玻璃制造工艺与设备操作作业指导书

玻璃制造工艺与设备操作作业指导书TOC\o"1-2"\h\u10108第1章玻璃制造工艺概述 4222891.1玻璃的组成与分类 445841.1.1玻璃的组成 4277291.1.2玻璃的分类 4177231.2玻璃制造工艺流程简介 4100391.2.1原料准备 429511.2.2熔制 537081.2.3成型 5189131.2.4退火 538641.2.5切割、磨边 5196331.2.6清洗、检验 5209571.2.7包装、储存 55986第2章原料准备与配料 5232672.1原料的选择与处理 5232032.1.1原料的选择 5105682.1.2原料的处理 534812.2配料计算与配料设备 65372.2.1配料计算 6188622.2.2配料设备 610080第3章熔窑结构与操作 6178983.1熔窑的分类与结构 611833.1.1熔窑的分类 6301953.1.2熔窑的结构 6256793.2熔窑的操作要点 7128383.2.1加料操作 776983.2.2燃烧操作 7146993.2.3温度控制 7275783.2.4质量控制 788783.3熔窑的维护与保养 7172423.3.1熔窑设备的检查 7171943.3.2熔窑设备的保养 7181633.3.3熔窑设备的维修 830684第4章玻璃成型工艺 878104.1常见玻璃成型方法 8296684.1.1模具成型 8305774.1.2吹制成型 86704.1.3拉制成型 8319424.1.4压制成型 8255204.1.5浇铸成型 8300784.2成型设备与操作要点 8226284.2.1模具成型设备与操作要点 8253264.2.2吹制成型设备与操作要点 9299644.2.3拉制成型设备与操作要点 918404.2.4压制成型设备与操作要点 977414.2.5浇铸成型设备与操作要点 915323第5章玻璃退火与淬火 1064335.1退火工艺原理与操作 109225.1.1退火工艺原理 1039005.1.2退火操作 10218565.2淬火工艺原理与操作 10105695.2.1淬火工艺原理 10220835.2.2淬火操作 10169291.1将玻璃制品加热至接近软化点温度。 1080191.2将加热后的玻璃迅速浸入冷介质（如油、水等）中，使其表面迅速冷却。 10311831.3浸泡一定时间后取出，进行后续处理。 10222322.1在熔融玻璃表面涂覆淬火介质（如金属盐溶液）。 10292372.2将涂覆淬火介质的玻璃加热至一定温度，使其发生化学反应。 10248032.3停止加热，让化学反应继续进行，直至表面形成压应力层。 1125502.4清洗掉表面淬火介质，进行后续处理。 1118717第6章玻璃切割与磨边 11203426.1切割工艺与设备 11225716.1.1切割工艺 11300126.1.2切割设备 1164416.2磨边工艺与设备 1166446.2.1磨边工艺 11307286.2.2磨边设备 112527第7章表面处理与涂装 12101957.1表面处理方法与应用 1231957.1.1玻璃表面处理方法 12143767.1.2表面处理应用 12104017.2涂装工艺与设备 12152087.2.1涂装工艺 12231547.2.2涂装设备 1211108第8章玻璃深加工工艺 13209368.1热弯与钢化 13267838.1.1热弯工艺 13176678.1.1.1操作步骤 