氯化钾镀锌代替氰化物镀锌清洁生产技术

氯化钾镀锌代替氰化物镀锌清洁生产推荐技术技术说明钾盐镀锌溶液不含络合剂，废水处理容易，对设备腐蚀性小，电流效率高，镀液稳定，镀层整平性和光亮度好，可在铸铁零件和高碳钢上直接电镀。氯化钾镀锌溶液组成和工艺条件，见下表所示。成分及工艺参数配方1配方2配方3配方4配方5配方6氯化锌（g/L）40~5060~7050~6050~7060~8060~90氯化钾（g/L）200~230200~220180~220180~220180~210180~210硼酸（g/L）25~3030~3525~3525~3525~3525~35CZ-96柔光剂（g/L）14~16CZ-96光亮剂（ml/L）3~4氯锌-8号（ml/L）18~20ZB-93A（ml/L）15~20ZB-93B（ml/L）10~15BZ-1（ml/L）15~20CKCL-92（ml/L）10~16AD-2000（ml/L）10~16pH值6.5~6.84.5~5.55~65~65~64.8~5.8温度（℃）5~6510~503~555~6510~75电流密度（A/dm2）0.5~31~80.5~50.5~31~40.5~4氯化钾、氯化锌以及光亮剂配比是影响分散能力的关键因素，因此，应采取尽可能提高氯化钾和降低氯化锌、优化光亮剂配比的措施。可采用如下配方：氯化锌：50~70g/L，氯化钾：250~280g/L，硼酸：20~30g/L，添加剂：10~15ml/L，pH值：4.5~5.5，温度：5~40℃，阴极电流密度：1~2A/dm2。镀液的质量管理是减少镀层缺陷的主要环节和保证镀层具有稳定高耐蚀性的关键。=1\*GB3①成分：镀液中除添加剂外都必须按期分析和调整。=2\*GB3②添加剂：添加剂是工艺配方的关键成分，尽量做到自行配制，根据镀液使用状况适当调整配比。添加剂过量将造成镀层夹杂过多，不但影响耐蚀性，而且影响钝化的颜色，必须很好地掌握。=3\*GB3③pH值：一定要保持在规定的范围，调整时调到下线，因为在生产过程中pH值会不断升高。pH值过高，阳极钝化会出现锌渣，影响镀液的清洁。=4\*GB3④阴极电流密度：直接影响镀层质量，因此要严格控制。=5\*GB3⑤除铁：铁是镀液中不可避免的主要杂质，以二价和三价形式存在，以三价最为有害。它以氢氧化铁胶体状态悬浮于溶液中，使溶液浑浊，是造成镀层缺陷的主要原因，必须定期除去。=6\*GB3⑥除有机杂质：有机杂质是添加剂的副产物以及零件带入的油脂等，要用活性炭吸附后过滤。=7\*GB3⑦过滤：任何镀液都必须定期过滤，尤其是氯化钾体系镀液过滤十分重要，最好配备循环过滤，保证镀液清洁是减少镀层缺陷、提高耐蚀性的重要措施。=8\*GB3⑧镀槽停止工作时，要把锌板取出并仔细清洗，避免锌渣污染镀液和使锌含量上升。=9\*GB3⑨其它：基体金属零件本身有缺陷，一般情况应要求委托方更换或消除，但有时无法做到，例如有些焊接零件存在不可避免的焊缝、气孔等，电镀时必然残存溶液造成腐蚀隐患。电镀时应尽可能采取措施予以清除，例如使用冷热水反复清洗、压缩空气吹出等。焊接的残留物手工难以清除时，尽可能用化学或电化学方法除去。适用范围（替代的落后技术）以上工艺配方和工艺条件摘自各添加剂研制生产企业的产品技术说明书，都是挂镀工艺配方，对滚镀来说添加剂都能使用，所不同的是在滚镀液配方中氯化锌的浓度比挂镀溶液的氯化锌浓度低一些，一般在30~50g/L范围内，滚桶的转速一般控制在6r/min。主要环境、经济指标氯化钾镀锌较氰化物镀锌耐蚀性差，原因主要是分散能力差、钝化膜易脱落、镀层含有杂质较多，镀层结构有缺陷。若在生产过程中，提高镀液的分散能力和覆盖能力，可使镀层尽可能趋于均匀，加强镀液的质量管理，尽可能减少镀层缺陷，氯化钾体系镀锌可以得到比氰化物体系、锌酸盐