DB14-T 2470-2022 在用起重机械无损检测 通.用技术条件

ICS53.020.20CCSJ8014IDB14/T2470—2022前言 2规范性引用文件 3术语和定义 4无损检测人员 24.1无损检测人员资质 24.2无损检测人员素质 24.3无损检测人员视力 24.4无损检测人员授权 25无损检测通用要求 35.1一般要求 35.2检测周期 35.3无损检测方法原则 46无损检测射线检测 56.1射线检测设备和器材 56.2射线检测检测区域 56.3射线检测结果评定和质量分级 57无损检测超声检测 57.1超声检测设备和器材 57.2超声检测表面准备 67.3超声检测扫查覆盖 67.4超声检测灵敏度补偿 67.5超声检测仪器和探头系统的复核 67.6超声检测钢板的质量分级 67.7超声检测锻件的质量分级 77.8超声检测焊缝的质量分级 77.9超声检测焊缝不连续类型 77.10超声检测厚度的测量方法 78无损检测磁粉检测 78.1磁粉检测设备和器材 78.2磁粉检测表面准备 78.3磁粉检测质量分级 89无损检测渗透检测 89.1渗透检测设备和器材 89.2渗透检测表面准备 89.3渗透检测质量分级 8DB14/T2470—202210无损检测目视检测 10.1目视检测设备和器材 10.2目视检测方法和技术 10.3目视检测结果评价 11无损检测场所和环境、安全防护 911.1无损检测场所和环境 11.2无损检测安全防护 12无损检测文件资料和档案 参考文献 DB14/T2470—2022本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。本文件由山西省工业和信息化厅提出、组织实施和监督检查。山西省市场监督管理局对标准的组织实施情况进行监督检查。本文件由山西省装备制造标准化技术委员会（SXS/TC07）归口。本文件起草单位：太原重工股份有限公司、山西省机械产品质量监督检验站有限公司、山西国控集团信息工程技术有限公司。本文件主要起草人：范靳科、许常青、傅留虎、张靓、顾翠云、吕迎玺、董玉磐。1DB14/T2470—2022在用起重机械无损检测通用技术条件本文件规定了在用桥式和门式起重机械无损检测通用技术条件，包括检测方法和验收要求。本文件适用于在用桥式和门式起重机械的无损检测，其他在用起重机械的无损检测亦可参照执行。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T6974.1起重机术语第1部分：通用术语GB/T6974.5起重机术语第5部分：桥式和门式起重机GB/T12604无损检测术语GB/T23724.1起重机检查第1部分：总则GB/T23724.5起重机检查第5部分：第5部分：桥式和门式起重机GB/T31052.1起重机检查与维护规程第1部分：总则GB/T31052.5起重机检查与维护规程第5部分：桥式和门式起重机GB/T36697铸造起重机报废条件NB/T47013承压设备无损检测及第1号修改单3术语和定义GB/T6974、GB/T12604界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1检测inspection为验证起重机械状态是否正常而进行的一系列工作，检测分为日常检测、定期检测和特殊检测。本文件涉及的检测方法主要有：超声检测(UT)，射线检测(RT)，磁粉检测(MT)，渗透检测(PT)，目视检测(VT)，亦可采用TOFD、相控阵等新的检测技术。3.2日常检测dailyinspection每个工作班次开始作业前进行的检测。3.3定期检测periodicinspection对使用中的起重机械，按照规定周期进行的检测。3.4特殊检测exceptionalinspection起重机械本身或外界条件发生变化时，以及停用后再次启用前而进行的检测。