13205608.1.1.2注意事项 138748.1.2钢化工艺 1319988.1.2.1操作步骤 1329418.1.2.2注意事项 14204968.2夹层与中空玻璃 14196878.2.1夹层玻璃 1426538.2.1.1制作工艺 14150948.2.1.2注意事项 1480458.2.2中空玻璃 14152878.2.2.1制作工艺 14175318.2.2.2注意事项 1585008.3丝网印刷与喷漆 15138648.3.1丝网印刷 1513828.3.1.1操作步骤 15325298.3.1.2注意事项 15263188.3.2喷漆 15206218.3.2.1操作步骤 1548288.3.2.2注意事项 1626100第9章设备操作与维护 1652629.1常用设备操作方法 16284929.1.1窑炉操作 16207069.1.1.1开启窑炉前，检查电源、燃气、冷却水等系统是否正常。 1698239.1.1.2按照窑炉操作规程进行点火、升温、控温等操作。 1620749.1.1.3生产过程中，密切观察炉内温度、压力等参数，保证玻璃熔制质量。 1624379.1.1.4生产结束后，按照规程进行降温、熄火、清理等操作。 16271069.1.2成型设备操作 16208969.1.2.1根据生产计划，选用合适的模具和设备。 1671239.1.2.2操作设备时，保证各部件正常运行，无异常声响。 1695069.1.2.3控制设备参数，保证玻璃成型质量。 16196949.1.2.4成型结束后，及时清理设备，做好设备保养。 16225459.1.3切割设备操作 1615349.1.3.1检查切割设备各部件是否完好，保证设备正常运行。 16187939.1.3.2根据产品要求，调整切割速度和切割深度。 1697329.1.3.3操作过程中，密切关注切割质量，及时调整切割参数。 16123629.1.3.4切割结束后，清理设备，保持设备清洁。 16130909.1.4印刷设备操作 16327219.1.4.1检查印刷设备各部件是否完好，保证设备正常运行。 16111539.1.4.2根据产品设计，制作合适的印刷版。 16324059.1.4.3调整印刷速度、压力等参数，保证印刷质量。 1681129.1.4.4印刷结束后，清理设备，保持设备清洁。 16222939.2设备维护与故障排除 16259079.2.1设备维护 17206439.2.1.1定期对设备进行清洁、润滑、紧固等保养工作。 17299299.2.1.2按照设备保养计划，对设备进行预防性维护。 1773049.2.1.3对易损件进行定期检查、更换，保证设备正常运行。 17204199.2.1.4建立设备维护档案，记录设备维修、保养情况。 17167659.2.2故障排除 17279019.2.2.1分析设备故障原因，制定合理的解决方案。 17162969.2.2.2严格按照设备维修流程进行故障排除。 176599.2.2.3对设备进行维修后，进行试运行，保证设备恢复正常。 1765889.2.2.4总结故障排除经验，提高设备维护水平。 1717008第10章质量控制与检测 17510910.1玻璃质量标准与要求 171483610.1.1物理功能标准 171638110.1.2化学功能标准 171197010.1.3外观质量要求 172586010.2质量检测方法与设备 172738810.2.1物理功能检测 17347210.2.2化学功能检测 181543910.2.3外观质量检测 18430310.3质量控制措施与改进方案 181754210.3.1生产过程控制 182340810.3.2检测数据应用 182853210.3.3质量改进方案 18第1章玻璃制造工艺概述1.1玻璃的组成与分类1.1.1玻璃的组成玻璃是一种非晶无机材料，主要由硅酸盐、碱金属氧化物和碱土金属氧化物组成。