喷锡镀铜分别依检验

规范检验并记录于(QAEMicrosectionReport)、

(AQESolderabilityTesReport)等检验报告。

4、各部门在制造过程中发现异常时，组长应即追查原因，并

加以处理后，将异常原因、处理过程及改善对策等开立异常处理

单呈(副)经理指示后送质量管理部，责任判定后送有关部门会签

后再送总经理室复核。

5、质检人员于抽验中发现异常时，应反应单位主管处理并开

立异常处理单呈经(副)理核签后送有关部门处理改善。

6、各生产部门依自检查及顺次点检发生质量异常时，如属其

他部门所发生者以异常处理单反应处理。

7、制程问半成品移转，如发现异常时以异常处理单反应处理。

第十五条实施要点

1、发现单位于制程中发现质量异常，立即采取临时措施并填

写异常处理单通知质量管理单位。

2、填写异常处理单需注意：

(1)、非量产者不得填写。

(2)、同一异常已填单在24小时内不得再填写。

(3)、详细填写，尤其是异常内容，以及临时措施。

(4)、如本单位就是责任单位，则先确认。

3、质量管理单位设立管理簿登记，并判定责任单位，通知其

妥善处理，质量管理单位无法判定时，则会同有关单位判定。

4、责任单位确认后立即调查原因(如无法查明原因则会同有

关单位研商)并拟定改善对策，经厂长核准后实施。

5、质量管理单位对改善对策的实施进行稽核，了解现况，如

仍发现异常，则再请责任单位调查，重新拟订改善对策，如已改

善则向厂长报告并归档。

车间产品质量管理制度第十一篇

生产车间品质绩效管理与操作办法

一、目的：为提升品质，降低不良率，控制不良品，确保产品

之品质，特制订本制度。

二、范围：制造部所有涉及产品品质均适应。

三、职责：

3.1、厂长：核准品质绩效考核办法，批准品质绩效考核结果,

督导品质制度的实施。

3.2、主管、科长：加强科组管理，确保工、模、夹、治具及

设备处于良好工作状况，指导员工依照sop作业，对本科的品质

负责，主导对本科组员工品质绩效考核，确保本制度管理的正常

运作。

3.3、师傅、代班：负责本组员工操作技能、产品检验的指导，

对造成不良原因的初步分析和解决，并做好班组物料品质状况记

录，对员工物料品质管控有奖惩权。

3.4.操作员：严格按sop或样品作业，认真落实首件检验和

自主检验工作，不生产不良，不接受不良，不放过不良品，做好

不良品的区分、隔离工作。

3.5、品管员：依照检验标准认真做好首件检验和制程检验。

保证制程在品质控制下稳定生产，及时做好不良品的签定及标识

工作，发现异常情况及时通知各相关人员并协助改善，负责不良

品的分类统计工作（直接工作安排由品管部负责）。

四、内容：

4.1.品质管理运作方法

4.L1、产前原材符检验

a、在未进入生产的原材料检验均归于为产前原材料检验

b、原材料入仓库前，由iqc进行检验，不符合产品要求，判

定退回供应商，符合要求视为合格并贴合格标签，仓管或车间物

料员方可收存。

C、原材料在仓库或车间原材料区储存期间，仓管或车间物料

员一定要按仓库管理的一般原则进行维护。如：三化、五防、先

进先出等。

d、物料员或操作工到仓库领取物料时，必须见物料合格标签,

再经自己初步判定是否有异常，方可领取物料；原材料有异要及

时向上级或发料单位反映情况。

e、操作工在产前发现物料品质异常，不能再使用，要及时向

师傅或物料员反映，以便更换合格物料。

4.1.2.首件确认:

a、操作工在接到每份《派工单》后，首先要做好如下准备:

