6万吨甲醇车间控制室岗位、压缩合成岗位、精馏岗位的操作及日常维护和事故处理操作规程

1适用范围及职责范围

1.1适用范围

本操作规程提供了净化气精脱硫、压缩、合成、精储、膜分离提氢等方面的内容。具体介绍

了甲醇车间6万吨扩建装置各工号开、停车的详细操作步骤及正常操作和事故处理。适用于甲醇

车间控制室岗位、压缩合成岗位、精储岗位的操作及日常维护和事故处理。

1.2职责范围

6万吨甲醉/年装置的主要任务是利用500#的净化气，生产出符合国家标准GB338-2004的优

级甲醇，同时副产驰放气和中压蒸汽。

6万吨甲醛/年装置分五个岗位：精脱硫、中控、压缩合成、精偶、膜分离提氢。

L2.1中控岗位职责及管辖范围

1.2.1.1岗位职责

(1)在班长统一指挥下，负责生产过程中同车间生产管理人员、调度及其它车间的联系，

根据生产需要，及时、正确地向净化气精脱硫、压缩、合成、精储、膜分离提氢提出操作要求和

下达指令。

(2)负责甲醇车间各工号的开、停车操作及事故处理。

(3)根据原料气的组成及其它分析数据和工艺条件，及时进行工况调整，以保证合成塔处

于最佳工况和精储系统生产出符合标准的精甲醛；

(4)定期到现场进行巡检；做好中控室内的记录；

(5)负责与现场配合，进行设备检修前后的处理；

(6)负责室内所辖仪表，电气设备的操作及与有关方面的联系；

(7)负责中控室内卫生清洁、消防器材的使用保管。

1.2.1.2岗位管辖范围：

整个甲醉装置的控制室内操作管理。

1.2.2净化气精脱硫、膜分离提氢岗位职责及管辖范围

1.2.2.1岗位职责

(1)在班长统一指挥下，接受中控指令，密切配合并服从中控的操作要求；

(2)配合中控岗位人员负责净化气精脱硫、膜分离提氢系统开、停车的现场操作；

(3)负责净化气精脱硫、膜分离提氢正常的巡回检查与操作，及时排除故障，保证系统正

常运行；

(4)负责净化气精脱硫、膜分离提氢现场设备、电器、仪表的日常操作；

(5)负责净化气精脱硫、膜分离提氢设备检修前后处理及过程中的配合；

(6)负责净化气精脱硫、膜分离提氢现场设备及场地的清洁卫生、消防器材的使用保管；

(7)做好净化气精脱硫、膜分离提氢现场运行记录：

1.2,2.2岗位管辖范围：

(1)净化气精脱硫、膜分离提氢工号所有设备、仪表、电器、管道、阀门等；

(2)甲醇界区内管桥上的除中压蒸汽管道及阀门、净煤气管道及阀门、驰放气管道及阀门、

锅炉给水管道及阀门、放空气去火炬管道及阀门、循环气管道以外的所有管道及阀门。

1.2.3压缩合成岗位职责及管*害范围

1.2.3.1岗位职责

（1）在班长统一指挥下，接受中控指令，密切配合并服从中控的操作要求；

（2）配合中控岗位人员负责压缩、合成系统开、停车的现场操作；

（3）负责压缩、合成工号正常的巡回检查与操作，及时排除故障，保证系统正常运行。

（4）负责压缩、合成现场设备、电器、仪表的日常操作；

（5）负责压缩、合成设备检修前后处理及过程上的配合；

（6）负责压缩、合成现场设备及场地的清洁卫生、消防器材的使用保管；

（7）做好压缩、合成现场运行记录；

1.2.3.2岗位管辖范围：

（1）压缩机的主机、辅机及压缩工号所有仪表、电气、管道、阀门等；

（2）合成工号现场所有设备、仪表、电气、管道、阀门等；

（3）甲醇界区内管桥上的中压蒸汽管道及阀门、净煤气管道及阀门、驰放气管道及阀门、

锅炉给水管道及阀门、放空气去火炬管道及阀门、循环气管道。

1.2.4精镯岗位职责及管辖范围

1.2.4.1岗位职责

（1）在班长统一指挥下，接受中控指令，密切配合并服从中控的操作要求；

（2）配合中控岗位人员负责精储、中间罐区系统开、停车的现场操作；

（3）负责精储正常的巡回检查与操作，及时排除故障，保证系统正常运行；

（4）负责精储现场设备、电器、仪表的日常操作：

（5）负责精储设备检修前后处理及过程中的配合；

（6）负责精储现场设备及场地的清洁卫生、消防器材的使用保管；

（7）做好精储现场运行记录；

1.2.4.2岗位管辖范围：

（1）精储工号所有设备、仪表、电器、管道、阀门等；

（2）甲醇界区内管桥上的除中压蒸汽管道及阀门、净煤气管道及阀门、驰放气管道及阀门、

锅炉给水管道及阀门、放空气去火炬管道及阀门、循环气管道以外的所有管道及阀门。

2工艺指标及质量要求

2.1设计数据

2.1.1压缩工段

项目单位新鲜气循环气

容积流量（吸入态）1727.7

吸气压力MPa(g)2.44.8

排气压力MPa(g)5.35.3

稀油站供油总管压力PI30020.22—0.4MPa

稀油站精油过滤器前后压差PDI3005W0.IMPa

稀油站油箱油温TI300127〜35℃

压缩机主轴承温度TE4001-400560℃

主电机轴承温度TE5003-500465℃

2.1.2合成装置

2.1.2.1压力

入工段新鲜气PI6B045.3MPa(g)

合成塔入口气PI6B065.3MPa(g)

