B区地下室施工方案

/湘潭万达广场项目B区地下室施工方案（方案编号：CSCEC2B-XTWD-050）编制：审核：批准：中国建筑第二工程局有限公司湘潭万达广场总承包项目部二〇一四年目录TOC\o"1-5"\h\z\u1.编制说明 12.工程概况 13.总体施工部署 23.1施工区域划分 23.2施工准备 24.主要施工方案 64.1测量施工方案 64.2土方开挖方案 124.3人工挖孔桩施工方案 124.4垫层施工方案 124.5钢筋施工方案 144.6模板施工方案 444.7混凝土施工方案 654.8脚手架施工方案 904.9防水工程施工方案 985.质量目标及保证措 985.1建筑防渗漏及防水配合 985.2防止质量通病的措施 1005.3地下停车场、地下室防渗防裂措施 1056.安全文明施工措施 1136.1安全施工措施 1146.2安全防护 1176.3.现场消防保卫 1216.4安全对工期的保证 1236.5文明施工措施 1231.编制说明1.1．目的设计是前提、材料是保证、施工是关键。本方案用于指导湘潭万达广场工程基础施工工作，以保证基础施工安全、有序、高效的完成。1.2．编制依据1.2.1施工组织设计《湘潭万达广场工程施工组织设计》1.2.2图纸2014年3月24日收到的《湘潭万达广场总平面图》（WJ-2014-001(总方)-1）4月14日收到的S1/S4金街底板施工图；4月23日和搜到的S1/S4顶板施工图；1.2.3、国家现行规范、技术规程、标准工程测量规范（GB50026-2007）混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）砌体工程施工质量验收规范（GB50203-2010）扣件式脚手架安全技术规范（JGJ130-2011）建筑施工高处作业安全技术规范（JGJ80-1991）地下工程防水技术规范（GB50108-2008）钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2012）建筑施工安全检查标准（JGJ59-2011）1.1.3、集团公司管理手册、管理文件等。2.工程概况湘潭万达广场项目位于湘潭市岳塘区芙蓉路北、晓塘路南、月华东路与月华西路之间。项目分为A、B两个地块，A地块主要为住商业、甲级写字楼、酒店；B地块为住宅。是集购物、休闲、娱乐、餐饮、商务、社交于一体的一站式大型城市综合体。其占地256亩，总建筑面积88.6万m2，其中地上71.73万m2，地下16.7万m2。其中的B地块占地面积为102233.63平方米，总建筑面积为573870.64平方米;住宅部分住宅部分由A区、B区、C区、D区组成。地上建筑面积48.39万m2，地下建筑面积8.99万m2B地块工程地上三十三层，地下一层。抗震设防烈度为6度,设计使用年限为50年，建筑结构安全等级为二级，本结构主楼为剪力墙结构体系，抗震等级三级；建筑物场地土类型为中软场地土，建筑场地类别为Ⅱ类;本建筑属一类建筑，耐火等级为一级。0.000相当于绝对标高63.050m。地下室抗浮水位绝对标高为60.000m。地基基础的设计等级为甲级,基础设计安全等级为二级。混凝土:地下室底板、外墙、基础梁和基础混凝土为C35防水混凝土，抗渗等级为P6，垫层为C15素混凝土。3.总体施工部署3.1施工区域划分根据地下室设计图纸，施工区域的划分以后浇带为界，B区块共划分为16块施工区域。见：附图3.2施工准备3.2.1技术准备（1）、熟悉及会审图纸：根据招标方提供的图纸，组织有关人员熟悉图纸，提出问题，并在开工前进行图纸会审，做好会审记录。（2）、原始资料调查分析：通过对地区的气象、现场周围情况、建材市场供应状况调查，为总平面布置和施工组织设计提供依据。（3）、编制施工图预算和施工预算，根据施工图纸，计算工程量，列出各施工阶段主要工种、劳动力、主要材料的需用量及主要施工机械台班需用量表，为编制工程进度计划提供依据，再根据劳动定额编制施工预算，进行两算对比。（4）、编制施工组织设计，按设计要求，根据工程特点，结合现场环境及本单位情况，采取行之有效的施工方法，科学、合理地编制施工组织设计，做到质量优、工期短、无重大安全事故。（5）、分别做好技术和安全交底工作，实行层层交底，并将书面交底存档。3.2.2．物资准备（1）、根据施工进度计划安排好各种材料的进场时间，并确定仓库堆放的面积和地点。（2）、定货源、找厂家、看质量、组织好货源，安排好运输车辆。（3）、做试验：各种材料除必须有出厂合格证外，水泥、钢材要按规定取样做安定性试验和力学性能复试，防水材料必须复试；石料和砂在施工现场做含泥量、针片状颗粒含量测定，不合格材料坚决不允许进场使用。（4）、进场把关：按施工总平面图组织材料现场堆放，除点数、检尺、过磅外还要查看质保书，质保书不合格者严禁进场。（5）、建筑施工机具准备：根据施工方案和进度计划的要求，编制施工机具需用量计划。设备名称规格数量功率用途挖掘机1.2m310台土方开挖自缷车10m330台回填、上料振动打夯机10台土方回填电焊机10台钢筋焊接钢筋断料机10台钢筋加工钢筋弯曲机10台钢筋加工钢筋调直机4台钢筋加工锯木机10台木工加工插式振动棒4条砼振动平板振动器2台楼板振动塔吊TC561028台垂直及水平运输3.2.3组织机构及劳动力准备3.2.3.1组织机构由于地下室积广、工程量大，工期紧迫，我部根据项目管理团队实际情况，针对地下室工程，设立施工管理机构，施工管理实行项目经理负责制，下设技术总负责、施工总负责、质检员、安全员、施工员、材料员、资料员、保管员等，各司其责，严密组织，科学管理。组织机构架图管理团队组织机构人员配备及联系方式序号职务姓名人数主要负责人联系方式1项目经理陈晓12生产经理张国伟13项目总工任吉红14技术员马虔/吴建波/蒋思良35现场施工员张亮红/王金洲/张勇36测量管理员彭建伟/危远鹏27混凝土工长鲁浩/卢尧28工长（水、电）金鑫/邓均29资料员陈正洪/冯凡/梁珍310安全员黄勇/徐伟明/刘跃明311质检员（土建、水、电）敬春良/李艳明/高世杰312实验员田顺云13.2.3.1劳动力准备（1）根据工程规模，结构特点和复杂程度，遵循合理分工与密切协作的原则，组织高效率的施工组织班子。（2）做好职工入场教育工作，按照开工日期和劳动力需用量计划，分别组织各工种工人分批进场，安排好职工生活，并进行安全，防火、文明施工和遵纪守法教育，使职工严格遵守上级颁发的各项规章制度。（3）对特殊工种进行上岗前的培训，无上岗证者严禁进入现场施工。（4）本地下室工程主要劳动力需用量计划挖桩班350人、木工班300人，钢筋班150人，砼班60人，水电班20人，防水班30人，杂工班30人，共940人。4.主要施工方案施工程序：在先地下后地上，先主体后装饰的大原则和工序搭接紧凑合理，施工节拍力求流畅的前提下，将实行水平分段流水作业、空间立体交叉施工。基础以上按栋和后浇带分区组织流水施工4.1测量施工方案本工程测量控制面积大，结构平面与高程变化大，专业工程施工单位多，设备安装测量精度要求高。测量控制在工程技术质量管理中极为重要。根据业主提供控制点的坐标值和高程值及现场情况，埋设现场施工控制点，外业测量成果合乎要求后进行内业平差处理。项目部成立测量小组，负责放线及复验工作,并交付监理工程师验收。场区平面控制网的建立：4.1.1.场区平面控制网布设原则：（1）平面控制应先从整体考虑，遵循先整体、后局部，高精度控制低精度的原则；（2）布设平面控制网形首先根据设计总平面图，现场施工平面布置图，基础及首层平面布置图中的关键部位；（3）选点应选在通视条件良好、安全、易保护的地方；（4）桩位必须用混凝土保护，需要时用钢管进行围护，并用红油漆作好测量标记；控制桩位采用埋石法，地面以上设醒目的围护栏杆，防止被施工机具车辆碰压，见图4.1.1-14.1.2、场区平面控制基准点的复测：首先对业主提供的建筑物定位桩点或用地红线桩点进行复测。复测另租用一台高精度全站仪测角中误差±5″，边长相对中误差1/40000进行角度、距离复测，并将复测点位误差成果同调整方案报业主及监理单位。