其中，硅酸盐是玻璃的主要成分，占玻璃总量的一大部分。根据不同种类和用途的玻璃，还会添加其他氧化物，如铝氧化物、钙氧化物、镁氧化物等，以调整其功能和外观。1.1.2玻璃的分类根据成分和制造工艺的不同，玻璃可分为以下几类：（1）平板玻璃：主要包括浮法玻璃、压花玻璃、磨砂玻璃等，广泛应用于建筑、家具、车辆等领域。（2）瓶罐玻璃：主要用于饮料、药品、化妆品等包装，具有较好的耐压功能。（3）光学玻璃：用于制造眼镜、望远镜、照相机等光学仪器，具有高的透明度和光学均匀性。（4）工艺品玻璃：如艺术装饰品、工艺品等，具有丰富的颜色和造型。（5）其他特殊用途玻璃：如防火玻璃、耐热玻璃、太阳能玻璃等。1.2玻璃制造工艺流程简介1.2.1原料准备根据玻璃的成分要求，选择合适的原料，进行配料、粉碎、过筛等处理，保证原料的纯度和细度。1.2.2熔制将准备好的原料送入熔窑，通过高温加热使其熔化，形成均匀、稳定的玻璃液。1.2.3成型根据玻璃制品的形状和尺寸，采用不同的成型方法，如浮法、压延、吹制、拉制等，将玻璃液加工成所需形状。1.2.4退火玻璃在成型过程中会产生应力，通过退火处理，可以消除应力，提高玻璃的强度和稳定性。1.2.5切割、磨边根据制品的尺寸要求，对玻璃进行切割、磨边等加工，使其达到所需规格。1.2.6清洗、检验对加工好的玻璃进行清洗，去除表面的油污、尘土等杂质。然后进行质量检验，保证其符合国家标准和客户要求。1.2.7包装、储存将合格的玻璃制品进行包装，防止运输和储存过程中受损。同时储存时要避免受潮、受热等影响，保证产品质量。第2章原料准备与配料2.1原料的选择与处理2.1.1原料的选择在选择原料时，应根据玻璃制品的品种、质量要求和生产规模来确定所需原料的种类和数量。主要原料包括石英砂、纯碱、石灰石、长石等。应选用质量稳定、化学成分符合标准、粒度适中、含水量合格的原料。2.1.2原料的处理（1）干燥：原料含水量对玻璃熔制过程和产品质量有较大影响，因此需对原料进行干燥处理，降低含水量至规定范围内。（2）破碎与筛分：将原料破碎至合适的粒度，并通过筛分去除过粗或过细的颗粒，以保证配料均匀。（3）储存：原料应在干燥、清洁、通风的条件下储存，避免受潮、污染和变质。2.2配料计算与配料设备2.2.1配料计算配料计算应根据玻璃制品的化学组成和原料的化学成分进行，保证制品的物理、化学功能和外观质量。配料计算主要包括以下步骤：（1）确定制品的化学组成，制定配料方案。（2）计算各原料在配料中的比例，保证化学成分的准确。（3）考虑原料的烧失量、水分等因素，调整实际配料比例。2.2.2配料设备配料设备主要包括：（1）电子秤：用于精确称量各种原料。（2）配料仓：用于储存各种原料，配料时按比例将原料输送至混合设备。（3）混合设备：将称量好的原料进行均匀混合，以保证配料均匀。（4）输送设备：将混合好的原料输送至下一道工序。第3章熔窑结构与操作3.1熔窑的分类与结构3.1.1熔窑的分类熔窑按照燃料类型可分为燃气熔窑和电熔窑；按照熔制玻璃的产量可分为小型、中型和大型熔窑；按照熔制玻璃的品种可分为平板玻璃熔窑、瓶罐玻璃熔窑等。