入汽包锅炉给水PI3B10(现场)25.OMPa(g)

汽包饱和蒸汽PRCA6B012.4-4.5MPa(g)

出装置循环气PRCA6B024.8MPa(g)

出装置驰放气

2.1.2.2温度

入装置新鲜气T16B0180℃

合成塔入口气TR6B05195〜245℃

合成塔出口气TRA6B06220〜270℃

分离器入口气TR6B04W40℃

2.1.2.3液位

甲醇分离器液位LICA6B0150%

合成塔汽包液位LICA6B0365%

2.1.3精微装置

2.1.3.1压力

预塔排气冷凝器PICA7B030.05MPa(g)

加压精储塔顶压力PICA7B070.67MPa(g)

加压塔回流槽压力PI7B37(现场)0.66MPa

常压精储塔顶压力P17B090.02MPa(g)

2.1.3.2温度

进预精储塔的粗甲爵TR7B0265℃

预精储塔底TI7B0782℃

预精储塔的塔顶T17B0373℃

加压精储塔的塔底TI7B16132℃

加压精储塔的塔顶TI7B12127℃

常压精储塔的塔底TI7B27105℃

常压精储塔的塔顶TR7B2069℃

2.1.3.3PH值

进预精储塔的粗甲醇8

2.2产品规格

2.2.1合成装置

a、粗甲醇

流量7800kg/h

组分甲醇水溶解气有机杂质

Wt%98.461.280.130.2

b、驰放气

流量10000〜BOOOONm'/h

压力4.7MPa(g)

温度40℃

C0CnllmCH,

组分co2H2N2no

%10.341.21244.381.9021.91739.640.037

c、中压蒸汽

流量6900kg/h

温度250℃

压力2.4MPa(g)〜4.5Mpa

2.2.2精微装置

精甲醇

流量7515kg/h

全部产品甲醇达到GB338—2004优等品要求

国家标准GB338—2004优等品

序号项目指标

1色号（钳、钻），号W5

2密度(20)℃,g/cm30.791-0.792

温度范围(O'C,101325Pa),℃;64.0-65.5

3

沸程(包括64.6土)W0.8

4高镒酸钾试验250min

5水溶性试验澄清

6水分含量，%《0.10

酸度（以HCOH计）,%；W0.0015

7

或碱度（以NHQ,%WO.0002

8皴基化合物含量（以CHQ计），%W0.002

9蒸发残渣含量，％W0.001

2.3原材料消耗

2.3.1压缩装置

循环水0.3MPa△t=6℃30T/h

电6000V1250KWh

2.3.2合成装置

序号名称规格单位小时耗量

CO；24.57%,Hz；58.91%,CH.；14.18%,C0；

1净化气2Nm326901

1%,N2;0.67%,CnHm；0.67%

2催化剂C307Kg1.25

3脱氧脱盐水含氧量W15ug/1,硬度W3.0umol/LT5.5-8.2

4循环水32℃0.3MPaAt=6℃T722

5Na3PoiKg0.12

2.3.3精微装置

序号名称规格单位小时耗量

1粗甲醇甲醉98.46%水1.278%Kg/h7800

2循环水32℃0.3MPa(g)At=6°CT297.5

3软水Kg2.5

4NaOH95%片状氢氧化钠Kg0.34

5电380VKWh51.88

6蒸汽0.5MPa(g)158℃Kg7882

2.4主要污染源

排放

形态名称排放量成份备注

方式

57.8Nm7hC04-C0.+CH,；60%；去火炬燃

预塔不凝气CHaOH；30.8%连续烧

废气

CH30cH3：9.2%

闪蒸气186Nm7hCH3OH,CO,C02,CH,连续

24

汽包排污0.46m7hCa,Mg?*等去废水气

废液提处理

甲醇精储废水0.65m7hCH；,OH<1%,厂控3000PPM

废渣废催化剂7.5T/a铜等金属氧化物间断

3工艺原理及工艺流程简述

3.1工艺原理

3.1.1.精脱硫的基本原理

ZnO精脱硫装置中，预脱硫塔R0101为空塔，精脱硫塔R0102\R0103内装填ZnO脱硫剂。来

自净化车间的净煤气中所夹带的液体经预脱硫塔R0101分离，塔底液体定期排放。净煤气经过

R0102.R0103塔时脱除其中的硫化物,R0102、R0103塔并联使用。

ZnO脱硫剂系以活性氧化锌为主体添加特殊组份，可在常压，常温下使用的一种新型精脱硫

剂。其反应方程式为：

ZnO+H2S=CO+H2S

CS2+4H2=CH4+2H2S

3.1.2.膜分离提氢的基本原理

两种或两种以上的气体混合物通过高分子膜时，由于各种气体在膜中溶解度和扩散系数的

差异，导致不同气体在膜中相对渗透速率不同而被分离。在此套装置中，经过预处理的驰放气，

在一定的压力下连续地被送入膜分离装置，靠膜两侧压差的推动，使相对渗透速率快的气体H?