4.1.3、场区平面控制网的布设：本控制网按I级建筑方格网进行测设，测角中误差±5″，边长相对中误差1/40000，相临两点间距离误差控制在±2mm以内。采用极坐标或直角坐标定位放样的方法测设主轴线交点，经角度、距离校测符合点位限差要求后，依据平面控制网布设原则及轴线加密方法，布设场区平面矩形控制网。建筑物平面矩形控制网悬挂于首级平面控制网上（业主提供的平面基准网点），为了便于控制及其施工，一般建筑物平面矩形控制网都布设成偏轴线1米或轴线。水准点埋设见图高程控制网的建立：（1）、高程控制网的布设1）为保证建筑物竖向施工的精度要求,在场区内建立高程控制网。高程控制的建立是根据甲方提供的场区水准基点（至少应提供三个）)，采用0.3mm级精度的DS3-ZD自动整平水准仪对所提供的水准基点进行复测检查，校测合格后，测设一条闭合或附合水准路线，联测场区高程竖向控制点（通常是±0.00），以此作为保证竖向施工精度控制的首要条件。2）高程控制网的精度，不低于三等水准的精度。3）在布设附合水准路线前，结合场区情况，在场区与甲方所提供的水准基点间埋设半永久性高程点，埋设3-6个月后，再进行联测，测出场区半永性水准点的高程，该点也可作为以后沉降观测的基准点。4）场区内至少应有三个水准点，水准点距建筑物应大于25米，距离肥槽回填土上口外边线应不小于15米。（2）、高程控制网的等级及观测技术要求：1）高程控制网的等级拟布设三等附合水准、水准测量技术要求如下表：表4.1.3-1等级高差全中误差（mm/km）路线长度（KM）仪器型号水准尺与已知点联测次数附合或环线次数平地闭合差（mm）三等6≤50DS2双面往返各一次往返各一次12注：L为往返测段附合水准路线长度（KM）2）水准观测主要技术指标见下表：表4.1.3-2等级仪器型号视线长度前后视较差（M）前后视累积差（M）最低地面高度（M）基辅或红黑读数差基辅或红黑所测较差三等DS375M360.32.0mm3.0mm（3）、轴线控制桩的校测：1)在建筑物基础施工过程中，对轴线控制桩每半月复测一次，以防基础施工桩位位移，而影响到正常施工及工程施测的精度要求。2)采用测量精度2″级、测距精度2mm+3pmm的经纬仪，根据首级控制进行校测。校测无误后，再根据轴线控制网对其承重的桩基础进行检测，符合桩基础施工规范要求方可进行下步工作，否则应将检测结果报有关技术部门及监理单位确认。（4）、轴线投测方法：1）±0.00以下的基础施工一般采用经纬仪方向线交汇法来传递轴线、引测投点误差不应超过±3mm，轴线间误差不应超过±2mm。由于本工程地下室面积较大，各楼座布置直接影响到测量通视，拟在基础施工阶段用全站仪将控制点投测到基础底板上，每一施工段上轴线控制点不得少于3个点，底板以上结构采用内控法使用激光垂准仪进行各施工段的轴线控制和投测，待首层楼板施工完成后将控制点移至首层楼板上，便于±0.000以上结构施工2）首先依据场区平面轴线控制桩和基础开挖平面图，测放出基槽开挖上口线及下口线，并用白石灰撒出。当基槽开挖到接近槽底设计标高时，用经纬仪分别投测出基槽边线泵井控制轴线，并打控制桩指导开挖。3）待垫层、底板打好后，根据基坑边上的轴线控制桩，将经纬仪架设在控制桩位上，经过整平后、后视同一方向桩（轴线标志），将所需的轴线投测到施工的平面层上，在同一层上投测的纵、横轴线不得少于2条，以此作角度、距离的校核。一经校核无误后，方可在该平面上放出其它相应的设计轴线及细部线，并弹墨线标明作为支模板的依据。模板支好后，应用两经纬仪架设在两条相互垂直的轴线上检查上口位置。在各楼层的轴线投测过程中、上下层的轴线竖向垂直偏移不得超过4mm。对电梯井位的平面控制，在测量放线中是一个该注意的问题，在电梯井位附近设置纵、横控制轴线各一条，确保电梯井平面位置的正确性。施工放样技术要求如下表：施工测量允许误差表4.1.3-2建筑物结构特征测距相对中误差测角中误差测站测定高差中误差（mm）起始与施工测定高程中误差（mm）竖向传递轴线点中误差（mm）钢筋混凝土结构高度（100m）以内1/2000051644）在施工过程中，每当施工平面测量工作完成后，进入竖向施工，在施工中，每当柱浇筑成形拆掉模板后，应在柱侧平面投测出相应的轴线，并在墙柱侧面抄测出建筑0.5米线或结构0.5米线。（0.5米线相对于每层楼板设计标高而定）以供下道工序的使用。5）当每一层平面或每段轴线测设完后，必须进行自检、自检合格后及时填写报验单，报送报验单必须写明层数、部位、报验内容并附一份报验内容的测量成果表，以便能及时验证各轴线的正确程度状况。6）基础验线时，允许偏差如下：L〈30m，允许偏差±5mm（7）±0.00以下的结构施工中的标高控制1）高程控制点的联测在向基坑内引测标高时，首先联测高程控制网点，以判断场区内水准点是否被碰动，经联测确认无误后，方可向基坑内引测所需的标高。2）±0.00以下标高的施测为保证竖向控制的精度要求，对每层所需的标高基准点，必须正确测设，在同一平面层上所引测的高程点，不得少于三个。并作相互校核，校核后三点的较差不得超过3mm，取平均值作为该平面施工中标高的基准点，基准点应标在塔吊或护坡桩的立面位置，根据基坑情况。设置在护坡桩侧面，所标部位，应先用水泥砂浆抹成一个竖平面，在该竖平面上测设定施工用基准标高点，用红色三角作标志，并标明绝对高程和相对标高，便施工中使用。3）待模板支好检查无误后，用水准仪在模板内壁定出基础面设计标高线。拆模后，抄测结构1米线，在此基础上，用钢尺作为向上传递标高的工具。4.2土方开挖方案(详细专项方案)4.3人工挖孔桩施工方案（详专项方案）4.4垫层施工方案4.4.1操作工艺：测量放线→承台及底板土方开挖→破桩头→垫层→防水层→保护层→钢筋绑扎→混凝土浇筑→养护4.4.2主要施工方法(1)垫层:（详4.6混凝土施工）垫层施工必须在基层土方整平(或回填夯实平整)后进行。本工程垫层面积达8.9万m2左右。按照图纸留置的后浇带进行浇筑，浇筑顺序根据现场实际情况进行操作。垫层施工阶段作业面大，混凝土厚度小，为加快浇筑进度，由汽车泵进行浇筑。混凝土浇筑前须经过开盘鉴定，原材料材质必须符合相应标准。基底高程及厚度控制标记需事先测设标定，为保证混凝土垫层的顶面标高及平整度，边线以及集水坑的位置、标高，浇筑前先做好标高塔饼，塔饼间距3m，浇筑过程中随时检查混凝土高度。并在垫层上表面标高+100mm处拉通线进行垫层标高控制周边采用50×100木枋作模板背枋。垫层采用普通C15商品砼，罐车运至现场后，通过汽车泵配合人力进行浇筑，采用平板式振动器进行混凝土振捣，利用3m刮杠刮平，木抹搓平。混凝土压光后要注意防止踩踏混凝土表面垫层混凝土终凝后，加强浇水养护。防止人为践踏破坏混凝土表面，应保证其表面质量符合相关要求，待强度达到1.2MPa后（上人后不留脚印）才可上人行走。(2）混凝土胎模（详4.5模板施工）在垫层面上弹出胎模内侧控制线，必须满足设计尺寸要求。根据现场土质实际情况，部分承台或独立基础、集水井、地梁的侧模将采用C15混凝土现场浇筑，考虑防水保护层，承台、独立基础、集水井、地梁的内口尺寸每边放大40mm。示意图如下：图4.4.2-1(3）破桩头根据测量员提供的标高，在围绕桩身周围作一道平线标记，或在基坑作一基准标高桩做为施工破除控制点。桩头采用压缩机风敲配合人工进行破除。破除作业前，项目部管理人员必须对施工操作人员进行技术交底，破除时对钢筋笼主筋、声测管、钻芯导管应做好保护，严禁损伤或损坏钢筋、声测管、钻芯导管而引起后续不必要的麻烦。桩头破除作业时，必须要把桩头的浮浆层破除,桩头浮桨高度，干孔0.5米，水下后混凝土0.8米；对于部分低于设计标高的灌注桩，施工作业人员须报告项目管理人员，待项目部管理人员做出决定后再进行作业。部分浮浆层厚度大的灌注桩，破除时到桩顶设计标高后，必须立即报告项目部管理人员，由项目部做出决定后再进行处理。严禁作业人员私自无视桩顶标高进行破除。(4）防水层（详4.8防水施工）垫层施工完毕后，作20㎜厚1:2水泥砂浆找平层，地下室找平层施工质量应符合GB50208－2011《地下室防水工程质量验收规范》。且阴阳角处应做半径不小于50mm的圆弧并压光。