3.1.2熔窑的结构熔窑主要由以下部分组成：（1）熔化池：用于熔化玻璃原料，其尺寸和形状根据玻璃品种和生产规模设计；（2）加料口：位于熔化池一端，用于向熔化池内添加原料；（3）火焰空间：位于熔化池上方，是燃料燃烧的地方，分为横向火焰空间和纵向火焰空间；（4）烟道：位于熔化池另一端，用于排放燃烧产生的废气和烟尘；（5）蓄热室：位于熔化池两侧，用于预热空气和回收热量；（6）鼓风机和引风机：分别为熔窑提供燃烧所需的空气和排放废气；（7）控制系统：用于监控和调节熔窑的运行参数。3.2熔窑的操作要点3.2.1加料操作（1）按照生产计划，将原料加入加料口，注意原料配比和加入速度；（2）控制加料速度，保持熔化池内料面稳定；（3）及时清理加料口，防止原料堵塞。3.2.2燃烧操作（1）根据熔化池内玻璃液的温度，调整燃料供给量和燃烧空气量；（2）保持火焰形状稳定，避免火焰过长或过短；（3）定期检查燃烧设备，保证燃烧效果。3.2.3温度控制（1）根据玻璃品种和生产要求，设定熔化池内玻璃液的温度；（2）通过调节燃料和空气的供给，实现温度的精确控制；（3）关注熔化池内温度分布，防止局部过热或过冷。3.2.4质量控制（1）定期检测玻璃液的成分，调整原料配比；（2）观察玻璃液的气泡、颜色等，及时处理质量问题；（3）根据生产要求，控制玻璃液的冷却速度。3.3熔窑的维护与保养3.3.1熔窑设备的检查（1）定期检查熔化池、蓄热室、烟道等设备，发觉问题及时处理；（2）检查燃烧设备、鼓风机和引风机等，保证设备正常运行；（3）对熔窑的电气和控制系统进行检查，保证熔窑安全运行。3.3.2熔窑设备的保养（1）定期清理熔化池、加料口、烟道等部位的杂质和灰尘；（2）对熔化池、蓄热室等设备进行防腐处理，延长设备使用寿命；（3）定期更换熔窑易损件，如燃烧器、鼓风机叶轮等。3.3.3熔窑设备的维修（1）针对检查出的问题，及时进行维修，避免影响生产；（2）对重大故障，及时上报，组织专业人员进行维修；（3）建立健全熔窑设备维修档案，为设备维护提供依据。第4章玻璃成型工艺4.1常见玻璃成型方法4.1.1模具成型模具成型是玻璃生产中最常用的成型方法之一。该工艺通过将熔融玻璃倒入模具中，使其在重力作用及模具内表面摩擦力的约束下冷却固化，形成所需形状的玻璃制品。模具成型适用于各种形状的玻璃器皿、灯具及艺术玻璃制品。4.1.2吹制成型吹制成型是一种古老的玻璃成型方法，通过人工或机械吹制使熔融玻璃膨胀成所需形状。吹制成型适用于制作球形、管状、壶形等空心玻璃制品。此方法具有较高的生产灵活性和艺术表现力。4.1.3拉制成型拉制成型是将熔融玻璃通过成型机拉制成各种形状的玻璃制品。该工艺适用于生产管状、棒状、丝状等玻璃产品，广泛应用于建筑、电子、光学等领域。4.1.4压制成型压制成型是通过高压将熔融玻璃压入模具内，使其迅速冷却固化，从而得到所需形状的玻璃制品。该方法适用于生产平面玻璃、玻璃器皿、光学元件等。4.1.5浇铸成型浇铸成型是将熔融玻璃浇铸到石膏模具中，通过石膏的吸热作用使玻璃冷却固化。该方法适用于制作大型艺术玻璃制品和复杂形状的玻璃器皿。4.2成型设备与操作要点4.2.1模具成型设备与操作要点（1）设备：模具成型机、模具加热炉、输送带等。（2）操作要点：a.模具清洁：保证模具内表面光滑、无杂质，以保证玻璃制品表面质量；b.模具预热：将模具加热至适宜温度，以提高成型效果；c.玻璃熔融：将熔融玻璃倒入模具，注意控制玻璃温度和流动性；d.冷却固化：让玻璃在模具内自然冷却或采用强制冷却，以达到固化效果；e.脱模：待玻璃制品冷却固化后，进行脱模，注意防止制品损坏。4.2.2吹制成型设备与操作要点（1）设备：吹制炉、吹制工具、吹制机等。