2DB14/T2470—20223.5检测灵敏度detectionsensitivity检测最小不连续的能力，一般以有效检出工件中某一规定尺寸大小的不连续作为度量。3.6试块/片testblock/piece用于校准设备状态和/或评定不连续满足要求的程度。3.7不连续discontinuity连续或结合的缺失，材料或工件在物理结构或形状上有意或无意的中断。3.8缺陷defect尺寸、形状、取向、位置或性质不满足规定的验收准则而拒收的一个或多个不连续。3.9裂纹crack金属原子的结合遭到破坏而形成的新界面（缝隙）。4无损检测人员4.1无损检测人员资质无损检测人员，应按照TSGZ8001、ISO9712（GB/T9445）或其他等效标准规定取得相应无损检测人员资格。从事射线检测的人员应按照有关法规的要求取得辐射安全上岗操作的证书。本文件中执行目视检测（VT）的人员应具有相应的资质或获得相关方相关项目的授权。取得不同无损检测方法不同资格级别的人员，只能从事与该方法和该资格级别相应的无损检测工作。4.2无损检测人员素质无损检测人员应具有一定的金属材料、设备制造安装、焊接及热处理等方面的基本知识，了解起重机械的运行情况环境条件等，应熟悉被检工件的材质、几何尺寸及透声性等，对检测中出现的问题能作出分析、判断和处理。在进行检测前应接受起重机械使用单位的安全环保培训并满足相关要求。4.3无损检测人员视力无损检测人员未经矫正或经矫正的近（距)视力和远（距）视力应不低于5.0(小数记录值为1.0)，测试方法应符合GB11533的规定。无损检测人员应每年检查一次视力，不得有色盲。4.4无损检测人员授权无损检测人员应获得相关方相关项目的授权，由操作人员执行目视检测的授权有效期为1年，取得无损检测相应资质的人员的授权有效期为执行该检测项目时段。授权应有记录并随设备档案保存，授权内容至少应包括：授权人/被授权人、该起重机械的工作环境、运行状态、检测方法及范围、安全环保注意事项、授权有效期、相关检测资质证书、身份信息等，授权应由各方签字盖章生效。取得所从事的检测资质并获得授权的人员应确保资质和授权在有效期范围内。3DB14/T2470—20225无损检测通用要求5.1一般要求5.1.1检测的目的为确保起重机械持续安全使用和良好的运行状态，应进行必要的监控检测和维护。起重机械在使用期间，应确保对关键零部件进行检测和必要的维护。在起重机械投入使用5年后至其设计寿命结束前均应按本文件要求进行必要的检测。各项检测和维护均应做好记录，并作为该起重机械的设备档案妥善保管。定期检测记录、特殊检测记录和非计划性维护记录应保持到起重机械报废为止。计划性维护记录应保持到下一个维护周期。5.1.2检测的项目应根据不同的起重机械确定具体的检测项目。检测周期的确定应足以使起重机械保持安全和良好的运行状态，应按本文件的检测项目要求进行检测。起重机械所有关键零部件应在设计寿命内由有资质并经授权的人员进行检测。起重机械投入使用5年后进行一次定期检测或连续的定期检测，在设计寿命到期前进行一次重点检测。除可选检测项目外，所有关键零部件应在设计寿命内进行检测。5.1.3检测的等级在用起重机械主体结构件的安全状态等级以主体结构件的塑性变形、刚度、稳定性、裂纹、腐蚀、铰轴孔磨损以及剩余寿命为判断依据，根据结构形式和受力状态识别主体结构件危险点，由危险点风险等级确定主体结构件安全状态级别。根据在用起重机械主体结构件的安全状态级别确定其检测周期及采用的检测标准、技术等级、验收要求等。5.2检测周期5.2.1日常检测目视检测可由经相关方相关项目授权的操作人员执行。应根据每台起重机械的具体特点确定日常检测项目和检测要求，且不应低于本文件的规定。