五章机器装配工艺过程设计

主要内容概述；装配工艺过程的制定；机器结构的装配工艺性；装配尺寸链保证装配精度的方法机器装配的自动化机器的虚拟装配第五章机器装配工艺过程设计一、机器装配的基本概念装配单元：零件套件：套装组件;组装部件：部装总成：总装第一节概述二、装配工艺系统图1.装配系统图的画法2.装配系统图的作用套件装配系统图组件装配系统图部件装配系统图机器装配系统图制定装配工艺的目的;装配工艺的主要内容:分析产品图纸,划分装配单元,确定装配方法拟订装配顺序,划分装配工序计算时间定额确定各工序装配技术要求,质量检验方法和工具确定装配时零、部件的输送方法及所需要设备和工具选择和设计装配过程中所需要的工具、夹具和专用设备第二节装配工艺规程的制定一、制定装配工艺过程的基本原则和原始资料1、基本原则保证装配质量提高劳动效率减少占地面积降低成本2、原始资料装配图及技术要求生产纲领生产条件二、制定装配工艺规程的步骤：研究装配图及验收条件；确定装配方法及组织方式；划分装配单元，确定装配顺序；划分装配工序工序的集中和分散划分装配工序，确定工序内容确定工序所需要的设备和工具制定各工序装配操作规范制定各工序装配质量要求与检测方法确定时间定额，平衡各工序节拍编制工艺文件一、机器结构应能分成独立的装配单元好处：模块化可以组织平行的装配作业，各单元作业互不妨碍，缩短装配周期便于组织多协作生产；各有关部件可以预先调整和试车，各部件可以较完善的状态进入总装；便于机器局部结构改进；有利于机器的维修，重型机器的包装、运输方便；第三节机器结构的装配工艺性二、减少装配时的修配和机加工作量尽量减少不必要的配合面；用调整法代替修配法；三、机器结构便于装配和拆卸1.机器的结构设计应使装配工作简单、方便2.机器的结构设计应便于拆卸检修机器的结构设计应便于拆卸检修一、装配精度1.装配精度的内容相互位置精度相对运动精度相互配合精度2.装配精度与零件精度的关系矛盾的对立统一第四节装配尺寸链主轴箱与尾座套中心线等高装配简图二、装配尺寸链的建立1.装配尺寸链：尺寸或位置关系封闭环组成环：增环、减环2.装配尺寸链的分类直线角度平面空间角度尺寸链平面尺寸链三、装配尺寸连的查找方法1.装配精度的查找方法关键:封闭环封闭2.原则必要的简化一件一环方向性一件一环四、装配尺寸连的计算方法正算反算:精度分配互换法选配法修配法调整法第五节、保证装配精度的方法一、互换法

1.完全互换法（极值法）优点装配质量稳定可靠；装配过程简单；生产效率高。易于实现装配机械化、自动化便于组织流水作业和零部件的协作与专业化生产缺点：当装配精度要求高，尤其是组成环数多时，各组成环的公差将很小，零件难以按经济精度度加工应用：适用于高精度、少组成环或低精度、多组成环的大批大量生产尺寸链反算公差分配原则等公差等公差级具体问题具体分析公差调整原则组成环为标准件组成环为几个尺寸链的公共环时尺寸相近、加工方法相同的组成环难加工或难测量的组成环，其公差值可取较大值协调环完全互换法保证间隙0.1~0.35，确定各组成环的极限偏差A1=30，A2=5，A3=43，A4=3-0.05，A5=5画装配尺寸链,检验基本尺寸计算各组成环公差和极限偏差计算协调环公差及极限偏差2.不完全互换法（统计法）优点零件所规定的公差比完全互换法所规定的公差大，有利于零件的经济加工装配过程与完全互换法—样简单、方便。缺点：个别产品存在超差的可能性，需采取适当的工艺加以解决；应用：大批大量生产，环数多、精度高的场合不完全互换法保证间隙0.1~0.35，确定各组成环的极限偏差A1=30，A2=5，A3=43，A4=3-0.05，A5=5画装配尺寸链,检验基本尺寸计算各组成环公差和极限偏差计算协调环公差及极限偏差二、选择法装配1.直接选配法优点;很高的装配精度缺点;凭经验，时间不易控制剩余零件2.分组装配法分组装配法保证过盈量0.0025~0.0075，d=28-0.0025

，D=分组尺寸分组互换法的公差带位图分组互换法的要求为保证分组装配法的配合性质及配合精度与原装配精度要求相同，应使配合件的公差相等;公差增大的方间一致;增大倍数应等于以后的分组数为保证零件分组后数量相匹配，应使配合件的公差分布为相同的对称分布配合件的形状精度和相互位置精度及表面粗糙度，不能随尺寸公差的放大而放大，应与分组公差相适应分组数不宜过多．零件的公差只要放大到经济精度即可,否则工作量增加修配法的基本原理修配环(补偿环)选择修配环的原则易于修配并且装拆方便不是公共环；两种情况:修配后封闭环变大(补偿环是减环)封闭环变小(补偿环是增环)三、修配法修配后封闭环变大(减环)保证间隙0.1~0.35，确定各组成环的极限偏差A1=30，A2=5，A3=43，A4=3-0.05，A5=5A0=T0=0.251)选择补偿环:A52)确定各组成环的公差:经济精度

T1=T3=0.2;T2=T5=0.1;T4=0.053)计算补偿环的最大补偿量4)确定各组成环(除补偿环)的极限偏差5)计算补偿环的极限偏差6)验算装配后封闭环极限偏差7)确定补偿环尺寸修配后封闭环变小(增环)要求尾座中心线比主轴中心线高0~0.0.06，确定各组成环的极限偏差;A1=202，A2=46，A3=156，A0=T0=0.061)建立装配尺寸链2)选择补偿环:A23)确定各组成环的公差:经济精度

T1=T3=0.1;T2=0.15;4)计算补偿环的最大补偿量5)确定各组成环(除补偿环)的极限偏差6)计算补偿环的极限偏差7)验算装配后封闭环极限偏差8)确定补偿环尺寸单件修配法合并加工修配法自身加工修配法(自干自)

修配方法调整法的基本原理调整环(补偿环)调整法的类型固定件调整法可动件调整法误差抵消调整法；固定件调整法要解决的问题选择调整范围调整件的分组数确定每组调整件的尺寸四、调整法保证间隙0.1~0.35，确定各组成环的极限偏差A1=30，A2=5，A3=43，A4=3-0.05，A5=5固定件调整法A0=T0=0.061)建立装配尺寸链2)选择补偿环:A23)确定各组成环的公差:经济精度

T1=T3=0.2;T2=T5=0.1;T4=0.054)计算调整件的调整量5)确定各组成环(除补偿环)的极限偏差6)计算调整件的极限偏差7)确定调整件的分组数8)确定各组调整件的尺寸可动件调整法第六节、机器装配的自动化装配自动化