透过膜进入渗透侧，并被连续引出，而渗透速率相对较慢的气体（CO、CO?、CH，、N2）则被从非渗

透侧连续引出，以达到气体分离的目的。

3.1.3甲醇合成的工艺原理

甲醇合成反应是在催化剂上进行的复杂的、可逆的化学反应。主反应有：

C0+2HLeHQH+102.5kj/mol

CO2+3H2-CH3OH+H2O+59.6kj/mol

副反应

2C0+4H2-CH30CH3+H20+200.2kj/mol

CO+3H2-CH4+H2O+II5.6kj/mol

4C0+8H2-CH2H+3H20+49.62kj/mo1

CO2+H2-CO+H2O-42.9kj/mol

nCO+2nH2f（CH2）n+nH20+Q

以氧化铜为基础的三元低温催化剂能有效地抑制副反应的进行，同时加速主反应的进行。甲

醇合成反应是按下面五个过程进行的。

一、扩散一一气体自气机扩散到气体和催化剂的界面。

二、吸附一一各种气体在催化剂的活性表面进行化学吸附。

三、表面反应一一化学吸附的反应物在活性表面上进行反应，生成产物。

四、解吸----反应产物脱附

五、扩散一一反应产物气体自催化剂界面扩散到气相去。

以上五个过程，一、五进行得最快；二、四进行的速度比三快得多，因此整个反应过程取决

于第三个过程，即反应物分子在催化剂的活性表面的反应速度。

对于甲醇合成反应，从化学平衡看，分子比比/。）=2/1,但由于CO在催化剂的活性中心的

吸附速率比H2要快得多。所要以达到吸附相中H2/CO=2/1,就要使气相中的H2过量一些。一般

认为在合成塔入口的Hz/C0=4〜5较为合适，而且过量的氢可以减少副反应以及降低催化剂的中

毒程度。

由于CO?生成甲醇较CO生成甲醇的热效应小，而且在合成甲醇过程中，变换反应处于平衡状

态，温度升高时将促进吸热的逆变换反应，温度降低将有利于放热的变换反应。因此C02的存在,

在一定程度上起到了保护催化剂的作用。但如果C02含量过高，就会因其强吸附性而占据催化剂

的活性中心，因此阻碍反应的进行。而且由于存在大量的C02,使粗甲醇中的水含量增加，在精

储过程中增加能耗。一般认为CO?在3%左右为宜。

惰性气体（如CH,、弗、Ar）存在于合成气体中，降低了有效组分的分压，使反应速率降低，

生成单位产品的能耗增大。所以惰性气体的含量越低越好。

从甲醇合成的化学平衡来看，温度越低对提高甲醇的产率是有利的。但是，从反应速度来看,

提高反应温度能提高反应速度。所以必须兼顾两个条件，温度过低达不到催化剂的活性温度，则

反应不能进行。温度太高不仅增加了副反应，消耗了原料气，而且反应过快，温度难以控制，容

易使催化剂衰老失活。随着温度逐渐增加，平衡常数逐渐降低，当温度达到一定数值，反应速度

达到最大，再继续增加温度，反应速度下降。所以对于一定组成的反应物，具有最大反应速度的

温度。称为相应这个组成的最佳温度。最佳温度与组成有关，当甲醛含量低时，由于平衡影响较

小，最佳温度就高。随着反应的进行，甲醇含量升高，平衡影响增大，最佳温度就低。

甲醇合成反应为分子数减少的反应，因此增加压力有利于反应向甲醇生成的方向移动，使反

应速度提高，对甲醇合成反应有利。

当甲醇合成反应采用较低的空速时，气体接触催化剂的时间长，反应接近平衡，反应物的单

程转化率高。由于单位时间通过的气量小，总的产量仍然是低的。另外反应物的转化率高，单位

甲醇合成所需要的循环量较少，所以气体循环的动力消耗小。如果采用大空速时与上面的情况刚

好相反，而且如果空速过大催化剂床层温度不易维持，对于甲醇催化剂适当的空速为4000-

20000H'较有利。

3.1.4甲醇精憎的工艺原理

精镭是将由挥发度不同的组分组成的混合液，在精储塔中同时多次地进行部分汽化和部分冷

凝，使其分离成几乎纯态组分的过程。它是以蒸汽和液体逆流相互作用为基础的一种复杂的蒸储

过程。在精储塔内从塔釜上升的蒸汽，每经过一块塔板与塔板上液层接触一次，就部分冷凝一次。

因此上升蒸汽中易挥发组分含量逐板增大。从塔顶下降的回流液由于与上升蒸汽接触，在每块塔

板就部分汽化一次。因此，从塔顶往下直至塔釜，液相中的易挥发组分含量逐渐减少。同时塔内

温度从下到上逐板降低。只要塔板数足够多就可以地塔顶得到易挥发组分。同时可以在塔釜得到

难挥发组分。粗甲醇中的杂质可分为两类，一类是较甲醇易挥发的，在预精馈塔顶脱除。一类是

较甲醇难挥发的，在常压精储塔釜脱除。

在节能型三塔精储的流程中，用加压塔顶出来的甲醇蒸汽作为常压塔再沸器的热源，这样即

节省了冷凝加压塔顶蒸汽用的循环水，又节省了常压塔再沸器用的蒸汽。

3.2工艺流程简述

3.2.1ZnO精脱硫流程简述

来自净化车间的净煤气(2.4Mpa27c.总硫含量＜0.5PPm)进入ZnO精脱硫工段预塔(R0101),