5.2.2经常性检测经常性检测是维护性检测，应与制造商指定的日常维护结合进行，除起重机械停用外，时间间隔不超过3个月。检测的周期应根据起重机械的工作环境、使用频率与繁重程度确定。经常性检测应符合本文件的要求。5.2.3定期检测根据起重机械的使用特点，确定定期检测的周检、月检、季检和年检。根据每台起重机械的工作级别、工作环境及使用状态确定定期检测项目、检测要求和检测周期，且不应低于本文件的规定。对于吊运熔融金属等危险物品的起重机械，应适当缩短检测周期。5.2.4特殊检测任何可能导致起重机械损坏或超出设备的环境条件或停用后再次启用前等特殊情况，损坏零部件进行修复或发生变更，均应进行特殊检测。特殊检测按本文件的规定执行。4DB14/T2470—20225.2.5重点检测未实行加强的定期检测或重新装配或进口的且未按规定对之前的连续工作进行记录和维护记录的起重机械进行检测。重点检测应涉及关键零部件的检测，这些关键零部件由有相应资质并获得相关授权的人员进行检测。如果有必要，应将起重机械拆开并除去关键零部件上的油漆、油渍和腐蚀层以便进行完全彻底的检测。重点检测应符合本文件的要求。5.2.6加强的定期检测加强的定期检测可代替重点检测。在用起重机械使用第一个5年后及随后5年内，应安排定期检测以确保所有关键零部件已完成检测。制造商说明书或用户组织说明书也可对加强的定期检测进行详细要求。零部件检测计划应根据起重机械的操作历史和预期未来用途、零部件的关键性和条件进行评估。检测应包含说明书中规定的定期检测和经常性检测的所有项目，应符合本文件的要求。5.3无损检测方法原则5.3.1无损检测检测方法选用在用起重机械的主体结构件及焊缝内部应采用超声检测和或射线检测，亦可采用TOFD、相控阵等新技术进行辅助检测。主体结构件和焊缝表面应采用目视检测、磁粉检测和或渗透检测。主要检测起重机械的本体结构件、关键零部件，并对存在的不连续进行监控和评定。本文件仅规定无损检测的一般要求，应根据起重机械的检测可达性和空间、实际运行情况、历次无损检测结果并确保满足安全环保的要求实施无损检测，具体采用的无损检测方法协商确定。5.3.2无损检测检测原则在遵循起重机械设备安全技术规范和相关产品标准及有关技术文件规定的基础上，在用起重机械的无损检测标准原则上优先采用NB/T47013系列标准，与NB/T47013标准不一致可协商。应根据起重机械设备的材质、结构、制造方法、工作介质、使用条件（温度、压力、介质、工况等）、失效模式和风险评估(RBI)分析结果，预计可能产生的不连续种类、形状、部位和方向，按本文件的规定，选择一种或多种适宜的无损检测方法，确定其检测技术等级、检测比例、质量要求和合格级别等，以形成明确的检测要求。5.3.3无损检测检测部位在用起重机械主要检测主梁结构（特别是承拉应力部位的焊缝）、吊具结构、小车架、卷筒、端梁等结构件的主要焊缝及焊缝附近的钢板，吊钩、横梁、制动盘、车轮、卷筒轴、轨道及其对接焊缝等关键零部件，因腐蚀、磨损等造成厚度尺寸有变化的部位，制造时有不连续、可能因运行而产生不连续、上次检测到的不连续或有修复的部位是重点检测部位。对于主梁跨中1/5长度范围内，在承受拉应力的下翼缘板或腹板上距离下翼缘板1/5高度范围内，不论焊缝还是母材均不得有与主梁长度方向夹角大于45°的裂纹。对于其他主要受力部分母材和焊缝的裂纹，可根据受力情况和裂纹情况采取有效措施或进行修复。焊缝如不可修复则以该检测结果作为起重机械的评价依据。同一位置修复不应超过二次否则应由技术人员评审，并在检测结果中注明。检测部位不得有任何涂层、油污等覆盖，检测前应清除干净；对检测有影响的或可能会影响设备运行的检测部位应尽可能拆卸下来进行检测，如无法拆卸则对裸露部位进行检测并记录好检测位置。5.3.4无损检测评定通用原则5DB14/T2470—2022本文件适用于GB/T23724、GB/T31052系列标准及GB/T36697标准的相关要求，无损检测的每种检测方法均有其能力范围和局限性，且应保证足够的实施操作空间。