对集水井、承台井、电梯井等所有阴阳角部位，找平层在阴阳角处均应做成R角。基层应干燥，含水率宜小于9%；铺贴防水层的基层必须按设计要求施工完毕，并经养护后干燥。防水层施工前，基层应平整、清理干净、无积水并表面干燥。如工期紧，防水层施工前应涂刷处理剂。4.5钢筋施工方案本工程采用钢筋混凝土底板，底板厚500/400㎜、承台为1200㎜、1000mm电梯井坑为1900㎜。4.5.1．主要施工方法4.5.1.1.钢筋检验（1）由于本工程基础钢筋用量较大，钢筋进场需按进度计划单进场，同时必须出具出厂合格证及试验报告（材质证明）报监理审核。钢筋堆放在施工总平面布置图规划出的钢筋区内堆放，分批、分炉号、分规格、分等级挂牌标识，标识牌注明：名称、规格、型号、数量、产地、进货日期、标识人。钢筋堆放时，钢筋下垫混凝土墩，离地不少于20cm，以防钢筋锈蚀和污染。（2）原材取样：钢筋进场后同炉号、同批量、同规格每60t为一验收批，不足60t也按一批计算。二级钢取样数量：二根拉力试验，二根冷弯试验，同时委托试验室出具钢筋强屈比试验报告。取样长度：根据不同的试验室检测机械来确定。取样部位及取样数量：试件应在距钢筋端头500mm以上截取，在每批中任选两根钢筋，在每根原材上截取一根拉力试件，一根冷弯试件。（3）低碳钢热轧圆盘条，每批重量不大于60T，每批中截取一个试件做拉力试验，二根试件做冷弯试验。（4）同牌号、同冶炼方法、同浇筑方法的不同炉罐号，每批不多于6个炉号，每炉罐号含碳量之差不得大于0.02%，含锰量之差不大于0.15%的钢筋可以组成一个混合批。（5）以上拉力、弯曲试验如有一项不满足要求，应取双倍数量进行复试，如果复试仍不满足要求，则该批钢筋为不合格产品，对不合格产品给予封存和退货，内部做好记录，严禁用于工程中。4.5.1.2钢筋的接头要求（1）现浇楼板，地下室抗水底板中（除图中注明外）受力钢筋采用绑扎搭接，同一连接区段内的受拉钢筋搭接接头面积百分率不大于25%。钢筋搭接长度见下表，且不小于300。次梁、板、地下室侧墙纵筋搭接长度L1见表4.5.1-1钢筋搭接接头百分率（%）L1=§La≤251.2La501.4La1001.6La注：L1算式中的d为搭接钢筋中的小直径（2）地下室底板钢筋采用机械连接或焊接，同一连接区段内的钢筋接头面积百分率不超过50%。（3）地下室侧墙、水池墙竖筋，墙柱大于等于14至20的钢筋采用电渣压力焊，大于等于22以上的采用直螺纹接头d<14者可采用搭接接头，同一连接区段内钢筋焊接或机械接头面积百分率不超过50%,搭接接头百分率不大于25%。侧墙、水池临土（水）面一侧的竖筋接头位置在层高的1/3中部范围、水平筋在柱距的中部1/3范围。背土（水）面一侧的竖筋接头位置在楼层处，水平筋在柱范围。（4）次梁纵向受力钢筋应尽量利用自然长度。当需连接时，详图中注明者外其形式为：水平向梁板大于等于18以上的采用直螺纹接头，d<16者采用绑扎搭接，搭接长度见表2.同一连接区段内钢筋搭接接头面积百分率不大于25%，焊接或机械连接接头面积百分率不大于50%。（5）框架梁中纵向钢筋接头处详图中注明者外，采用机械连接或焊接，当直径水平向梁大于等于18以上的采用直螺纹接头，d<16者采用绑扎搭接。位于同一连接区段内的受拉钢筋接头面积百分率不超过50%。（6）本工程框架柱的纵向钢筋柱大于等于14至20的钢筋采用电渣压力焊，大于等于22以上的采用直螺纹接头d<14者可采用搭接接头，连接构造见11G101-1图集中三级抗震等级（以图纸为准）有关规定，接头位置应避开柱端箍筋加密区，位于同一连接区段内的钢筋接头面积百分率不超过50%。（7）剪力墙的约束边缘构件，构造边缘构件，暗柱及端柱内纵向钢筋连接详11G101-1中三级抗震等级（以图纸为准）有关规定。（8）剪力墙竖向分布筋连接详11G101-1中一、二级抗震等级（以图纸为准）构造规定。水平筋连接详11G101-1中有关构造规定。（9）钢筋连接接头应错开，焊接接头连接区段的长度为35d(d为较大直径)且不小500mm。机械连接接头的连接区段长度为35d(d为较大直径)。绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3L1。（10）次梁、框架梁上部跨中架立钢筋搭接长度L1（见上表）。（11）凡钢筋搭接长度范围内箍筋间距应不大于100，且不大于5d(d为搭接钢筋较小者)。（12）梁上部钢筋接头位置应11G101-系列的有关规定及图纸设计要求。（13）机械连接和焊接接头的类型和质量应符合国家现行有关标准的规定。4.5.1.3钢筋加工（1）加工准备技术准备：组织技术人员，质检人员，钢筋工长及施工人员认真熟悉图纸，领会设计意图，学习钢筋工程施工规范，剥肋滚压直螺纹连接作业指导书，并对参加剥肋滚压直螺纹连接的施工人员（包括技术管理、质检、操作工人）均需要参加技术培训。操作人员持上岗证作业，否则不准从事剥肋滚压直螺纹连接钢筋作业。钢筋加工前，由抽筋人员依据结构施工图、规范要求、施工方案及有关洽商对各种构件的每种规格钢筋放样并填写《钢筋配料单》，《钢筋配料单》中注明钢筋的规格、形状、长度、数量、应用部位等。并确定弯曲调整值弯钩增加长度、箍筋调整值等参数《钢筋配料单》经项目技术负责人审核签字认可后，开始加工。保证下料长度准确。（2）钢筋调直盘条钢筋采用调直机调直时，应提前试机，按照本机的操作规程进行操作，确认机械运转正常，方可大批量进行。盘条钢筋采用卷扬机冷拉调直时，冷拉率不大于4%。并在伸料现场实地做好标记。在施工中，如发现有易脆断等原材料不合格现象，应及时汇报质检技术部。钢筋除锈钢筋表面的浮锈、油渍、漆污等，使用前应清除干净。可采用钢丝刷、砂盘进行人工清除，若有成批量原材料，锈蚀较重的必须采用机械除锈，在除锈施工中，若发现钢筋表面有严重的麻坑、斑点伤蚀截面时，应与技术部门联系通过试验确定钢筋强度，确定降级使用或剔除不用。（3）钢筋切断采用剥肋滚压直螺纹连接的钢筋、模板顶棍等施工采用无齿锯切割，其余钢筋用钢筋切断机切断。使用钢筋切断机时，必须严格按照切割机使用说明及参数进行。使用前应检查切断机刀片，注意螺栓要紧固、刀口要密合。同时调整好固定刀片和冲切刀片刀口的距离，具体数值参考如下：断直径小于等于20mm钢筋时，宜重叠1mm至2mm；断直径大于20mm钢筋时，宜留5mm左右；钢筋切断时应考虑同规格钢筋不同长度长短搭配，统筹安排，一律先断长料，再断短料，充分利用钢筋，减少损耗；钢筋断料应在工作台上标尺寸刻度线，并设置控制断料用档板，而不直接用短尺量长料；专业工程师、质检员必须定期检查后台钢筋断料情况，是否完全按照料单及技术交底执行，并作出相应的检查记录，并以书面形式将检查中的质量问题反馈到施工队，及时督促施工队按期整改。（4）钢筋弯曲一级钢筋末端做180度弯钩时，其圆弧弯曲直径控制在钢筋直径的2.5倍，但不小于主筋直径，平直部分长度为3d；二级钢筋需做90度或135度弯折时，其弯曲直径控制在钢筋直径5倍；一级135度弯折时平直部分为10d。钢筋弯曲前应根据钢筋下料单上注明的尺寸，用石笔在定位板上将各弯曲点位置划出。划线应根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值，扣法是从相临的两段长度中各扣除一半。钢筋端部带半圆钩时，该段长度划线时增加0.5d。划线应从中间向两边进行，两边不对称时，可从一端开始，但若划到另一端有出入时，应重新调整。钢筋弯曲调整值见下表要求：钢筋弯曲调整表(单位：mm)表4.5.1-2弯曲角度30°45°60°90°135°调整值0.35d0.5d1d2d3d成型轴配有偏心轴套，以适应不同直径的钢筋弯曲需要。为使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴应作成固定挡架（加钢板调直）。钢筋弯起点和轴心的关系根据经验积累。（6）箍筋加工箍筋弯钩的弯折角度保证135°,弯钩平直部分长度应为箍筋的10d，弯钩平整不扭挠起平直段相互平行长短一致如以下施工示意图：图4.5.1-1顶模板钢筋撑棍长度为墙体厚度－2mm,用无齿锯下料,不得有飞边、毛刺，保证其长度准确。