标准工时制定方法和案例经典

生产培训之工时制定与动作研究主讲：李逵2024/10/271目录1.标准工时应用2.时间研究的方法3.标准工时概述4.评比系数的确定5.宽放时间的确定6.工时维护7.动作经济原则2024/10/272一、标准工时应用生产计划排程制定标准产能的基础成本核算\部门的考核工作绩效评估及奖金計算人员及负荷計算掌握和分析流水线的平衡率业务对外报价提供条件分析生产效率提供依据2024/10/273二、时间研究的方法时间分析马表法WF法MTM法MOD法预定时间标准法（PTS法）合成法直接法摄影法标准时间资料法工作抽样法2024/10/2741、标准时间(standardtime)

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指在正常条件下，一位受过训练的熟练工作者，以规定的作业方法和用具，完成一定的质和量的工作所需的时间。在规定的环境条件下按照规定的作业方法使用规定的设备、治工具由受过训练的作业人员在不受外在不良影响的条件下达成一定的品质要求三、标准时间的概述2024/10/2752．标准时间的构成与计算方法标准时间=正常时间+宽放时间

=观察时间*评比系数*（1+宽放率）宽放率=宽放时间/正常时间2024/10/2761．评价系数的由来尽管作业方法和条件都被限定，进行同样的工作，在进行实际观测时，还是免不了会有差异出现。作业时间受作业者的熟练度、工作意愿、努力与否所左右，这些因素的影响是无法消除的，实际上，即使是同一作业者，在同样条件下重复同样的事情，不同时间观测的结果也会有一定的差异，更何况是不同的作业者呢？2．评价系数所谓评比就是将所观测的作业员作业速度与理想正常速度作以比较。评比系数也就是对实际作业速度的修正，使其更接近于正常时间。四、评比系数2024/10/2773.评比的方法速度评比平准化法客观评比合成评比评比方法2024/10/2783.1平准化法Ａ、由西屋电器公司所倡用Ｂ、基本原理把影响“作业速度”的要因区分四项熟练度（Skill）努力度（Effort）工作环境（Condition）一致性（Consistency）把每一个因各予（全世界）一致的分级，并定出“评比值”超佳/优/良/平均/勉强（可）/劣

新的发展如今，国外有一些实施平准化的企业，将四项因素减少为熟练和努力两项因素，因为一致性可并入熟练因素中考虑，而工作环境一般视为平均。可参照标准工时测试记录表(除去这两项)

正常工时＝观察时间×（1＋评比系数）2024/10/2793.2每个评比因素的评价程度工作环境系数一致性系数熟练系数努力系数2024/10/27101、宽放的原因人，不可能像“机器”，可以不断“正常”作业，即使是机械设备，也必须进行适当的保养.更何况人呢？人，必然有生理上（上厕所、喝水等）与心理上的困难与限制由于作业环境的不同，使作业“中断”损失，会以一定比率发生。作业中难免发生“行政管理”上的需求。“阻碍”作业的顺畅进行。五、宽放时间2024/10/27112．宽放的种类作业宽放私人宽放疲劳宽放管理宽放小组宽放小数量宽放机械干扰宽放其他宽放特殊宽放一般宽放宽放时间2024/10/27122.1、一般宽放时间作业宽放一般指作业过程中不断发生小事。诸如：工作台清扫、

工作讨论、不良品发现等。私人(生理)宽放指上厕所、喝水、擦汗等因私人生理需求而引起的延迟。疲劳宽放(肉体疲劳﹑精神疲劳)

因为疲劳而引起的速度减慢或必要的休息2024/10/27132.2、特殊宽放时间管理宽放开会、工作安排等因管理需要而引起的非作业时间，应由管理宽放来吸收。小组宽放小组配合中，因为配合不当而引起的个人等待时间。小数量宽放因为生产数量太小，在还没热身之前，作业已经结束。这样的作业，效率自然不可能高，在正常时间之外，应考虑一定的宽放。机械干扰宽放一个人负责多台机械，为照看其中一台机械而引起其他机械处于空转或停顿状态，称为机械干扰宽放。2024/10/2714么么么么方面Sds绝对是假的3.2、宽放的比率：生理宽放：