当采用一种无损检测方法按不同检测工艺进行检测时，如果检测结果不一致，应以危险度大的评定级别为准。当采用两种或两种以上的检测方法对起重机械的同一部位进行检测时，应按各自的方法评定级别。6无损检测射线检测6.1射线检测设备和器材本文件仅规定使用能量低于350kV的采用AB级（中灵敏度技术）便携式Χ射线胶片成像技术进行检测。胶片系统采用C5类及以上胶片。像质计采用通用线型像质计或等径线型像质计（Fe）。其他应符合NB/T47013.2标准的要求。6.2射线检测检测区域在确保满足安全环保的前提下并考虑可接近性和空间条件，进行射线检测。在射线检测之前,焊接接头的表面应经目视检测并合格。焊缝应清除附近的电线电缆、表面油漆或灰尘，并确保起重机械在停用待检状态。焊缝在修复后进行射线检测，至少应在焊接完成24h后进行。表面的不规则状态在底片上的影像不得掩盖或干扰不连续影像，否则应对表面作适当修整。检测区宽度应满足相关法规、规范、标准和设计技术文件的要求，同时还应满足合同双方商定的其他技术要求，一般应满足以下规定：检测区包括焊缝金属及相对于焊缝边缘至少为5mm的相邻母材区域。6.3射线检测结果评定和质量分级应根据起重机械现场的工件特点和技术条件的要求选择适宜的透照方式，采用单胶片透照技术或双胶片透照技术。射线检测的能量、射线源至工件表面的距离、像质计选择和摆放、定位/识别标记、评片要求、底片质量等要求按NB/T47013.2标准的相关要求。抽检比例不得小于20%，且每处长度不得小于300mm。主梁跨中1/5长度范围内，在承受拉应力的下翼缘板或腹板上距离下翼缘板1/5高度范围内（每处长度不得小于300mm），主梁、小车架和端梁的下盖板，焊接接头按NB/T47013.2标准的第6章节的Ⅰ级执行；主梁、小车架和端梁的上盖板焊接接头及端梁的腹板焊接接头按NB/T47013.2标准的第6章节的Ⅱ级执行；焊缝及焊缝两侧50mm范围内不得有裂纹类不连续存在；其他位置的焊接接头检测按NB/T47013.2标准的第6章节协商确定验收等级。7无损检测超声检测7.1超声检测设备和器材7.1.1超声设备检测仪器工作频率按-3dB测量应至少包括0.5MHz～10MHz频率范围，水平线性偏差不大于1%,垂直线性偏差不大于5%。步进每档不应大于2dB，衰减器每12dB的误差不应超过1dB。仪器和探头的组合频率与探头标称频率之间偏差不得大于±10%。7.1.2超声探头6DB14/T2470—2022探头频率在1MHz～5MHz范围内，晶片直径为6mm～24mm或等效面积的矩形。斜探头折射角一般为45°、60°、70°。在确保声束覆盖检测截面的前提下，应优先选择声束与焊坡口面垂直的折射角度。当选用多个斜探头检测时，其折射角度差不应小于10°。7.2超声检测表面准备在用起重机械的检测中，超声检测时机及检测比例的选择等应符合相关法规、标准及有关技术文件的规定。起重机械在进行超声检测时应处于停用待检状态。焊缝的表面质量应经外观检查合格。检测面（探头经过的区域)上所有影响检测的油漆、锈蚀、飞溅和污物等均应予以清除，附近影响检测的电线电缆等应移开且确保处于断电状态，其表面粗糙度应符合检测要求。表面的不规则状态不应影响检测结果的有效性。7.3超声检测扫查覆盖为确保检测时超声声束能扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查覆盖应大于探头直径或宽度的20%或优先满足相应章节的检测覆盖要求。探头的扫查速度一般不应超过100mm/s。扫查灵敏度的设置应符合NB/T47013.3标准的规定。7.4超声检测灵敏度补偿耦合剂透声性应较好且不损伤检测表面，如机油、化学浆糊、甘油和水等。