（加工示意图如下）：图4.5.1-2定距框的制作顶模板钢筋在焊接前必须准确计算出纵向钢筋的位置。如:墙体竖向梯子筋的顶模板钢筋外露尺寸为墙体水平筋直径+水平钢筋保护层－1mm.(钢筋的保护层随地上、地下混凝土强度等级、工作环境的变化而变化)。其主要用于控制砼断面尺寸，控制钢筋的保护层，控制钢筋的排距，控制水平筋间距，可代替墙体竖向钢筋但要比设计直径大的规格。竖向梯各筋起步筋距地30-50mm。定距框的焊接必须符合规范要求,必须先制作模具，经检验无误后方可大量加工。在顶模板钢筋撑棍的端部涂刷防锈漆,且不能污染到其它部位。地下室外墙顶棍中间加焊止水环。水平梯格筋，固定于墙体顶部，用于控制立筋间距及位置。如图所示：图4.5.1-3框架柱模板上口设置内外定位箍筋框，控制钢筋位移。如图所示<内控式>d+4mmd+4mm图4.5.1-4注：外控式与内控式相反4.5.1.4.钢筋加工要求注意以下问题：钢筋加工应严格按照钢筋料单执行，不得随意更改下料，以保证制作和绑扎的一致性。焊接接头距钢筋弯折处,不应小于钢筋直径的10d，且不宜位于构件的最大弯矩处。钢筋的冷拉:通常只对Φ6.5、Φ8的钢筋进行冷拉。冷拉钢筋的验收应分批验收，每批由不大于20t的同级别、同直径冷拉钢筋组成；钢筋表面不得有裂纹和局部缩颈。如现场因某种钢筋短缺、急用、采用代换时，应满足混凝土结构设计规范中所规定的钢筋间距，锚固长度，最小钢筋直径、根数等要求。钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋的表面应洁净、无损伤、油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净。带有颗粒或老锈的钢筋禁止使用。钢筋加工允许偏差见下表：表4.1.5-2项目允许偏差(mm)受力钢筋顺长度方向全长得净尺寸±10弯起钢筋的弯折位置±20箍筋内净尺寸±5Ⅰ级钢筋的末端需要做180°弯钩，箍筋作135°弯钩。弯钩的平直长度对一般结构为5d，对有抗震要求的不少于10d。如下图所示：箍筋加工尺寸示意图图4.5.1-5箍筋加工完后，要求用“箍筋检查模具”进行检查，确保加工出来的每个箍筋尺寸、弯钩长度、角度符合标准（见下图）。图4.5.1-64.5.1.5成品钢筋码放根据施工总体安排，为有利进场材料的合理利用，避免料场内部不必要的抬、搬等操作，将钢筋料场分四个部分：钢筋原材区、钢筋调直区、钢筋加工区、成品堆放区。本工程施大面积较大、场地狭小、施工班组多，现场加工困难。半成品钢筋运至现场后，分类存放，标识明确，以便使用，尽量减少现场钢筋积压、生锈和占用场地。堆放场地应硬化，做30cm高混凝土台面，防止钢筋污染；钢筋分类堆放，并在端头挂钢筋标识牌；分层堆放高度不得超过1.2米，层与层之间垫方木。半成品钢筋设置标牌，要说明钢筋种类、使用部位、加工简图、数量等。吊装过程中钢筋上挂标识布条，保证施工人员能顺利辩别。钢筋从原材进场堆放、半成品堆放、施工现场钢筋堆放都必须按不同规格、级别分类堆放及标识，必要时应设置专人分类、发料。现场加工区加工成型的钢筋分类码放整齐，作好标识，以便工程施工使用。如下图示：现场钢筋摆放及标识示意图加工后的钢筋摆放示意图图4.5.1-74.5.1.6场内钢筋运输原材运至施工现场，到达施工现场后，塔吊配合汽车吊将原材运至原材区，待加工成型后以塔吊作为垂直运输工具，直接运至现场作业面。4.5.2钢筋机械连接本工程地下室部分基础底板钢筋大于22的钢筋用直螺纹接头，立面墙柱大于等于16以上的采用直螺纹接头；水平向梁板大于等于16以上的采用直螺纹接头，其他的接头方式采用绑扎搭接或焊接。4.5.2.1工艺流程开电源→钢筋就位并夹紧→扳动手柄进行剥肋→继续扳动手柄使其进行滚压螺纹，到位后自动停机并反转→向后扳动手炳使设备复位并停机→进行钢筋丝头检查→戴好保护帽或套筒，并抬走按规格种类进行堆放。图4.5.2-1钢筋直螺纹套丝保护4.5.2.2设备操作要点（1）钢筋切头端面与钢筋轴线垂直，切头采用砂轮切割锯。（2）面对滚头方向，滚丝头顺时针方向为反转，用于加工反丝螺纹。滚头逆时针方向旋转为正转，用于加工普通型螺纹。开机后注意滚头旋转方向与所加工的丝头形式是否一致，否则将电器箱门的万能转换开关，扳到另一位置即可。另外普通型螺纹与反丝螺纹各有专用滚头，由厂家住现场人员进行调整，严禁混用。（3）钢筋加工前，切削液循环充分，滚头出水口未出水时严禁进行加工。（4）台钳在夹持钢筋时要注意：设备已停止转动并在最后端；台钳在夹紧前将钢筋顶紧挡铁，方能夹紧台钳，否则加工丝头长度将不能达到要求长度；挡铁撤下后不允许再将钢筋向前窜动，否则加工丝头将过长。（5）扳动机器手柄进行正常加工，剥肋刀片在刚接触钢筋时要舒缓，剥肋刀片全部咬住钢筋后方可加力向前扳动手柄。待5～10秒，滚丝头自行前进时松开手柄，由设备自行完成操作，滚头自行反转后，滚头将向后运动，当滚头及减速机不再轴向移动时扳动手柄复位即可。（6）剥肋完成后，再次扳动手柄，减速机向前移动到调整长度后，涨刀推动左右拉环后移；刀体与涨刀环脱离后涨开，减速机继续向前进给，涨刀触头缩回，滚丝刀开始滚压螺纹；滚压到设定长度后，限位开关断电，设备自动停机并延时反转，将螺纹钢筋退出滚丝头，减速机退到极限位置，停机；移开台钳，取出钢筋，完成螺纹的加工。（7）钢筋在被剥肋或滚丝过程中，发现台钳移动立即将台钳夹紧，不要用手抓握钢筋。加工拐铁钢筋时。其他人员远离钢筋拐铁部位，以防台钳松开造成拐铁甩起打人。（8）在滚丝过程中发现滚头没有停机反转的迹象立即将面板开关关闭，使设备停止转动，然后按下点动按钮（红色）使滚头退出钢筋，并找维修人员立即修理。（9）钢筋的剥肋过程只允许进行一次，不允许对已加工的丝头进行二次剥肋。发现丝头长度不足且相差不多时，可将剥肋机手工张开，然后再进行滚丝。4.5.2.3钢筋丝头加工质量标注及质量检验丝头长度：用卡尺或数螺纹圈数，满足上表要求。螺纹直径：用螺纹环通规和螺纹环止规对丝头进行检查。先用通规检查，当丝头完全拧入通规时说明该丝头直径不大于规范要求；再用止规进行检查，当丝头套入止规少于3扣时，说明该丝头直径满足规范要求。外观：目测牙型饱满，或螺纹大径低于螺纹中径的不完整牙型累积长度不多于两个螺纹周长。4.5.2.4钢筋连接（1）将带有连接套的钢筋拧到待接钢筋上，先将钢筋托平对正用手拧进然后用扳手拧紧接头。连接完的接头立即用红漆作上标记，防止漏拧。（2）钢筋接头处两根钢筋的丝头在套筒中间顶紧，单边外露丝扣长度不超过1.5P。（3）梁、板锚固端的钢筋在进行直螺纹连接时，由于钢筋带拐，很难将之拧到待接钢筋上，因此在与带拐钢筋连接的钢筋剥肋滚压时，较正常滚压丝扣多滚压一半丝扣。现场连接时，将套筒完全旋入该钢筋，之后将带拐钢筋与之顶紧，再将套筒向回拧将两根钢筋连接好。在直钢筋一侧加固定螺母，防止套筒滑动。（如下图）图4.5.2-1钢筋直螺纹连接4.5.2.5套筒检查验收（1）套筒以500个为一个检验批，每批按10％抽检，检验结果符合下表的要求，其抽检合格率大于95％。连接套筒质量检验要求序号检验项目量具名称检验要求1外观质量目测表面无裂纹和影响接头质量的其它缺陷2外形尺寸卡尺或专用量规长度和外径满足图纸要求3螺纹尺寸通端螺纹塞规能顺利旋入套筒并达到旋合长度止端螺纹塞规允许环规与端部螺纹部分旋合，旋入量不超过3P（2）接头试验滚压直螺纹接头的单向拉伸强度试验以500个在同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同形式、同规格接头为一个验收批，不足500个也作为一个验收批。在工程结构中对每一验收批截取三个试件做单向拉伸试验，试验结果符合《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107—2010）规定。4.5.3钢筋安装4.5.3.1钢筋安装的一般要求（1）顶板钢筋从距墙边5cm起开始排设.（2）墙体竖筋从距暗柱主筋边5cm起开始排设，墙体水平筋从距楼板上、下各5cm起开始排设，中间部分平均分配，间距≤水平筋间距。