（2）操作要点：a.熔融玻璃温度控制：保证玻璃具有适宜的流动性和膨胀性；b.吹制技巧：掌握吹制力度、速度和方向，以保证制品形状和尺寸；c.冷却速度控制：避免制品出现热应力裂纹；d.后期加工：对吹制完成的玻璃制品进行修整、打磨等。4.2.3拉制成型设备与操作要点（1）设备：拉丝机、加热炉、牵引机等。（2）操作要点：a.玻璃熔融：控制熔融玻璃的温度和成分，以保证制品质量；b.拉制速度：根据制品规格和玻璃性质调整拉制速度；c.冷却固化：控制冷却速度，防止制品出现热应力；d.收卷：将拉制完成的玻璃制品收卷整齐，注意防止断裂。4.2.4压制成型设备与操作要点（1）设备：压机、模具、加热炉等。（2）操作要点：a.模具准备：检查模具内表面，保证光滑、无损伤；b.熔融玻璃温度控制：保证玻璃具有适宜的流动性和可塑性；c.压制过程：控制压制速度和压力，保证制品形状和尺寸；d.冷却固化：使制品在模具内充分冷却，避免热应力。4.2.5浇铸成型设备与操作要点（1）设备：浇铸机、石膏模具、加热炉等。（2）操作要点：a.模具准备：制作合格的石膏模具，保证模具内表面光滑；b.熔融玻璃温度控制：保证玻璃具有适宜的流动性和固化速度；c.浇铸过程：控制浇铸速度和温度，避免产生气泡和杂质；d.冷却固化：使制品在模具内充分冷却，以达到固化效果；e.脱模：待制品冷却固化后，进行脱模，注意防止制品损坏。第5章玻璃退火与淬火5.1退火工艺原理与操作5.1.1退火工艺原理退火是玻璃制造过程中的重要环节，主要目的是消除玻璃内部的残余应力，提高玻璃的机械强度和稳定性。在退火过程中，玻璃被加热到一定温度，使其内部的应力得到释放，随后缓慢冷却以防止新的应力产生。5.1.2退火操作（1）预加热：将玻璃制品放入退火炉内，逐渐升温至退火温度，加热速度不宜过快，以避免产生新的热应力。（2）保温：达到退火温度后，保持一定时间，使玻璃内部应力充分释放。（3）缓慢冷却：退火结束后，以适当的速度降低温度，防止新的应力产生。（4）出炉：待玻璃冷却至室温后，取出制品。5.2淬火工艺原理与操作5.2.1淬火工艺原理淬火是通过迅速冷却玻璃，使其表面形成一层压应力层，从而提高玻璃的耐热冲击性和机械强度。淬火工艺分为物理淬火和化学淬火。5.2.2淬火操作（1）物理淬火：1.1将玻璃制品加热至接近软化点温度。1.2将加热后的玻璃迅速浸入冷介质（如油、水等）中，使其表面迅速冷却。1.3浸泡一定时间后取出，进行后续处理。（2）化学淬火：2.1在熔融玻璃表面涂覆淬火介质（如金属盐溶液）。2.2将涂覆淬火介质的玻璃加热至一定温度，使其发生化学反应。2.3停止加热，让化学反应继续进行，直至表面形成压应力层。2.4清洗掉表面淬火介质，进行后续处理。注意：在淬火操作过程中，要严格控制温度、时间和冷却速度，以保证淬火效果。同时操作人员需佩戴防护用品，保证安全。第6章玻璃切割与磨边6.1切割工艺与设备6.1.1切割工艺玻璃切割是玻璃加工过程中的重要环节，其目的在于按照设计要求将玻璃原片切割成所需尺寸和形状。切割工艺主要包括以下步骤：（1）放样：根据设计图纸，在玻璃原片上标出切割线。（2）切割：采用切割机沿切割线进行切割。（3）检查：切割完成后，检查切割尺寸和形状是否符合要求。6.1.2切割设备切割设备主要包括以下几种：（1）手动切割机：适用于小型玻璃制品的切割。（2）半自动切割机：适用于中、小型玻璃制品的切割。（3）全自动切割机：适用于大批量、高精度要求的玻璃制品切割。