在用起重机械的超声检测时应考虑对比试块与被检工件表面耦合、材质衰减、曲面耦合等差异。根据以下情况进行补偿：——耦合补偿：在检测和不连续定量时，应对由对比试块与被检工件表面粗糙度不同引起的耦合损失进行补偿；——衰减补偿：在检测和不连续定量时，应对由对比试块与被检工件材质衰减不同引起的灵敏度下降和不连续定量误差进行补偿；——曲面补偿：在检测和不连续定量时，对检测面是曲面的工件，应对由工件和对比试块曲率半径不同引起的耦合损失进行补偿。7.5超声检测仪器和探头系统的复核7.5.1扫描量程的复核如果任意一点在扫描线上的偏移量超过扫描线该点读数的10%或全扫描量程的5%,则扫描量程应重新调整，并对上一次复核以来所有的检测部位进行复检。7.5.2扫査灵敏度的复核复核时，在检测范围内如发现扫査灵敏度或距离-波幅曲线上任一深度人工反射体回波幅度下降2dB及以上，则应对上一次复核以来所有的检测部位进行复检；如回波幅度上升2dB及以上，则应对所有的记录信号进行重新评定。7.6超声检测钢板的质量分级主梁跨中1/5长度范围内，在承受拉应力的下翼缘板或腹板上距离下翼缘板1/5高度范围内（每处长度不得小于300mm），主梁、小车架和端梁的上下盖板，主梁头部弯板，及其他重要区域的板材检测区域、灵敏度设定、不连续的判定和定量按NB/T47013.3标准的要求执行。焊缝两侧钢板50mm范围内按NB/T7DB14/T2470—202247013.3标准的5.3.9条款表7的Ⅰ级要求执行，其他区域按NB/T47013.3标准的5.3.9条款表6的Ⅰ级要求执行，钢板不得有裂纹类不连续存在。7.7超声检测锻件的质量分级在用起重机械的吊钩、吊叉、横梁、传动轴、齿轮、铰轴等关键件的检测方法、灵敏度设定、不连续的判定和定量按应NB/T47013.3标准的要求执行。锻件质量评定按NB/T47013.3标准的5.5.8条款表7.8超声检测焊缝的质量分级在用起重机械的主要焊缝的检测方法、灵敏度设定、不连续的判定和定量按应NB/T47013.3标准的要求执行。主梁、小车架和端梁的下盖板和腹板焊接接头按NB/T47013.3标准的6.5条款表33的Ⅰ级要求执行；主梁、小车架和端梁的上盖板焊接接头以及主梁头部弯板处焊缝按NB/T47013.3标准的6.5条款表33的Ⅱ级要求执行；抽检比例不得小于每条焊缝长度的20%（每处抽检长度不得小于300mm其他位置的焊接接头检测根据NB/T47013.3标准的6.5条款表33协商确定验收等级；根据NB/T47013.3标准的附录R、附录S、附录T测定不连续性，不得有裂纹类不连续性存在。7.9超声检测焊缝不连续类型按不连续类型对在用起重机械的危害程度差异，焊缝超声检测应考虑不连续的类型。不连续类型的确定应主要考虑焊接方法（包括焊接工艺、工件结构、坡口形式）、缺陷的位置、指示长度、自身高度、不连续的波幅、不连续的指向性，再结合不连续的静态波形和动态波形。通常应确定点状不连续、线状不连续（条状夹渣、条状气孔等）或面状不连续（裂纹、未熔合等)。不连续类型的回波波形模式的确定按NB/T47013.3标准的8.4.6条款及附录Q执行。对难以采用超声检测方法确定类型的不连续，应增加射线检测或其他检测，以便进一步综合判断。7.10超声检测厚度的测量方法本部分适用于在用起重机械钢板厚度的超声测量。测量仪器、探头、试块和耦合剂等具体要求应符合NB/T47013.3的规定。钢板的厚度测量按NB/T47013.3标准的7条款的要求执行。8无损检测磁粉检测8.1磁粉检测设备和器材本部分主要适用于交流磁轭（包括交叉磁轭）连续荧光/非荧光湿法检测。磁悬液浓度应根据磁粉种类、粒度、施加方法和被检工件表面状态等因素来确定。一般情况下，磁悬液配制浓度应在0.5～3.0g/L范围。如果是复合磁粉，则按厂商推荐配比进行配制。