分离出净煤气中夹带的液体之后，一部分进入精脱硫塔(R0102)在ZnO脱硫剂的作用下，使其

出口总硫含量＜0.IPPm,另一部分进入精脱硫塔(R0103)脱硫，使其出口总硫含量＜0.IPPm,

R0102、R0103为并联使用的脱硫塔，最终经过ZnO精脱硫工段的净煤气与醋酸车间变压吸附工段

产生的吸附尾气一并进入联合压缩机新鲜气进口总管。

3.2.2膜分离提氢流程简述

膜分离的工艺流程可分为预处理和膜分离两部分，预处理部分主要是脱醇，膜分离部分主要

是回收氢气。

高压驰放气(以下简称原料气)以压力4.7\僧2、温度40℃进入预处理部分。原料气进入

水洗塔(T6B01)进行水洗，高压水泵(P6B03A/B)将水打到水洗塔(T6B01)顶部，由FISA-6B12

检测水洗用水量，并设有低流量联锁，确保原料气中的甲醇低于lOOOPPm以下。一台水泵工作，

另一台备用，可使维修时不中断氢回收装置的运行。

水洗塔(T6B01)内装有保证气/液充分接触的高效填料，为保证水洗塔液位恒定及防止仪表

错误指示导致泛塔，由LICSA-6B12自动控制将含醇水从水洗塔低部送出氢回收系统，并设有液

位高低报警联锁。原料气离开水洗塔的温度大约43℃,并带有少量液体，而后在气/液分离器

(V6B06)中除去原料气夹带的液体；离开气/液分离器(V6B06)的原料气含有该温度、压力、组成

下的饱和水蒸汽。为避免水蒸汽在普里森膜上浓缩后凝结，同时为使膜分离器(X6B01)处于最优

化的工作状态，设一加热器(E6B03)将原料气升温至50该加热介质为低压蒸汽，通过阀TV6B21

控制TICSA-6B21温度。

加热后的原料气离开装置的预处理部分进入膜分离部分，在渗透侧得到压力0.9MPa的氢

气，经氢气压缩机增压后进入联合压缩机进口总管；而非渗透气送300*干燥后去长输管线。

3.2.3气体压缩流程简述

3.2.3.14#机(C6B01)压缩机流程

压缩工段设置一台往复式联合压缩机C6B01,可与原装置的1#联合压缩机相互切换互为备用。

来自压缩机新鲜气进气总管的2.4MPa净煤气进入C6B01新鲜气的进气缓冲罐缓冲后进入新鲜气

缸增压至5.3MPa,经排气缓冲罐缓冲后进入混合罐V6B01与循环气混合，来自循环气分离器V6B05

的4.8MPa循环气经过循环气进口缓冲罐缓冲后进入循环气缸增加至5.3MPa,经循环气排气缓冲

罐缓冲后进入混合罐V6B01与新鲜气混合。

3.2.3.2氢气压缩机流程

来自膜分离装置的压力0.9MPa、温度50℃的富氢气首先进入一级入口过滤器，过滤后的气

体经一级入口缓冲器缓冲后进入压缩机一级气缸增压至1.5MPa、114℃。再经一级出口缓冲器缓

冲后进入一级冷却器冷却至40℃。冷却后的气体进入一级分离器进行气/液分离，分离后的液体

从分离器的底部排出；分离后的气体进入压缩机二级入口缓冲器缓冲后进入二级气缸增压至

2.7MPa、100℃,然后经二级出口缓冲器缓冲及二级冷却器冷却后的温度为30℃、压力为2.7MPa

的富氢气进入联合压缩机进口总管。

3.2.4润滑油系统流程简述

3.2.4.14#机润滑油系统流程

稀油站油箱内的润滑油温度在45℃左右，经齿轮油泵吸出升压到0.4MPa后进入油冷器与循

环冷却水换热，温度降至27〜35C,再进入精过滤器，然后进入润滑油总管。

从润滑油总管出来的一部分润滑油分别进入机身五个主轴承润滑，然后流入机身油池，最后

回到稀油站油箱。

从润滑油总管出来的另一部分润滑油依次进入四个中体上滑道、十字头销、连杆小头瓦、连

杆大头瓦、四个曲拐颈、机身油池，最后流回稀油站油箱。

稀油站油箱内设有电加热器，如果油箱内的润滑油温度低于27℃,则电加热器自动启动，加

热润滑油以提高其流动性。

3.2.4.2氢气压缩机润滑油系统流程

运动机构润滑装置由循环油泵、油冷器、双筒网式过滤器和机身油池等主要部件组成；循环

油泵在工作中一开一备，主油泵、辅油泵分别由电机单独带动，正常情况下主油泵工作，当油压

<0.22MPa时，通过电气回路启动辅油泵，当压力恢复,备用泵需要手动进行确认、停止。油箱

中通有电加热器，机身底部油池作为油箱，经过滤油器的润滑油，进入机身中的润滑油总管，然

后分别通入主轴承和中体上下滑道，通入主轴承的润滑油由主轴颈上油孔流到曲轴颈部，再通过

连杆上的油孔去润滑十字头轴承。通入中体上下滑道的润滑油则润滑十字头滑履，然后流入机身

油池循环使用。为了避免因油泵故障而影响整机运行，当一台油泵故障时，另一台油泵立即自动

启动。

3.2.5循环冷却水系统流程简述

来自管网的循环冷却水，温度为32℃分别进入压缩机的气缸缸套、循环气的气缸缸套、填料

函和油冷却器中，吸热升温到42c左右，再返回循环水系统。

3.2.6甲醇合成流程简述