确定工位和设备，领取物料，领取模夹具和辅助工具等。

b、产前由师傅调试好机器，先由师傅制作第一件产品后，与

操作工讲解产品要求、注意事项，待操作工理解后可自己按图纸

或样板制作第一个符合要求的产品，称其首件。

c、待师傅口头确认首件符合要求后，操作工本人拿首件产品

找现场品管员确认，品管员将按产品的标准来判定首件是否符达

到品质要求。

d、符合品质要求视为合格，品管员将贴《首件样品合格标签》

并签字，不合格者，品管员讲明原因后，操作工再行制作，直到

品管员确认合格后方可批量生产，对未做生产样板而私自生产者

给予一次警告，造成恶性品质事故者记小过处分。

e、操作工将合格首件样品放置工位可见处，生产过程中要经

常要对照首件有无差异，直至批量任务完成后，首件样品随大货

出货。

4.1.3.生产中检验：

a、操作工在做完首件确样后，生产的前十个产品必须一一自

检，可对照样品、图纸或sop表等，这样做是为了检验模夹具和

设备性能的稳定性，在品质保证的前提下，也可自己寻找更方便、

更快捷的操作方法。

b、批量生产过程中，要求操作工必须做好自检，以便将问题

提早发现并解决，从而降低物料浪费和返修时间的节约，提高个

人和整体的效率。

c、操作工在生产过程中，一定要知道此道工序或产品（配件）

的要求和特征，要对原材料或上工序半成品做好检验或互检，以

便将不良物料挑出不再使用，确保产品品质。

d、生产现场，师傅、代班等要不断巡检各工位的产品质量,

要求每工位每小时致少要认真巡检一次。对已出现或易出现的问

题向操作工讲解详细，并多次宣导加强操作工的意识，特别是新

产品的上线生产。

e、车间所有管理人员必须使用卷尺、游标卡尺、角度尺、高

度尺等量具，并且要有基础识图的知识，以便在工作中更好的运

用，减少生产误差。

f、生产中，当操作工对产品存在疑问或不明白时，一定向师

傅或代班询问清楚，待问题解决后再行生产。

4.1.4.交货检验：

a、操作工在生产过程中，要将制作的合格产品统一整齐地排

放于工位的左手边，小产品在不能损伤产品品质的情况下可用容

器盛放。

b、对于生产出现的不良品，要在制程过程中挑选出来，统一

放置或及时维修，对于无法维修的不良要报于师傅处理。

c、当操作工完成批次的派工任务后，应先整顿工位，清点产

出产品数量，找到品管员进行出货检查。

d、品管员若指出产品缺陷，操作工必须立即返工，待品管员

再次检查，产品确认合格后，操作工到物料员处领取《流程卡》，

由物料员填写内容，再由品管员签字确认。

e、物料员收到有品管员签字确认的《流程卡》后，方可接收

操作工的产品，当面清点数量，作好收货记录。

f、操作工做完交货动作后，方可再领取下批次的生产任务《派

工单》。

4.2、不良品的管理

4.2.1、原材料不良品的处理：

a、每位现场生产人员都必须知道产品的要求和特征，对每个

部件的材料都能辨别其品质好坏。

b、物料员和操作工领料时，必须见有原材料或配件合格标签。

c、使用物料时，判定不良的物料或配件应先挑出另放，不良

轻微待返修后达到品质要求可再使用，不能返修物料要退还物料

员处更换。

d、严禁将不良物粕直接使用在产品制造中。

4.2.2、制程不良品的处理：

a、首先在制作产品中，要严格按照样品、图纸或sop（工作指

导书）作业，对于制作不良的判定也是按样品、图纸或sop为正式

依据。

b、制作过程中，对于已出现不良品，轻微时应及时维护，较

严重的要挑出另放，待此批完成或下班前给予返修；严禁将不良

品再混入合格产品而流入下工序中。

c、对于已无法维修的不良品，要经师傅和品管判定后方可报

废，物料员才可以给予补发物料；报废价值在20元以上要填写《报

废申请单》，予厂长、经理批准。

d、交货时，经品管或师傅判定产品不合格，操作工要及时返

修，不记工时并处罚。

4.2.3、半成品不良处理：

a、由上道工序或部门制作的不良半成品或配件，要及时退还

上道工序或部门返修。

b、若本部门出现的不良品

而本部门无法维修需得到其它部门维修者，由科长级向pmc

部申请。

c、包