一般应选用A1:30/100型标准试片。磁粉检测设备和器材应符合NB/T47013.4的规定。8.2磁粉检测表面准备工件被检区表面及其相邻至少25㎜范围内应干燥，并不得有油脂、污垢、铁锈、氧化皮、纤维屑、焊剂、焊接飞溅或其他粘附磁粉的物质；表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性，否则应做适当的修理，修理后的被检工件表面粗糙度Ra≤25μm。被检工件表面有非磁性涂层时，如能够保证涂层厚度不超过0.05mm,并经检测单位（或机构）技术负责人同意和标准试片验证不影响磁痕显示后8DB14/T2470—2022可带涂层进行磁粉检测，并归档保存验证资料。若工件有盲孔和内腔，宜加以封堵。为增强对比度，经标准试片验证后，可以使用反差增强剂。8.3磁粉检测质量分级磁粉检测应除去表面覆盖层后进行，如果焊接接头有修复则修复完工24h后并经外观检查合格后进行，其他零部件修磨处理经外观检查合格后进行。主梁承受拉应力的下翼缘板或腹板上距离下翼缘板1/5高度范围内，主梁、小车架和端梁的上下盖板和腹板以及主梁头部弯板处，等重要区域的钢板和对接接头应进行磁粉检测。吊钩、吊叉、横梁、传动轴、齿轮、铰轴、起升卷筒等关键件应进行磁粉检测。磁粉检测方法、磁痕显示分类和观察记录应符合NB/T47013.4标准的规定。焊接接头及两侧50mm范围内按NB/T47013.4标准的6条款表6的Ⅰ级要求执行，其他按表7的Ⅰ级要求执行；不得有裂纹类不连续性和横向不连续性存在。9无损检测渗透检测9.1渗透检测设备和器材本部分主要适用于喷灌式溶剂去除型着色（或荧光）溶剂悬浮显像渗透检测。采用铝合金试块（A型对比试块）、镀铬试块（B型试块）或其他等效试块。采用灵敏度等级C级，即应显示三点式试块裂纹区3区。渗透检测剂包括渗透剂、清洗剂和显像剂，不同类型的渗透检测剂不应混用。9.2渗透检测表面准备除非另有规定，渗透检测应在除去表面覆盖层后进行，如果焊接接头有修复则修复完工24h后进行。工件被检表面不得有影响渗透检测的铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛刺以及各种防护层，可采用溶剂、洗涤剂等去除检测表面的污垢;被检工件机加工表面粗糙度Ra≤25μm;被检工件非机加工表面的粗糙度可适当放宽，但不得影响检测结果；局部检测时，准备工作范围应从检测部位四周向外扩展25mm。清洗后，检测面上遗留的溶剂和水分等必须干燥，且应保证在施加渗透剂前不被污染。9.3渗透检测质量分级渗透检测应除去表面覆盖层后进行，如果焊接接头有修复则修复完工24h后并经外观检查合格后进行，其他零部件修磨处理经外观检查合格后进行。主梁承受拉应力的下翼缘板或腹板上距离下翼缘板1/5高度范围内，主梁、小车架和端梁的上下盖板和腹板以及主梁头部弯板处，等重要区域的钢板和对接接头应进行渗透检测。吊钩、吊叉、横梁、传动轴、齿轮、铰轴、起升卷筒等关键件应进行渗透检测。在用起重机械的渗透检测的渗透技术、观察要求、不连续分类等应符合NB/T47013.5的要求。焊接接头及两侧50mm范围内按NB/T47013.5标准的8条款表5的Ⅰ级要求执行，其他按表6的Ⅰ级要求执行；不得有裂纹类不连续性和横向不连续性存在。10无损检测目视检测10.1目视检测设备和器材目视检测使用的设备和器材按NB/T47013.7标准的要求选择。目视检测器材应达到规定的性能要求和安全要求。9DB14/T2470—202210.2目视检测方法和技术目视检测技术有：直接目视检测、间接目视检测和透光目视检测。通常，目视检测主要用于观察材料、零件、部件、设备和焊接接头等的表面状态、配合面的对准、变形或泄漏迹象等。10.3目视检测结果评价所有的检测结果应按在用起重机械设备相关法规、标准和（或）合同要求进行评价。