（3）梁、暗梁箍筋由柱边5cm起开始排设，且入暗柱一个箍筋,距柱边5cm。（注：顶层全入）（4）钢筋排设时必须错开，保证钢筋间净距≥25mm，且≥钢筋直径d。如:墙体水平筋与暗柱箍筋在排设时,就须考虑错开,连梁、暗柱、墙筋的排设如下施工示意图：图4.5.3-1（5）钢筋绑扎要点：1）钢筋绑扎前必须做好七项工作①接缝表面浮浆薄弱层剔凿清理、使表面全部露出石子。②、钢筋表面浮浆清理。③、弹墙体外皮线、模板外控制线、门窗洞口线。④、检查钢筋偏移⑤、按1：6调正。⑥、检查接头错开高度、接头的长度、接头的百分比⑦、检查接头质量，接头焊渣清理情况。钢筋绑扎搭接处，应在搭接处的中心和两端分别用铁丝扎牢。2）钢筋弯钩的朝向必须正确。（如下图）：图4.5.3-23）绑扎不得有缺扣、松扣、顺扣的现象，保证绑扣尾丝必须朝向钢筋骨架内弯曲。4）垫块的厚度必须保证制作准确，且必须绑扎牢固，制作垫块应使用1：1或1：1.5水泥砂浆制作（根据时间、部位要求具体确定配比）。详见工程概况中保护层厚度表，也可买塑料垫块，比较方便，基础底板由于钢筋量大，可用大理石垫块。底板下层钢筋保护层厚度为40mm，施工时采用高标号水泥砂浆制作成垫块，并以800mm间距呈梅花形布置。图4.5.3-3地下室顶板钢筋垫块4.5.3.2地下室筏板钢筋绑扎：（1）工艺流程垫层面清理弹线→摆放板底下铁及暗梁钢筋→钢筋连接→摆放板底上铁及暗梁钢筋→钢筋连接→放置垫块→进行机电管线安装施工→放置马凳铁→摆放板顶下铁→钢筋连接→摆放顶板上铁→钢筋连接→墙、暗柱插筋→绑扎后清理。（2）绑扎工艺1）清理基层面，在基层面上弹出墙体位置线，做好明显标记。同时弹出底板钢筋间距分格线。根据弹在防水保护层上的钢筋位置线铺放钢筋，本工程为双向主筋的钢筋网，钢筋纵横交点均需用22＃火烧丝绑牢，相邻绑扎点的铁丝扣呈八字形扎，以免网片歪斜变形。弯钩朝向要保证下层钢筋的弯钩竖直朝上，上层钢筋的弯钩竖直朝下，不得倒向一边倾斜。2）根据底板上钢筋的间距分格线绑扎下层钢筋。双向主筋的钢筋网，必须将全部钢筋相交点绑寸扎牢，相邻绑扎点的丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。如下图所示：图4.5.3-4钢筋间距3）钢筋接头方式：底板钢筋主要采用直螺纹连接及绑扎搭接，本工程筏板基础采用直螺纹接头方式，直螺纹结束后分型号按规范截取试件送检。4）机电管线安装施工完后摆放40mm细石砼垫块或大理石，且垫块混凝土与底板混凝土强度相同，间距800mm梅花型。垫块摆完后摆放马凳铁（≥Φ16），马凳铁支腿要放在钢筋上。且增加垫块在马凳铁上划分钢筋上层网的钢筋间距分格线，并摆放好钢筋。图4.5.3-4筏底板钢筋图4.5.3-55）板钢筋绑扎采用八字扣，并且所有交叉点全部绑扎牢固。本工程基础底板人防部分按图设置挂钩。6）按标高控制底板厚度，钢筋绑扎时要注意在绑扎下层钢筋时，扎头向上，在绑扎上层时，扎头向下，并及时将扎头扳向钢筋网片内，以保证浇筑混凝土后绑丝不露出混凝土表面。7）底板、梁的钢筋绑扎完毕后，根据底板上弹好的内、外墙、暗柱位置线进行插筋，并与底板、梁钢筋绑扎牢固。8）绑扎梁上部纵向钢筋的箍筋可用套扣方法绑扎，不得顺扣。9）箍筋弯钩叠合处，在梁中间应交叉绑扎，所有绑丝头要求在绑扎时丝头朝向梁内。10）梁端的第一个箍筋设置在距节点边缘50mm。11）墙体、暗柱插筋绑扎：为保证暗柱主筋垂直不偏位，还需在底板内绑扎间距500且不少于两个箍筋，距底板面50mm处绑扎箍筋，在上网面500mm处在绑扎箍筋，及定距框。墙插筋采用水平筋在筏板上固定，然后在500mm高处采用间距固定框对钢筋进行间距和排距的双面控制固定。地下室外墙双排插筋绑扎完毕后，为保证墙体插筋不发生位移，绑扎在立筋上口采用水平定位梯子筋固定，梯子筋可周转使用。4.5.4地下室墙体钢筋绑扎4.5.4.1工艺流程板厚以施工图为准,本工程高层板厚为1600修整墙、暗柱预留钢筋、清理钢筋表面水泥浆→施工缝剔凿清理→暗柱钢筋焊接→根据皮数杆套箍筋→绑扎箍筋→墙体竖向筋接长→立竖向梯型定位钢筋吊垂直→绑上、中、下三根水平钢筋→放置墙体水平梯子筋→绑扎横、纵向钢筋→保护层垫块及拉钩→机电安装隐蔽→三检→报验板厚以施工图为准,本工程高层板厚为16004.5.4.2绑扎工艺（1）钢筋绑扎前，进行砼浮层剔凿处理，以墙体根部砼被剔凿到露出石子为标准。（2）根据墙体、暗柱轴线、边线检查预留钢筋的位置，发现有偏差按照1：6比例进行校正。墙体上下层变截面时，必须在绑板筋之前将下层墙体钢筋露出的搭接部分按1：6比例在板高内进行调整。（3）暗柱钢筋校正后，先在距混凝土楼板面50mm处设置一道箍筋，在箍筋上50mm处设置一道钢筋定位筋，以上每隔900mm设置一道，每层设置3道。（4）定位钢筋固定好后，采用直螺纹进行柱钢筋的接长见附图：，（5）制做皮数杆，立在暗柱边，控制箍筋的间距分格线。（6）从柱子顶部逐根套入箍筋，并根据画好的间距线套一根绑一根。（7）墙体采用搭接的方法进行钢筋的接长。（8）本工程部份墙体超长，尤其挡土外墙竖向筋接长后，采用立竖向梯子筋，间距1800mm，用于控制水平筋截面间距。（9）竖向梯子筋立好后，在墙体中部设置一道可拆卸水平梯子筋，在墙顶以上200mm处设置一道水平梯子筋，控制竖向筋间距。水平梯子筋与竖筋进行绑扎。模板上必须焊设置支顶措施，与水平梯子筋共同作用。（10）按墙体内竖向梯子筋的间距控制墙体水平筋的间距。然后按墙中水平定距框控制竖向钢筋的间距，间距划分好后进行钢筋网绑扎。4.5.4.3绑扎要点墙体钢筋：（1）墙筋绑扎为了使操作人员具有良好的作业环境，外墙采用钢管架内墙可采用轻便工具式凳子详见下图：15001500图4.5.4-1（2）墙体竖向钢筋的搭接长度必须满足13G101-1要求。接头相互错开50%。墙体水平钢筋的搭接必须满足13G101-1要求，接头相互错开50%。墙体的搭接倍数根据各层混凝土标号确定。钢筋搭接部位的中间及两端用铅丝绑扎牢固。地下二层外墙采用定位撑筋，每隔1.5米在墙体上、中、下部位设置，控制墙体保护层。每道墙仍设二个梯子筋。控制水平筋间距。（3）外墙外侧水平筋保护层厚度为25mm(根据图上要求定)、内侧水平筋为15mm，采用砼垫块和竖向梯子筋控制也可以用塑料垫块。（4）墙体竖向和水平方向钢筋的搭接长度按13G101-1图集要求施工。依据设计要求接头相互错开50%，钢筋搭接部位的中间及两端用铅丝绑扎牢固。（5）墙体钢筋为双层双向钢筋，墙体水平筋在外，竖向筋在内，钢筋水平筋之间的拉钩，应符合设计要求。（6）墙体竖向钢筋距暗柱边50mm，水平筋距地面50mm为第一根，当暗柱箍筋与墙体水平筋在同一平面时，首先保证墙体水平筋位置，暗柱箍筋可适当上移10mm。墙体钢筋绑扎采用22#火烧丝，绑成“八”字扣，绑扎丝头必须向内。（7）墙体钢筋的交点要每点逐步进行绑扎，无缺扣、漏扣、顺扣。相邻绑扎点成八字形，并且绑扣的多余绑丝必须朝向构件内部。（8）内墙钢筋保护层厚度为15mm，采用水平定距框和竖向梯子筋内外双控。（9）墙体竖向钢筋绑扎搭接示意图：图4.5.4-2（10）墙体转角结点水平筋示意：图4.5.4-3图4.5.4-44.5.5.地下室暗柱及框架柱钢筋：4.5.5.1坚向钢筋安装要求（1）墙体暗柱及框架柱主筋采用压力焊或直螺纹接头，墙体钢筋采用搭接连接。见下图：图4.5.4-5柱、墙插筋锚固长度与弯钩长度对照表表4.5.4-1竖向长度弯钩长度a（mm）≥0.5lae12d且≥150≥0.6lae10d且≥150≥0.7lae8d且≥150≥0.8lae6d且≥150变截面柱纵筋接头大样：图4.5.4-6（2）柱子主筋的钢筋保护层厚度为30mm。（3）按图纸要求的箍筋间距（注意加密区）在柱子四角的主筋上用粉笔划出间距刻度线，然后依次套入柱箍筋。套入箍筋时保证每层叠合箍筋的叠合顺序自柱根至顶全部一致，且箍筋1350弯钩的叠合处应相互错开。同时，箍筋弯钩平直长度必须满足设计的抗震要求10d，箍筋端头必须保证平直。（4）箍筋必须与柱主筋垂直，且箍筋开口沿柱子转角布置或对角布置。（5）箍筋转角及非转角部位必须与柱主筋每点绑扎牢固。