6.2磨边工艺与设备6.2.1磨边工艺磨边工艺是对切割后的玻璃边缘进行磨削处理，使其光滑、美观，并消除切割过程中产生的微裂纹。磨边工艺主要包括以下步骤：（1）选择磨头：根据玻璃种类和磨边要求选择合适的磨头。（2）磨边：将磨头对准玻璃边缘进行磨削。（3）检查：磨边完成后，检查磨边质量是否符合要求。6.2.2磨边设备磨边设备主要包括以下几种：（1）手动磨边机：适用于小型玻璃制品的磨边。（2）半自动磨边机：适用于中、小型玻璃制品的磨边。（3）全自动磨边机：适用于大批量、高精度要求的玻璃制品磨边。（4）数控磨边机：采用计算机编程控制，适用于复杂形状和高精度要求的玻璃制品磨边。注意：操作磨边设备时，应严格遵守操作规程，保证生产安全。同时定期对设备进行维护和保养，保证设备正常运行和生产质量。第7章表面处理与涂装7.1表面处理方法与应用7.1.1玻璃表面处理方法玻璃表面处理主要包括物理和化学两种方法。物理方法有：磨光、抛光、喷砂等；化学方法有：酸蚀、碱蚀、氟化氢蚀刻等。这些方法可单独或组合应用于玻璃表面的处理，以满足不同的涂装要求。7.1.2表面处理应用表面处理在玻璃制造中的应用主要包括以下几个方面：a.提高涂层的附着力：通过表面处理，使玻璃表面具有一定的粗糙度，从而提高涂层与玻璃基体的结合力；b.改善涂层的功能：表面处理可以改变玻璃表面的化学成分，提高涂层的耐腐蚀性、耐磨损性等功能；c.获得特殊效果：通过表面处理，可以实现玻璃表面的特殊效果，如光学、导电、抗菌等。7.2涂装工艺与设备7.2.1涂装工艺玻璃涂装工艺主要包括以下几个步骤：a.底漆涂装：在玻璃表面涂覆底漆，提高涂层的附着力；b.面漆涂装：在底漆上涂覆面漆，实现玻璃表面的色彩和功能；c.干燥与固化：通过干燥与固化，使涂层具有稳定的功能；d.检验：检查涂层的质量，保证其满足使用要求。7.2.2涂装设备玻璃涂装设备主要包括以下几种：a.喷涂设备：包括手动和自动喷枪、喷房等，用于涂覆底漆和面漆；b.干燥设备：包括烘箱、红外线干燥器等，用于涂层的干燥与固化；c.辅助设备：如输送带、空气压缩机、调漆系统等，用于配合涂装过程的顺利进行；d.检验设备：如涂层测厚仪、光泽度计等，用于检验涂层的质量。第8章玻璃深加工工艺8.1热弯与钢化8.1.1热弯工艺热弯工艺是将玻璃加热至软化点附近，然后采用特定的模具使其弯曲成所需形状的过程。本节主要介绍热弯工艺的操作步骤及注意事项。8.1.1.1操作步骤（1）清洗玻璃：将待加工的玻璃清洗干净，去除表面的污垢、油渍等杂质。（2）预热：将玻璃放入热弯炉内进行预热，使玻璃温度逐渐上升至软化点附近。（3）热弯：将预热后的玻璃迅速放入模具中，利用玻璃的软化特性使其弯曲成所需形状。（4）冷却：将热弯后的玻璃缓慢冷却，以消除内应力，防止玻璃炸裂。8.1.1.2注意事项（1）控制热弯温度：热弯温度应控制在玻璃软化点附近，过高或过低均会影响热弯质量。（2）选用合适模具：模具的设计与选材对热弯质量，应保证模具的形状、尺寸及表面光洁度。（3）操作安全：热弯过程中，操作人员应穿戴防护用品，避免烫伤。8.1.2钢化工艺钢化工艺是将普通退火玻璃在高温下迅速冷却，使其表面形成压应力层，提高玻璃的强度和耐热冲击性。以下是钢化工艺的操作步骤及注意事项。8.1.2.1操作步骤（1）清洗玻璃：同热弯工艺。（2）预热：将玻璃放入钢化炉内预热，使玻璃温度均匀上升。（3）加热：将预热后的玻璃快速加热至钢化温度，使玻璃表面形成压应力层。（4）快速冷却：将加热后的玻璃迅速冷却，使表面压应力层固定。（5）切割、磨边：根据需求对钢化后的玻璃进行切割、磨边等后续加工。