来自压缩工段的净化气（5.3MPa,80℃）进入混合罐（V6B01）和来自压缩工段的循环气混

合。出混合罐的混合气进入中间换热器（E6B01）壳程与管程的合成气换热，升温至195〜245℃,

再进入合成塔（R6B01）,在催化剂的作用下，CO、CO?分别与出反应，生成甲醇，反应后含甲醇

的合成气（压力5.IMPa（g）,温度220〜270℃）进入中间换热器（E6B01）管程，被壳程入塔气

冷却至100℃,再依次进入甲醇冷凝器（E6B02）管程，被管程的循环水冷却至40C以下，进入

甲醇分离器（V6B02）进行气液分离，分离后的粗甲醇进入闪蒸槽（V6B03）,减压闪蒸出溶解的

CO、CO2和CH,等混合气体（闪蒸气）后，去精僧工段精制或到中间罐区粗甲崂罐（V0401B）暂时

贮存。闪蒸气去闪蒸汽压缩机经压缩回收提压后进入煤气管网，否则去火炬系统和联创公司。

出甲爵分离器（V6B02）的气体大部分进入循环气分离器（V6B05）进一步进行气液分离；小

部分做为驰放气进入膜分离装置。从（V6B05）分离后的气体进入压缩机循环段入口，增压后的

循环气与新鲜气在混合罐混合后进入下一循环；V6B05分离后的液体返回闪蒸槽（V6B03）。

由管网来的除氧锅炉给水温度150℃,压力5.0MPa（g）先进入汽包（V6B04）,通过下降管进

入甲醇合成塔管间被甲爵合成反应热加热后汽化，由上升管进入汽包（V6B04）,在汽包内气液分

离，产生中压蒸汽，压力为2.4〜4.5MPa（g）,经减压后并入2.4MPa（g）管网或低压蒸气管网。为

防止合成塔结垢，通过加药器（X0202）向汽包内加磷酸盐溶液。

开车时，合成塔（R6B01）催化剂升温所需3.6MPa中压蒸汽来自管网，经蒸汽喷射器（P6B01）

进入合成塔（R6BO1）管间。

来自外管的冷却水（压力0.45MPa（g）,温度W32℃）分别进入甲醇冷凝器（E6B02）管间，

与管内合成气换热升至38℃,出设备返回循环水系统。

3.2.7精馈工段流程简述

从600#B甲醇合成工序闪蒸槽（V6B03）来的粗甲醇或从粗甲醵贮槽通过粗甲醇泵（P7B01）

或原粗甲醇泵（P0401A/B）送来的粗甲醇经加碱中和后PH值保持8左右，防止粗甲醇中的微量

酸腐蚀设备管道。碱液来自原甲醇装置；再加水稀释后进入粗甲醇预热器（E7B01）预热至65℃

左右；经预热后的粗甲醇进入预塔（T7B01）第24块塔板。

粗甲醵预热器热量由预塔再沸器（E7B02）和加压塔再沸器（E7B05）来的冷凝水提供。

从预塔顶出来的甲醇和其它低沸物蒸汽约73℃大部分在预塔一级冷凝器（E7B03）中冷凝，

冷凝液温度由循环冷却水回水调节阀调节，在预塔一级冷凝器中未冷凝的可凝组分在预塔二级冷

凝器（E7B04）中继续得以冷凝，不凝气经压力调节阀控制压力后去火炬。从两级冷凝器冷凝下

来的液体温度约65℃,排至预塔回流槽（V7B01）,然后由预塔回流泵（P7B02A/B）送回预塔塔顶

作为回流液。当分析发现预塔二级冷凝液中轻组分浓度过高时，则将二级冷凝器冷凝下来的一部

分液体排至地下槽（V0304）（原甲醇装置），同时排放预塔回流槽上部富集的多碳燃。

预塔所需热量由低压蒸汽管网来的低压蒸汽在预塔再沸器（E7B02）中的壳层冷凝提供热量。

从预塔底出来的甲醇约82C,称预后甲爵，由加压塔进料泵（P7B02A/B）送入加压塔（T7B02）

继续精微。

加压塔顶出来的甲醇蒸汽127c进入常压塔再沸器（E7B06）壳程冷凝，为常压塔提供热量，

甲醇冷凝液约117℃进入加压塔回流槽（V7B02）»然后部分甲醇由加压塔回流泵（P7B04A/B）送

回加压塔顶作为回流液；另一部分甲醇经加压塔产品冷却器（E7B07）冷却经分析合格后去精甲

醇计量槽，分析不合格的去粗甲醇贮槽重新精储。

加压塔塔顶压力（0.67MPa）由加压塔回流槽到常压塔一级冷凝器（E7B08）管线上的调节阀

调节。

加压塔所需热量由低压蒸汽管网来的低压蒸汽在加压塔再沸器（E7B05）中的壳程冷凝提供

热量。

从加压塔塔底出来的甲醇水溶液约132C,利用压差送入常压塔（T7B03）继续精储。

常压塔顶出来的甲醇蒸汽大部分在常压塔一级冷凝器（E7B08）中冷凝，在常压塔一级冷凝

器中未冷凝部分在常压塔二级冷凝器（E7B09）中继续冷凝，不凝气经水封槽（V7B04）吸收后放

空。从两级冷凝器冷凝下来的甲醇冷凝液温度约55℃,排至常压塔回流槽（V7B03）,然后由常压

塔回流泵（P7B05A/B）送出，一部分进入常压塔塔顶作为回流液；另一部分甲醇经常压塔产品冷

却器（E7B10）冷却，经分析合格后去精甲醇计量槽，分析不合格的去粗甲醇贮槽。

常压精馈塔排出的废水，含有微量的甲醉，经废水泵P0307送甲醇车间废水池,通过废水缓冲

罐,再送往热电车间焚烧、气化车间火炬或送往二甲醛汽提塔回收甲醇后送往废水池.