（6）绑扎箍筋的铅丝头必须朝向柱截面内侧。（7）柱筋采用在柱顶及柱底设置定位箍配合加塑料垫块(按＠600)的方法，定位箍每柱设置不少于两道，其钢筋采用砂轮火机直接下料严禁采用断钢机下料。4.5.5.2框架柱钢筋绑扎工艺流程：弹柱子线→剔凿柱混凝土表面浮浆→修理柱子筋→套柱箍筋→安装竖向受力筋→画箍筋间距线→绑箍筋→安装垫块。（1）套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱子箍筋数量，先将箍筋套在下层预留的柱子筋上。（2）将柱子钢筋采用电渣压力焊连接或直螺纹连接(按图施工)。（3）在柱子竖向钢筋上，按图纸要求用石笔画出箍筋间距线。（4）箍筋的绑扎1）按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎用缠扣绑扎。2）箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点要绑扎牢固。部分的相交点呈梅花交错绑扎。3）箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，再绑扎牢固。4）柱箍筋端头弯成135度，平直部分长度不小于10d。5）框架柱箍筋间距按图纸要求布置，保护层厚度按图纸要求。柱子上下两端箍筋必须加密，加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸要求及13G101-1规范。设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋并弯135度。按抗震要求，柱箍筋端头应弯成135°，平直部分长度不小于10d(d为箍筋直径)。柱箍筋交错布置示意图箍筋抗震要求示意图图4.5.4-6柱基、柱顶、梁柱交接处箍筋间距应按设计要求加密。柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸要求。如设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋，见图：图4.5.4-7拉筋布置示意图柱子优先采用塑料卡环垫块，其纵横间距不得超过600mm。砖墙拉接筋伸出部分向上弯起，紧贴在模板之上，拆模后，砖墙砌筑之前将其剔出；柱插筋筋应至少设置定位支架，定位支架用钢筋焊制。框架柱钢筋绑效果扎示意图如下图4.5.4-7绑扎完成成果图4.5.5.3地下室顶板、楼梯钢筋绑扎：4.5.5.3.1顶板钢筋绑扎：（1）工艺流程清理模板→模板上画线→绑板下部受力钢筋→机电管线安装→设马凳筋→绑上层钢筋（2）绑扎工艺1）楼板钢筋按设计锚固，钢筋绑扎接头的搭接长度为40d（分布筋），且接头相互错开50%的截面。2）板上用粉笔划出或用墨斗弹出纵横向钢筋摆放线（楼板钢筋起步筋距墙体边线50mm）。3）按弹出的摆放线，先摆受力主筋，后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合施工。4）绑扎板钢筋时，用顺扣或八字扣，除外围两根钢筋的相交点全部绑扎外，其余各点可交错绑扎，绑扎丝头必须弯头向下。板钢筋为双层双向筋时，为确保上部钢筋的位置，在两层钢筋间加设马凳铁间距800mm如下图：h=楼板设计厚度-上下保护层-上下铁直径。图4.5.5.3-1当板上部筋为负弯矩筋，绑扎时在负弯矩筋端部拉通长线进行就位绑扎，保证钢筋端部平齐，在同一条直线上。楼板钢筋保护层采用15mm的马蹄形塑料垫块或大理石垫块间距600mm呈梅花型布置。4.5.5.3.2楼梯钢筋绑扎（1）工艺流程铺设楼梯底模→画位置线→绑平台梁主筋→绑踏步板及平台板主筋→绑分布筋→绑踏步筋→安装踏步板侧模→验收→浇筑砼（2）绑扎工艺1）在楼梯段底模上画主筋和分布筋的位置线。2）在绑扎楼梯间剪力墙钢筋时，先将楼梯休息平台板钢筋沿板走向弯折在楼梯间剪力墙内，楼梯板钢筋按20d、55d（距剪力墙边长度）各50%预留。待浇筑完楼梯间剪力墙砼后，再把平台板钢筋剔出，留出施工缝。楼梯板钢筋单面焊10d进行连接。绑扎楼梯钢筋时，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均要绑扎。3）浇筑墙砼先在梁位置处预留梁端施工缝，梯梁伸入墙内与梯板一同浇筑砼。4.5.5.3.3梁钢筋绑扎（1）工艺流程模外绑扎：画箍筋间距→在主次梁模板上口铺横杆数根→要横杆上面放箍筋→穿主梁底层纵筋→穿次梁下层钢筋→穿主梁上层钢筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵筋→按箍筋间距绑扎→抽出横杆落骨架于模板内。（2）在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。（3）先穿主梁的下部纵向受钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋放主次梁的架立筋，隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固，再绑立筋，主次梁同时配合进行。（4）框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心的长度要符合记时计要求。（5）绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。（6）箍筋在叠合处的弯钩在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135°平直部分长度为10d，如做成封闭箍时，单面焊缝长度为5d。（7）梁端第一个箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。（8）在主、次梁受力筋下均应垫垫块，保证保护层的厚度，受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。（9）梁筋的搭接：梁的受力钢筋直径等于或大于22mm时，宜采用焊接接头，小于22mm时，可采用绑扎接头，搭接长度要符合规范的规定。搭接长度末端与钢筋弯折处的距离不得小于钢筋直径的10倍。接头不宜位于构件最大弯矩处，受拉区域内Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，搭接处应在中心和两端扎牢。接头位置应相互错开，当采用绑扎搭接接头时在规定搭接长度的任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于50%。4.5.6质量保证措施（1）钢筋的品种和质量必须符合设计要求、钢筋混合批和有关标准的规定。每次绑扎钢筋时，由项目部质量员对照施工图确认。（2）钢筋表面应保持清洁，如有油污则必须用棉纱蘸稀料擦拭干净，表面无裂纹、颗粒、及片状老锈。（3）钢筋的规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头设置必须符合设计要求和施工规范规定。（4）钢筋保护层塑料卡间距根据钢筋的直径、长度、随时作调整，确保钢筋保护层厚度满足设计要求。（5）钢筋绑扎要求牢固，无漏扣、松扣现象。（6）所有工序开始施工前必须先进行样板施工，通过样板验收，才能进行正式施工。钢筋安装及预埋件位置的允许偏差和检验方法如下表：表4.5.6-1项目允许偏差（mm）检查方法网的长度、宽度±10尺量检查网眼的尺寸绑扎±20尺量连续三档取最大值网架的宽度、高度±5尺量检查网架的长度±10受力钢筋间距±10尺量两端中间各取最大值排距±5箍筋、构造筋间距焊接±10尺量连续三档取最大值绑扎±20钢筋弯起点位移20尺量检查焊接预埋件中心线位移5水平高差+30受力筋保护层基础±10梁柱±5墙板±34.5.7成品保护（1）成型钢筋按施工平面布置图指定地点摆放，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污，同时挂好标识牌，注明尺寸、规格、使用部位及楼号。