8.1.2.2注意事项（1）控制钢化温度：钢化温度应控制在玻璃软化点以下，以保证玻璃表面形成压应力层。（2）快速冷却：快速冷却速度对钢化质量，应保证冷却速度达到要求。（3）操作安全：同热弯工艺。8.2夹层与中空玻璃8.2.1夹层玻璃夹层玻璃是将两片或多片玻璃之间加入一层或多层PVB、EVA等中间膜，经高温高压固化而成的安全玻璃。以下是夹层玻璃的制作工艺及注意事项。8.2.1.1制作工艺（1）清洗玻璃：同热弯工艺。（2）裁膜：根据玻璃尺寸裁剪中间膜。（3）贴合：将中间膜与玻璃贴合，保证无气泡、无杂质。（4）高温高压固化：将贴合好的玻璃送入高温高压固化炉内进行固化。（5）冷却：固化后的玻璃进行冷却，以便后续加工。8.2.1.2注意事项（1）中间膜质量：选用合格的中间膜，保证夹层玻璃的安全功能。（2）贴合质量：保证中间膜与玻璃贴合紧密，避免气泡、杂质等影响产品质量。8.2.2中空玻璃中空玻璃是由两层或多层平板玻璃之间留有一定间隔，四周用密封材料密封，中间充入干燥气体或惰性气体的玻璃制品。以下是中空玻璃的制作工艺及注意事项。8.2.2.1制作工艺（1）清洗玻璃：同热弯工艺。（2）间隔铝框：根据设计要求，选用合适的间隔铝框。（3）密封：将两层玻璃四周用密封材料密封，保证密封功能。（4）充气：在两层玻璃之间充入干燥气体或惰性气体。（5）检验：检查中空玻璃的密封功能、气体含量等，保证产品质量。8.2.2.2注意事项（1）密封功能：密封功能是中空玻璃的关键，应选用优质的密封材料及工艺。（2）气体充填：保证充入的气体干燥、纯净，以提高中空玻璃的保温、隔音功能。8.3丝网印刷与喷漆8.3.1丝网印刷丝网印刷是在玻璃表面涂覆油墨，通过丝网模板将图案、文字等转印至玻璃表面的工艺。以下是丝网印刷的操作步骤及注意事项。8.3.1.1操作步骤（1）清洗玻璃：同热弯工艺。（2）制作丝网模板：根据设计图案制作丝网模板。（3）调配油墨：根据玻璃颜色、要求调配适合的油墨。（4）印刷：将调配好的油墨均匀涂覆在玻璃表面，通过丝网模板转印图案、文字。（5）干燥：将印刷后的玻璃进行干燥处理。8.3.1.2注意事项（1）丝网模板质量：保证模板的制作质量，避免图案、文字模糊。（2）油墨质量：选用适合的油墨，保证印刷效果。8.3.2喷漆喷漆是通过喷枪将涂料均匀喷涂在玻璃表面的工艺。以下是喷漆的操作步骤及注意事项。8.3.2.1操作步骤（1）清洗玻璃：同热弯工艺。（2）调配涂料：根据玻璃颜色、要求调配适合的涂料。（3）喷漆：将调配好的涂料通过喷枪均匀喷涂在玻璃表面。（4）干燥：将喷漆后的玻璃进行干燥处理。8.3.2.2注意事项（1）涂料质量：选用适合的涂料，保证喷涂效果。（2）喷枪调整：调整喷枪的喷幅、喷速等参数，以保证涂料均匀喷涂。（3）操作安全：喷漆过程中，操作人员应穿戴防护用品，避免吸入有害气体。第9章设备操作与维护9.1常用设备操作方法9.1.1窑炉操作9.1.1.1开启窑炉前，检查电源、燃气、冷却水等系统是否正常。9.1.1.2按照窑炉操作规程进行点火、升温、控温等操作。9.1.1.3生产过程中，密切观察炉内温度、压力等参数，保证玻璃熔制质量。9.1.1.4生产结束后，按照规程进行降温、熄火、清理等操作。9.1.2成型设备操作9.1.2.1根据生产计划，选用合适的模具和设备。9.1.2.2操作设备时，保证各部件正常运行，无异常声响。9.1.2.3控制设备参数，保证玻璃成型质量。9.1.2.4成型结束后，及时清理设备，做好设备保养。9.1.3切割设备操作9.1.3.1检查切割设备各部件是否完好，保证设备正常运行。9.