常压塔侧线采出依据产品情况，选择侧线采出口，采出杂质入地下槽。地下槽（V0304）专

用于精福工段、合成工段、中间罐区和二甲醛工段有关槽、泵设备的甲醇排液的收集，并定时用

地下槽泵（P0304）将收集的甲醇送往中间罐区的粗甲醇中间槽（V0401D）或成品杂醇油储罐。

常压塔杂醇、乙醇侧线采出甲醇含量极低时进入废水排放系统集中处理。

3.2.8一期磷酸盐泵的启动和停止程序。

启动：1、检查润滑油及油位正常2、检查软水储槽液位正常且无杂物

3、检查泵出口压力表正常4、油杯内排气阀按动数下排气

5、检查泵的出口旁路关闭6、检查去8（6）万吨泵进出口阀门打开管线畅通

7、确认泵的低压电已送8、启动泵按钮送液

停止：1、按下泵停止按钮2、待泵停止运行时关闭泵出口阀门。

3、如需检修，应关闭泵进口阀，由压力表处泄压。

注：当泵的出口管线发热烫手说明泵不打液需停泵检修

3.2.9正常生产过程中如何启动备用泵。

①盘车、检查油质、油位，确认备用泵；②打开其入口阀，灌液排气；③启动备用泵，观

察出口压力是否正常；④缓慢打开备用泵的出口阀，调整流量大小正常；（⑤待备用泵运行

正常后，缓慢关闭运行泵出口阀；⑥停下运行泵，关闭运行泵的入口阀，打开排净口，排

净介质，并定期进行盘车、检修，使其处于备用状态。）

3.2.10离心泵启动和停泵的程序

启动：（1）检查离心泵的完好情况。

（2）轴承充油、油位正常、油质合格

（3）将离心泵的进口阀门全部打开。

（4）泵内注液，打开放气阀排气（或由压力表处排气）。

（5）检查泵出口压力表正常，检查轴封漏液情况，填料密封以少许滴液为宜。

（6）点试电动机，观察泵旋转方向正确。

以上准备工作完成后，便可启动电动机，待转速正常后，检查压力、电流并注意有

无振动和噪音。一切正常后，逐步开启出口阀，调整到所需工况，注意关阀空转的

时间不宜超过3分钟.

停止：（1）离心泵停泵应先关闭出口阀，使泵处于空负荷状态，防止电机超负荷。

（2）还可以防止止回阀失灵致使出液管代压液体倒灌进泵内，引起叶轮反转，造成

泵损坏。

（3）如果泵需要检修，应关闭泵进口阀，由导淋处排尽泵内液体。

3.2.11屏蔽泵的启停。

启动：（1）投用屏蔽泵循环冷却水（没有循环冷却水的省略此步）。

（2）将泵的进口阀门全部打开，回流小阀打开。

（3）向泵内注液，打开放气阀排气（或由压力表处排气）。

（4）检查泵出口压力表正常，点试电动机，观察泵出口压力表能达到正常压力。

（5）TRG表指针应指在绿区。

（6）缓慢开启泵出口阀，调整到所需流量。

停止：（1）离心泵停泵应先关闭出口阀，使泵处于空负荷状态，防止电机超负荷。

（2）还可以防止止回阀失灵致使出液管代压液体倒灌进泵内，引起叶轮反转，造

成泵损坏。

（3）如果泵需要检修，应关闭泵进口阀，由导淋处排尽泵内液体。

3.2.12屏蔽泵反转的判断。

正转：1）点动电源，TRG表指针在绿区轻微摆动后回零。

2）泵出口压力表能达到正常压力。

3）泵无振动和噪音。4）泵运行电流正常。

反转：1）点动电源，TRG表指针在红区。

2）泵出口压力表不能达到正常压力。

3）泵有异常振动和噪音较大4）泵运行电流低于正常值

3.2.13碱液泵、二期磷酸盐泵的启停。

启动：1、检查润滑油及油位正常2、检查储槽液位正常且无杂物

3,检查泵出口压力表正常4、检查泵的出口旁路关闭

5、打开泵进出口阀门保证管线畅通

6、确认泵的低压电己送7、启动泵按钮送液，

8、调整泵柱塞的行程，以控制打液量。

停止：1、按下泵停止按钮2、待泵停止运行时关闭泵出口阀门。

3、如需检修，应关闭泵进口阀，由压力表处泄压。

注：当泵的出口管线发热烫手说明泵不打液需停泵检修

4ZnO精脱硫及压缩岗位操作规程

4.1、ZnO精脱硫开车程序：

4.1.1系统置换合格，分析氧含量＜0.5%

4.1.2确认净煤气己经到达本装置入口阀前，循环水投用。

4.1.3缓慢打开入口阀，向系统均压，均压平衡后，缓慢开启出口阀，向压缩机进口总管导

气

4.2、ZnO精脱硫停车程序：

4.2.1开启本装置的旁路阀，停止低压蒸汽加热。

4.2.2关闭高压蒸汽，停止向煤气中补充水蒸汽。

4.2.3关闭本装置的进出口阀。

4.2.4系统泄至常压。

注：高压蒸汽管网卸压时，必须关闭隔离入脱硫塔的蒸汽截止阀，防止煤气串入蒸汽管网。

4.3压缩机的开车程序

4.3.14#压缩机原始开车或大修后开车

4.3.1.14#压缩机运转前的准备

A、检查压缩机主要螺纹连接部位，确认是否达到设计要求，并核准其止退机构是否有效。

B、检查压缩机气管路、润滑油管路系统组装后是否清洗干净。

C、检查润滑油系统的油泵旋转方向是否正确，运转是否正常。

D、稀油站油箱加充足的润滑油（润滑油粘度牌号：L-DAB150）»