（2）严格控制马凳加工精度在3mm以内，防止底板、楼板上部钢筋保护层偏差过大。（3）严禁随意割断钢筋，严禁在主筋上进行电弧点焊。当预埋套管必须切断钢筋时，按设计要求设置加强钢筋。（4）安装电线管、暖卫管线或其他设施时不得任意切断和移动钢筋。如有相碰，则与项目技术部现场协商解决。（5）浇筑楼板砼时，砼输送泵管要用碗扣架或钢管搭设泵管架，防止由于过重的泵管压塌板上部筋。去往操作面的主要通道上铺脚手板，边浇边撤。（6）钢筋绑扎成型后，认真执行三检制，对钢筋的规格、数量、锚固长度、钢筋接头长度、错开长度、预留洞口的加固筋、构造加强筋等都要逐一检查核对，骨架的轴线、位置、垂直度都必须实测检查，经质检员检验合格后报请监理公司验收，作好隐蔽验收记录，质量达到优良水平。（7）钢筋绑扎完后，禁止上人蹬踏，禁止施工时随意掰钢筋、切断钢筋，保证钢筋不得有任何污染和破坏发生。（8）在底板钢筋上搭跳板铺设行走路线，以便检查。如下图：图4.5.7-1马道铺设效果示意图4.6模板施工方案本工程釆用有梁式钢筋混凝土筏板基础，筏板厚500/400/300㎜、承台为1000㎜、电梯井为1900㎜，工期紧、体量大、质量要求高、交叉作业面广，质量监控及安全管理难度较大，所以如何保证模板质量成为本工程中质量控制的重中之重。4.6.1模板体系选择4.6.1.1地下室剪力墙、矩形柱采用多层板；1830×915×15，钢管φ48×3.5，木方：4000×80×60；方形柱、梁、板模采用多层板及木方；4.6.1.2用成品型材进行围档4.6.1.3支撑体系：支撑采用扣件式钢管脚手架。（1）支承模板体系的选择：地下室±0.000以下为结构为框剪结构，部分结构形式为剪力墙结构，裙楼及地下车库为框剪结构，车道为圆弧形结构，支模难度以车道为代表性，其余结构平面尺寸基本规则、各部形式单一，根据本工程特点，各部位模板体系选择如下：1）板式筏基：基础外侧及高低跨处采用砖模，局部反梁模板采用15mm厚的多层板做面板。2）地下部分剪力墙：采用15mm厚的多层板做面板。3）电梯井：剪力墙采用15mm厚的多层板做面板，预制大模板筒模。4）楼层结构顶板、框架梁、一般梁：采用15mm厚的多层板做面板。5）楼梯：±0.000下部分踏步及底模采用15mm厚的多层板做面板制成临时定型口模。4.6.2模板支撑体系方案的确定：（1）板式筏基、梁板式筏基、±0.000以下部分剪力墙、框架柱采用80×50MM方木作为大小龙骨，采用Ф48×3.5mm钢管上加60系列升降丝作为支撑体系。另外，在具体施工时，根据施工部位及截面大小情况，设置对拉螺栓。（2）地下楼层结构顶板、框架梁：采用80×60mm方木作为大小龙骨，采用Ф48×3.5mm钢管脚手架加60系列升降丝作为竖向支撑。（3）±0.000以下部分及地下车库剪力墙：采用80×60mm方木作为小龙骨加Ф48×3.5mm双钢管作为主龙骨，支撑采用Ф48×3.5mm钢管上加60系列升降丝作为支撑体系。另外，具体施工时，根据施工部位及截面大小情况，设置对拉螺栓，人防部分剪力墙采用止水螺杆，严禁带套管的螺杆上墙。4.6.3模板的设计：（1）基础模板：筏板四周外侧（靠边坡一侧）采用砌240墙，高度较筏板（地梁）高出250-300mm，该墙既作为反梁外侧防水层之用。又能作反梁模板，内侧模及内部反梁模板均选用多层板，利用底板预留地锚钢筋进行牢固支撑。覆膜多层板选用80×60mm及Ф48×3.5mm的钢管作为支撑体系，其中次龙骨间距为200～250mm，主龙骨间距为600～1200，外侧加固钢管通过穿墙螺杆及蝶形卡进行有效拉结。基础地梁模板采用C15混凝土现浇；筏板及水池外墙采用15厚覆膜多层板，用φ48钢管成对放置并用φ12拉螺栓拉结固定，斜撑采用φ48钢管支撑。模板吊梆采用放置马凳支撑（2）地下部分（含车库）墙体模板：采用木模板配制，用Φ48钢管成对放置并用Φ14螺栓拉结固定。模板采用15mm厚多层板预制成子母口片模散装散拆，选用80×60mm方木作为次龙骨(竖向龙骨)，次龙骨间距为150～200mm，主龙骨(横向龙骨)采用Ф48×3.5mm钢管，主龙骨间距为≯600mm，墙体模板选用Ф48×3.5mm的钢管作为侧向支撑体系，墙体两侧模板之间采用Ф12mm穿墙螺杆连接加固，对于外墙及人防墙有抗渗要求的墙体，应采用防水穿墙止水螺栓。内墙体模板使用对拉螺栓连接，外套PVC塑料管，可周转使用。本工程外墙螺栓间距为450×450㎜。安装前对墙和模板位置线及楼地面标高进行验收，根据控制线安装模板就位，为避免混凝土跑浆出现烂根现象，支模前在模板下皮找平，拆模后将砂浆铲掉。(3)地下部分顶板、梁模板：顶板、梁采用15mm厚多层板为面板，次龙骨选用80×60mm方木，间距为200～250mm(车库顶板间距缩小为150-200㎜)主龙骨选用Ф48×3.5mm钢管，间距为600～1000mm(车库顶板主龙骨间距为≯800mm)；竖向支撑采用满堂红钢管架，上侧配备可调节升降丝；框架梁侧模夹底模，侧模次龙骨为60×80mm方木，次龙骨间距为200～250mm；主龙骨为Ф48钢管，主龙骨间距为600～900mm，支撑采用Ф48钢管脚手架。(4)地下部分框架柱模板：面板采用15mm厚多层板预制子母口片模散装散拆、次龙骨为60×100mm立放，间距200-250mm，层高超过3m的间距控制在150-200mm范围内，主龙骨为Ф48×3.5mm钢管，纵向间距为450-500mm，柱箍选用Ф48×3.5mm钢管四周将柱模板抱紧。支拉体系为在柱四面底板上预埋固定片模及拉项措施的锚筋（直径≥22mm），模板每边设两组拉支杆用Ф48×3.5mm钢管上加60系列升降丝做顶撑并用花篮螺栓拉索找正、拉紧，最后进行群体水平拉支杆和剪力支杆的固定。(5)地下部分楼梯模板：底模采用15mm多层板，直接锯成楼梯宽度，使楼梯底模在宽度方向上没有拼缝，长度方向上的拼缝要采取硬拼缝的方式，严格配模质量，防止漏浆。非标准层采用15mm厚多层板为面板，次龙骨选用80×60mm方木间距为250～300mm；主龙骨选用Ф48×3.5mm钢管间距为600～1000mm，竖向支撑采用Ф48×3.5mm钢管上加60系列升降丝做顶撑。楼梯蹋步模板采用15mm厚多层板作为面板，80×60mm木方作为龙骨现场拼装。(6)地下部分洞口模板：基础结构施工阶段门窗洞口模板采用多层板作为面板，80×60mm木方为次龙骨，80×100mm木方为主龙骨，辅以钢管加升降丝做顶撑加固，四角部采用与墙等宽的200×200钢抱角作为连接角。4.6.4模板安装操作工艺：4.6.4.1基础底板基础底板外侧采用页岩砖挡墙模，基础底板与隔墙及周边外墙一次整体浇筑至底板面以上不小于设计要求高度。导墙采用木模板吊梆支模，吊帮模板采取钢筋支托的方式解决，钢筋支托为底板内埋设钢筋楔子进行固定，见下图。底板钢筋绑扎时，将预埋支托安装固定牢固，并进行验收。图4.6.4-14.6.4.2地下室框柱（1）工艺流程：柱模板施工前，首先要对轴线、边线进行预检复查，再将边线外用砂浆找平，做好钢筋隐检后，焊好钢筋导模支撑→立柱模板和脚手架临时固定→加柱箍临时固定→校正模板（垂直度、轴线位置、截面尺寸、对角线方正）→紧固柱箍及钢管支撑。检查无误后报质检工程师核验。对拉螺杆竖向第一道距楼面150mm，然后每隔500/600mm设一道，内柱模板对拉螺杆内配φ14PVC管套筒，砼浇筑后，抽出螺杆，螺杆重复利用；柱内采用Ф14钢筋作钢性支撑，水平方向@500，竖向@500，保证砼保护层的厚度。柱支模示意图如下图4.6.4.2-1图4.6.2.2-2因柱根部混凝土侧压力较上部大，易涨模，故采取以下措施：1）将柱箍在根部1/3处加密，柱箍间距为300㎜，上部间距500㎜。2）考虑保护层、模板、龙骨的尺寸，在板面上、柱子的四侧预留8根顶模筋，柱支模完成后，在龙骨与顶模筋之间塞60×100木方，紧顶柱根部，保证根部的截面尺寸。3）在多层板接缝处垫海绵条，防止漏浆。4）支撑：在柱模安装完后，四面设撑杆，每面两根，与地面夹角45度～60度，并与地面上的预埋件拉结固定，埋件与柱距离为3/4柱高。5）安装柱模板时，同一轴线上的柱必须拉通线。