5﹪以下（男）7﹪以下（女）疲劳宽放

超重作业12﹪~40﹪

重作业7.5﹪~12﹪

中作业2.5﹪~7.5﹪

轻作业0﹪~2.5﹪

管理宽放：3%以下作业宽放：3%以下特殊宽放：不同条件下或权责时3．宽放时间的设定方法运用ILO世界性的宽放标准

（联合国国际劳工局标准）3.1、固定宽放项目男女私事宽放5％7％基本疲劳宽放4％4％现场IE2024/10/2716疲劳宽放：4%;作业宽放：3%;

生理宽放:5%；机器调整:2%.一般组装线宽放率为8%，若有机柜调检,宽放率为10%3.3宽放系数因生产过程中宽放4%,已实行,故宽放剩余1%2024/10/27172024/10/27186.1、批次加工工时

＝批次准备工时+标准工时烧录/检验/装配/包装准备时间：8分钟校准准备时间：25分钟特殊模块时间另论

6.2、工时录入说明我今天生产FM148E检验600块，记录工时为：准备时间８分钟＋600块标准作业时间（目前直接算到工序单上）其它产品种类依此类推．首次试制产品标准工时录入问题全部走临时工时，时间最好由管理人员去进行控制．六、工时维护2024/10/27196.3造成标准工时异常主要原因:开发部门设计变更引起的无效工时工艺设计部门欠缺标准化造成的损失(无标准工艺文件)设备维护不良造成重工及报废损失(工艺有关)制造部门排程不佳引起的闲置(工作任务不清楚,缺料)使用不当的设备(使用ALL-11)使用错误的工具(电动与手动)作业员作业方法不佳找寻物料和工具时间过长,造成时间延长.设备故障造成的损失(电梯损坏)态度散漫造成报废或重工的损失(员工有心事)事故造成的停工损失(被胶枪烫到手)员工提前休息或打扫卫生等正常工时过程中从事非正常工作.其它部门条件恶劣造成作业员的额外损失(天气太热了没有空调)上述是本人在生产发现几点,后续希望生产能在实际操作过程中将问题点描述出来.方便各部门能及时发现问题并解决问题.为什么我的工时不够呢？2024/10/27206.4工时维护:生产反馈工艺维护2024/10/2721世界上最大的浪费，莫过于动作浪费。

-------吉尔布雷斯用最少的动作投入，达到最大的工作效果。所谓动作经济原则，即在于人在操作作业时，能以最少的劳力在到最大的工作效果的经济法则，对这个法则能好好的学习与使用，在工厂内，我们可在许多地方发现许多不合乎此法则的动作，当然工作效率会低，人员易于疲劳。动作改善原则上可分为三大类二十项关于人体的使用原则共包含8项.关于工作场所的布置原则共包含6项关于工具和设备的设计原则共包含6项

在很多工厂企业里，经常可以看到员工忙忙碌碌，一天下来，累得满头大汗、腰酸背痛、上气不接下气，他们做得如此辛苦,他们的作业效率就一定很高吗？不一定！因为他们可能没有掌握每个动作的技巧，可能做了很多无效动作。－－－－－－－－－－运用动作经济原则改善不经济的作业六、动作经济原则Hey!Youareworkingtoohard!2024/10/2722四种动作经济基本原则

减少动作数量

双手同时作业

缩短动作的距离

轻松作业2024/10/2723讲座结束，谢谢光临！

欢迎讨论、赐教！

使用IE方法，减少动作投入是效率改善的最佳途径。

IE是通过分析研究，减少浪费达到公司与工人双赢的目的。2024/10/2724

减少动作数量改善实例车间改善实例改善前改善后2024/10/2725

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