E、核准压缩机各气缸的止点间隙。

F、调整压缩机气、水、油的安全保护系统，仪表投用正常。

G、整理现场，保持环境清洁，无灰尘、无异物。

H、确定电机的方向正确。

I、压缩机驱动电机绝缘、接地良好。

4.3.1.24#压缩机的空负荷运转

A、操作程序

a、拆下压缩机系统中每段进气管和排气管，打开各段旁路管阀门，同时将各气缸的轴盖侧

吸、排气阀各拆下一个。

b、把气缸和填料的润滑油量调到最大值，启动注油器，对气缸填料进行润滑，并观察各注

油点是否正常供油。（注油器加油牌号：L—DAB150无油操作时，可省去此项。）

c、打开总进水管阀门，调整各冷却水支管的水流量，并通过视水器检查各水路水流是否通

畅，指示仪表是否正常。

d、启动油泵，控制油温大于20℃,对运动机构进行预润滑，观查各润滑点的供油是否正常,

当压缩机首次运转时，油泵运转时间不得少于10分钟，与此同时观察稀油站油标的油位，如油

量不够应向油箱补加润滑油至达到要求，通过回流阀调整润滑油压力，使供油压力P10131不小

于0.25MPa,

e、启动盘车电机，盘车数转，确认运动部件无卡涩等不正常现象。盘车后必须将盘车机构

与压缩机脱开。

f、启动压缩机投入无载运转，若无不正常现象，运转一小时即可。

B、空载运转中的检查

a、循环油压力应保持在0.25〜0.4MPa。当油压未达到0.3MPa时，主电机不能启动。油压降

至0.22MPa时应报警。降至0.18MPa时，联锁停机。届时应查明原因。

b、油冷却器进口油温不应大于65℃。

c、检查运动部件有无不正常声响，并应及时消除不正常声响。

C、空载运转后的检查

a、空载运转停机后，应立即打开机身滑道盖板，用接触式温度计检查主轴承，连杆大小头

轴承温度，不允许达到60℃。用N150高粘度油时，轴承温度不得超过70℃。

b、检查填料温度，在填料法兰表面用接触式温度计检查其温度不应超过100℃。

C、检查润滑油压力和温度。

d、检查各连接部位有无松动。

4.3.1.3压缩机吹洗运转

A、将空载运转时拆下的各级吸气阀安装好，断开仪表管路和安全阀管路，关闭旁路阀门，

并将各级气缸排气缓冲器的出口连接法兰拆下，使各级排气管通向大气。

B、在不接通各级进气管的情况下，按压缩机启动程度使压缩机启动，进行第一次吹洗，吹

洗时间视管路的清洁程度而定。

C、第一次吹洗后，除按空载运转时的检查项目进行检查之外，还应对各级气缸管路的清洁

程度进行检查，特别是死角的地方，不允许有灰尘、固体颗粒、焊渣等各种杂质异物。

D、逐级接通排气管，逐级进行第二次吹洗，时间也以清洁程度而定。第二次吹洗后的检查

同第一次吹洗后检查项目一致。

E、各级进口的管线及辅机的吹洗放在最后，利用打回路管线进行。

4.3.1.44#压缩机负荷试运转

A、4#压缩机负荷试运转注意事项

由于负荷试运转气体与工艺气体的密度不同，压缩机的轴功率及各级参数、温度、压力与设

计值不同。请按下列原则进行操作：

a、压缩机负荷运转的轴功率必须小于实际气体的轴功率。

b、压缩机各级压力必须小于各级设计压力。

c、压缩机各级排气温度不能超过160℃。

d、必须设专人控制压缩机的旁路阀，保证使压缩机不能超负荷运转。

e、空气试车具体值参照下表

压力MPa⑹温度-C

级数吸气排气吸气排气

新鲜气列00.1835152

循环气列00.1835152

B、4#压缩机负荷运转程度

a、压缩机吹洗运转合格后，接好各部管路，并关闭压缩机排气口与系统连接的截止阀，按

原机管路前两列缸与后两列缸分列进行空气负荷试车（注意：由于空气负荷试车温度高于正常工

况，所以试车时应将排气温度计换为0〜200℃量程的双金属温度计）。

b、打开新鲜气缸及循环气缸放空阀、新鲜气缸及循环气缸排气缓冲器上的排液阀，打开新

鲜气缸及循环气缸进口阀并确保从进口可以吸入空气。

c、把气缸和填料的润滑油量调到最大值，启动注油器，对气缸填料进行润滑，并观察各注

油点是否正常供油。（无油操作时，可省去此项。）

d、打开总进水管上的总供水阀门并检查各支管的水流是否正常。

e、启动油泵，对压缩机各润滑点进行初润滑并检查各润滑点供油是否正常。

f、打开新鲜气缸及气缸旁路阀，使压缩机呈无载状态，并盘车两转观察压缩机，无异常情

况时，即可脱开盘车装置，启动压缩机。

g、关闭放空阀及排液阀，并逐渐调节压缩机旁路阀，使压缩机缓慢升压逐渐达到压缩机负

荷运转时所规定的压力、温度和轴功率要求，并同时调节各级的冷却水流量。这一过程一般在1

小时内即可完成，达到负荷试运转要求。

C、4#压缩机负荷试运转的检查

a、电工检查电机运转情况

b、在负荷试运转的升压过程及进入稳定运转时，通过压缩机的就地仪表及就地仪表盘仪表,

经常观察、检查、记录各试运转参数，并控制其不超过负荷试运转所规定的温度、压力及轴功率

要求，并经常检查压缩机是否有异常声响。

c、检查各冷却点的温度，控制冷却水流量。

d、在压缩机升压前，应调整及检验压缩机各控制项目，如联锁报警及停机的可靠性。

e、检查稀油站油箱油位，如不足必须补充。

f、进行压缩机系统的气密性检查，如有漏点，在不停机情况下，可消除的应立即消除。如

不能消除，且不明显地影响运转时可作必要的标记，等停机后再作处理。

g、检查记录压缩机润滑系统的各项参数，如油温、油压及过滤器的压差等。

h、负荷运转过程一般情况下不超过4小时，停机后要对压缩机各部连接处的连接情况进行

检查，尤其要检查主机的主要连接部位。此外，还应按本规程4.3.1.2C空载运转后的检查中所

规定的项目进行检查。

项目新鲜气循环气

进口气量Nm3/h2250068800

进气压车MPa(G)2.44.8

排气压力MPa(G)5.35.3

进气温度℃2740

排气温度℃10251

气缸直径mm270305

4.3.1.54#压缩机带工艺介质运转

A、4#压缩机投入工艺流程中各参数按下列规定执行

行程：mm320

转数：r/min333

轴功率：KW1130

冷却水耗量:m3/h30

气缸填料润滑油耗量g/h600

运动机构润滑油循环油量L/min125

B、压缩机的启动程序(启主电机前要通知调度，以便调度做好电力平衡)