最大偏差应小于2mm。6）柱模安装完，吊线检查四角的垂直度，误差要求小于3mm。7）拆模后，及时清理模板，刷好脱模剂，按规格存放在指定地点，以备下次利用。（2）柱模板的支设工艺流程：弹柱位置线→贴海绵条→安装柱模→安装柱箍→安装斜撑→验收⑴、通排柱模板安装从第二排开始，按柱位线楼板上粘贴10×20mm海绵条，为了防止模板底漏浆，柱模四角企口位置粘海绵密封条，防止漏浆，支柱模前均匀涂刷脱模剂，最后拉通线、并在模板外侧板面挂线坠检测垂直度校正各柱。⑵、柱箍安装要求：柱箍用φ48钢管制做，柱箍间距400mm。⑶、柱砼强度达到1.5MPa时即可拆除柱模板。⑷、先拆支撑，再拆柱箍，然后用撬棍撬底板与模板交接处，轻轻撬动模板，使模板离开墙体，将模板拆下。（3）梁、柱交接定型模板加工及支设1）每个梁柱接头模板四块，采用15㎜厚覆模多层板制做，制作时要求带梁接口，梁接口模板制做时，紧靠梁接口周边的模板背后加60×100木方，木方必须双面刨光平直，在木方与多层板的平面上加一块50mm宽多层板，多层板一边必须与梁接口多层板内侧对齐，且与背楞木方固定牢固，梁接口以下与柱紧固的模板长度不小于500mm，见下图：1550×100木枋1550×100木枋图4.6.4.2-32）在梁柱交接处，支梁底模前，先支梁柱接头定型模板，采用柱箍将柱头定型模板固定在柱子上面，梁、柱头定型模支好后，梁底模、侧模与柱头模板口硬接拼缝。定性模板加固见下图：φ48×3.5钢管φ48×3.5钢管15厚多层板图4.6.4.2-43）梁的底模和侧模与梁接口相接时，要与梁接口周边贴上的50宽多层板靠紧平接，且与梁豁周边双面刨光的木方牢固固定，然后加固梁底模和梁侧模。4）若柱子是结构框架边柱或角柱（包括剪力墙与梁相接时），梁柱接头有一面或两面没有梁，为了保证梁柱接头上下无明显接槎，在柱子进行浇筑时，在梁底标高下400～300处预埋2φ14螺栓，在梁柱接头支设时，用两根螺栓加固模板支撑。5）当梁高≥700时，梁柱接头加设对拉螺栓，以保证梁柱接头处的模板支撑强度。4.6.4.3地下室墙体：（1）工艺流程模板进场加工制作→验墙体轴线、墙边线及模板控制线→搭设安装外墙、电梯井筒模安装→安装门窗口模板→楼板、墙体线处贴海绵条→安装阴角模板→安装内横墙模板→安装内纵墙模板→插入穿墙螺栓及塑料套管→清扫墙内杂物→安装就位另一侧墙模板→校整、固定→安装外墙模板→安装外墙大角模板→穿对拉螺栓→三检及分项工程验收。图4.6.4.3-1墙模板加固示意图图4.6.4.3-1墙模板加固示意图（2）施工操作要求1）在下层外墙砼强度不低于7.5Mpa时，利用下一层外墙螺栓孔支设硬架。2）按照先横墙后纵墙的安装顺序，墙体模板按照两面模板分正、负模板，将一个流水段的内墙正号模板按顺序吊至安装位置初步就位，用撬棒按墙位置线及模板的起止线调整模板位置，对穿模板的对拉螺栓，并调节至大致水平，用托线板测垂直、校正标高，使模板垂直度、水平度、标高符合设计要求，采用钢管就位后，立即拧紧螺栓。3）合模前检查钢筋、水电预埋管件、预留洞口模框、穿墙套管是否遗漏，位置是否准确，安装是否牢固，是否削弱断面过多等。合模板前将墙内可能有的杂物再次清理干净。4）在内墙模板的外端头安装活动堵头模板，它可以用木板根据墙厚制作；模板接缝要严密，防止浇筑砼时漏浆。5）安装外墙内侧模板，按楼板上的位置线将大模板就位找正。6）合模前检查钢筋、水电等预埋管件、预留洞口模框是否遗漏正确无误。7）安装外墙外侧模板，模板放在硬架上，将模板就位、校正、紧固穿墙螺栓。8）正、反模板、侧面堵头模全部安装完后，检查墙模之间、侧模与墙模、施工缝处是否严密、牢固可靠，防止出现漏浆、错台现象。检查每道墙上口是否平直。9）模板安装完毕后，全面检查扣件、螺栓、斜撑是否紧固、稳定，模板拼缝及下口是否严密。4.6.4.4地下室梁：（1）梁底模及侧模均采用15mm厚多层板模板配以木方龙骨支撑体系。梁侧模采用60×80mm木方子作龙骨，梁底模采用60×100mm木方作龙骨。梁板支撑系统采用扣件式钢管脚手架。为节约模板，梁板次龙骨采用60×80木方，钢管作主龙骨。早拆柱头布置在主梁与次梁、次梁与次梁交叉部位和次梁跨中。（2）通过调整竖向短杆与斜杆的角度保证侧模的垂直度。梁在支模过程中，拉水平通线，保证梁尺寸、位置的准确，并通过钢筋上的结构500mm线校核梁的底标高。梁底按要求起拱3‰。图4.6.4.4-1（3）每根梁底模的端头设置清扫口，距梁端300mm。（4）安装梁模支架之前，在支撑下宜铺设5cm木方垫木,并且楼层间的上、下支座应在一条直线上；支撑一般采用双排，间距一般以600～1000mm为宜，在支撑上方连固梁底短钢管，在支撑之间应设纵横水平联结杆，根据支撑高度决定水平联结杆设几道，最上两道水平杆必须加防滑卡，一般离地150～200mm处设一道，往上纵横方向每隔1500mm左右设一道，并且与满堂架子拉结，对于无满堂架子或高度超过4.5mm和大体积深梁必须设置剪刀撑。应随时检查，保证完整牢固。（5）在支撑上调整梁底短钢管，预留梁底模板的厚度，拉线安装梁底模板并找直。梁底板应起拱，当梁跨度等于或大于4m时，梁底板按设计要求起拱；如设计无要求时，起拱高度宜为全跨长度的1/1000～3/1000。固定梁底模板。（6）在底模上绑扎钢筋，安装梁侧模板，安装外竖楞、斜撑，其间距一般为750mm。当梁高超过600mm时，需加腰楞，并穿对拉螺栓拉结；侧梁模上口要拉线找直，安装牢固，以防跑模。（7）复核检查梁模尺寸，与相邻梁柱模板连接固定。4.6.4.5地下室楼板：本工程楼板模板采用15㎜多层板，次龙骨采用60×80木方立放，间距250mm，主龙骨采用φ48钢管，间距1.0m。模板支撑系统采用钢管扣件式脚手架，立柱间距1000㎜。扫地杆在距地面200㎜处纵横向设置一道，向上每1500㎜，设一水平拉杆。（1）楼板模板安装工艺：抄平放线→弹板下控制线→立钢支撑、纵横拉杆→固定支撑、安放支托→调整平整度→在支撑上按房间横向安放主龙骨φ48钢管→安放次龙骨60×100mm木方→铺设多层板→调整水平及起拱→钢筋绑扎隐检及砼浇筑→拆除支撑→拆除木方及模板→清理、刷脱模剂。1）依据图纸标高在钢筋上返出本楼层结构50cm标高线并用红漆涂成“▲”做为标记，支模时以此作为控制顶板支撑高度的依据。2）多层板采用硬拼的方法，接缝处宽度不大于2mm，并用胶条拼缝。3）支撑搭设前，首层是土壤地面时应平整夯实，无论首层是土壤地面或混凝土楼地面，在支撑下宜铺设垫板，并且楼层间的上下支座应在一条直线上4）以每层的＋50cm线为基准，在所支撑模板的开间内拉出纵横及交差水平线检查标高。5）以每层标高为依据，以＋50cm水平线为基准粗略调整支撑立杆高度，在支托上沿短向安放、固定主龙采用φ48钢管6）在φ48钢管上沿房间长向铺设60×80mm木方，作为顶板模板的次龙骨，木方间距250mm，接头相互错开。7）在次龙骨上按已排好的拼模顺序依次从四周向中央铺设多层板，铺设时每两块模板的接头要平整，无高低差。8）顶板边模在靠墙的方木及多层板上贴10mm厚、50mm宽海绵条，防止漏浆，保证顶板与墙体阴角处观感效果。9）模板铺设完成后应按＋50cm水平线精确调整其标高，如果房间跨度大于4m，应从四周向中间起拱1‰。图4.6.4.5-1板模板支设示意图4.6.4.5-1板模板支设示意11）支架搭设完毕后，要认真检查板下龙骨与支撑的连接及支架安装的牢固与稳定；根据给定的水平标高线，认真调节顶托的高度，将龙骨找平，注意起拱高度（当板的跨度等于或大于4m时，按跨度的1/1000～3/1000起拱），并留出楼板模板的厚度。12）铺设多层板：应先铺设整块的多层块，对于不够整数的模板，再用小块多层板补齐，但拼缝要严密；用铁钉将多层板与下面的木龙骨钉牢，注意，铁钉不宜过多，只要使多层板不移位、翘曲即可。13）铺设完毕后，用靠尺、塞尺和水平仪检查模板的平整度与底标高，并进行必要的校正。4.6.4.6地下室楼梯模板：楼梯底板为多层板，厚为15mm，踏步为木方及木板加工制成的定型模板，楼梯支模必须按设计结构图，同时对照建筑图，注意相邻楼地面的建筑做法，以确定楼梯的结构施工标高与位置，