1、机组管路如进入空气，应先用N2对机组进行置换。

2、检查油箱液位、油温。如低于27℃,则开电加热器。

3、开动油泵，对压缩机各润滑点进行初润滑，在启动油泵前应先打开油路回流阀，然后进

行油压联锁试验，联锁试验正常后把油压调整到正常值，并检查各润滑点供油是否正常。

4、把气缸和填料的润滑油量调到最大值，启动注油器，对气缸填料进行润滑，并观察各注

油点是否正常供油。(无油操作时，可省去此项。)

5、打开总进水管阀门，调整各冷却水支管的水流量，并通过视水器检查各水路水流是否通

畅，指示仪表是否正常。

6、启动盘车电机，盘车数转，确认运动部件无异常现象。盘车后必须将盘车机构与压缩机

脱开。

7、打开新鲜气缸及循环气缸的旁路阀，缓慢打开压缩机的新鲜气缸及循环气缸的进口阀。

稍开新鲜气及循环气的放空阀置换压缩机及管路中的气体后，关闭放空阀（此时出口阀应是关闭

状态）。

8、油系统运行30min后，开启压缩机，并使之在无负荷状态下运转10〜15分钟，检查无异

常的现象后，慢慢关闭旁路阀，使出口压力达到合成所需要的压力时，在慢慢关闭旁路阀的同时，

慢慢打开出口阀。（此时新鲜气和循环气应分别进行）

注：1：7、8步骤也可以按以下步骤进行

7、慢慢打开压缩机新鲜气和循环气的进出口阀（此时旁路阀应关闭），并将压缩机负荷调节

装置放在零负荷位置（所有气阀全部顶开）。

8、油系统运行30min后，开启压缩机，并使之在无负荷状态下运转10〜15分钟，检查无异

常的现象后。（1）将新鲜气缸盖侧的两个气阀投入工作状态。（2）将循环气缸盖侧的两个气阀投

入工作状态。（3）将新鲜气缸轴侧的两个气阀投入工作状态。（4）将循环气缸盖侧的两个气阀投

入工作状态。（以上步骤每进行一步，稳定后再进行下一步操作。）

注2：压缩机负荷的调整，应根据新鲜气量来确定。

注3：新鲜气缸加负荷时，通过压缩机新鲜气的大旁路阀门控制新鲜气按IMPa/h的速度升

压。

注4：循环气缸加负荷时，尽力保持压力平稳。

C、压缩机投入工艺流程后的操作检查

a、每半小时检查记录一次压缩机各项运转参数，以便及时发现问题并加以消除。

b、检查管路的振动情况，对振动过大者可以用简单紧固的方法消除或减小振动。

c、每隔1小时打开一次出口缓冲器的冷凝液排放阀，观察其排放量，以决定正常运转时各

出口缓冲器冷凝液的合理排放时间。

d、首次投入运行的压缩机一般应在运转一个月后更换润滑油和清洗油过滤器。

4.3.2短期停车后及长期停车后的开车

短期停车后及长期停车后的开车按本规程4.3.1.5进行。

4.4压缩机的切换程序

（以C6B01运行,原系统1#机备用，1#机切换C6B01为例）。

4.4.1打开1#机新鲜气进口阀，并打开其与C6B01连接管线上的新鲜气出口阀（RG6B02T50

管线上的阀，），循环气进口阀（SG6B09-200）管线上的阀和出口阀（SG6B10-200管线上的阀），

将气量调节装置置于“0”负荷状态。

4.4.2按正常开车程序，在零负荷状态下启动1#机。

4.4.3确认1#机运行正常后，通过调整气量调节装置，使1#机A、B缸盖侧（即1、4组）

气阀投入工作状态。1#机在50%负荷下运行，将C6B01减负荷为50%运行，这一过程由两人同

时进行。

4.4.4将1#机升负荷至100%,同时将C6B01负荷降至0%。

4.4.5新鲜气缸和循环气缸分别进行。

4.4.6按正常停车程度停C6B01。

4.4.7倒车过程中现场操作人员应与主控操作人员密切配合，尽可能实现“无扰动”平稳

倒车。

4.5压缩的正常操作与维护

4.5.1根据新鲜气量来控制压缩机在50%、75%、100%的负荷情况下运行。

4.5.2定期排出口缓冲器的冷凝液。

4.5.4操作人员应密切注意温度、压力、电流及机器运行情况。

4.5.5压缩机正常切换时，新开启的压缩机加负荷和要停的压缩机减负荷应当同时进行，

尽力保持总气量不变。

4.5.6当新鲜气量有微小变化时，可通过压缩机新鲜气缸的旁路调节使新鲜气的入口压力

保持不变。

4.5.7压缩机运行检查及维护项目一览表

序号时间检查及维护项目

1、检查压缩机运转工况，并记入运转记录。

2、排入冷凝液，并将排放间隔记入运转记录。

1母日

3、检查注油器供油情况及油位，并将加油次数记入运转记录（少油操作时）

4、检查稀油站油箱油标位置

2每周检查稀油站油箱油标油位下降情况作记录，并及时加油

首次运转的压缩机第一个月未必须更换润滑油，同时清洗油系统的进口油