2024年知识竞赛-花生油知识竞赛考试近5年真题集锦（频考类试题）带答案

（图片大小可自由调整）2024年知识竞赛-花生油知识竞赛考试近5年真题集锦（频考类试题）带答案第I卷一.参考题库(共100题)1.简述吸式比重去石机的操作规程和要求。2.溶剂中含水超标的主要原因有哪些？3.什么是湿粕？其中溶剂含量是多少？4.为什么会出现混合油浓度偏低？5.简述浸出器的操作规程。6.为什么榨油机处理量达不到设计要求？7.ZX18型榨油机的榨螺转速为（），压榨时间为（），出饼厚度为（）。8.榨油可塑性主要受（）的影响。9.料胚的弹性和塑性是通过（）来达到的，榨料的可塑性是由其（）配合形成的。如配合不当塑性降低，压榨时粒子结合松散，形成干硬高含油的饼粉排出机外，（），同时电机负荷增加；如过分湿润塑性增加，大量熟胚粒子从榨条缝隙中被挤出，同时不能形成瓦状饼块。（），电机负荷降低。10.怎样预防油料霉变？11.汽提塔发生液泛后，会引起冷凝液中含油脂，导致分水箱中溶液乳化等不良后果。造成汽提时有“液泛”的主要原因有哪些？12.溶剂回收主要包括哪几个环节？13.简述循环溶剂罐和总溶剂库的操作规程。14.我们目前使用何种磁选器？使用时应注意什么？15.简述造成蒸烘机内气相压力不正常的原因。16.简述ZX18型榨油机操作规程。17.液封池的作用是什么？18.简述蒸炒润湿时料胚结团，致使炒后熟胚生熟不匀的原因。19.简述中温水化的操作过程。20.简述浸出器的维修保养要点。21.简述常压蒸发的工艺条件。22.简述立式蒸炒锅常见故障及处理方法。23.对榨料结构一般要求是什么？24.料胚湿润时如何操作？25.简述DT机的结构。26.为什么会出现饼质量差，残油高？27.简述浸出器常见故障及处理方法。28.油料发热的原因是什么？29.混合油汽提的原理是什么？30.为什么会出现烘干后水分超标？31.简述平转式浸出器的工艺流程。32.列管式冷凝器的优点是：（）。其缺点是：（）困难。清洗垢层的方法有（）清洗。33.影响洗涤效果的因素有哪些？34.浸出车间系统平衡压力的方法是什么？35.简述油料预处理的方法和要求。36.冷凝器是一种热交换器，冷热介质通过间壁进行热量传递，达到热交换的目的。有（）及直接接触式。37.为什么蒸炒后料胚的温度和水分达不到入榨要求？38.简述影响水化脱胶的因素。39.简述高温碱炼脱酸工艺的操作要点。40.湿粕脱溶工艺有哪些？适用于哪些场合？41.简述出现蒸烘后粕引爆试验不合格的原因。42.ZX18型榨机采用（）调饼装置。43.蒸炒的目的是什么？44.精炼前为什么要首先脱杂？45.什么叫浸出法制油？其优点和缺点是什么？46.简述轧胚机的维护保养要点。47.简述冷凝冷却的工艺要求。48.为什么会出现跑渣量过多？49.造成冷凝器表面温度过高的主要原因有哪些？50.简述平转式浸出器的结构和工作过程。51.花生储存特性是什么？52.简述DT蒸烘机的维护保养要点。53.什么是脱酸？方法有哪些？54.影响油脂浸出效果因素是什么？55.油料中杂质分为几种？56.游离脂肪酸对油质有何影响？57.简述混合油处理的操作规程。58.在浸出生产中，溶剂主要从哪五个方面损耗？59.榨料的结构指榨料的（）两方面，榨料的主要取决于（）及油料自身成分。60.简述层碟式汽提塔的结构和工作过程及工艺条件。61.浸出工序工艺过程是什么？62.什么叫尾气？说明其来源。63.油料破碎的目的和要求是什么？64.简述混合油的沸点与浓度系统压力之间的关系。65.油料轧胚的目的和要求是什么？66.简述盐在脱胶过程中的不要作用。67.螺旋榨油有什么工作原理？68.压榨取油的必要条件是什么？69.溶剂和水分离的原理是什么？70.溶剂中含油的主要原因有哪些？71.混合油处理目的是什么？72.花生仁的储存关键是什么？73.什么是高温水化？简述其特点及操作过程。74.简述碱炼脱酸的作用。75.旋液分离器的工作原理、如何让其达到理想的目的？76.细胞的结构是什么？77.混合油在加热时发生那些变化？78.影响压榨取油效果的因素有哪些？79.轧胚操作应注意什么？80.油料储存期间的变化是什么？81.花生仁中主要成分及含量是多少？82.简述油料除杂的意义。83.简述立式蒸炒锅的维护保养要点。84.蒸炒可分为几类？什么叫湿润蒸炒？85.油脂压榨可分几个接段？86.榨笼是螺旋榨油机主要部分由（）等组成榨条安装时需要在榨条间安放垫片，形成榨条间纵向的流动缝隙，（第一段1.15mm、第二段0.90mm、第三段0.50mm、第四段0.90mm）安装榨条时需按一定的方向装砌，装好后应使榨笼表面具有（）螺旋轴旋转方向的棘性。87.简述轧胚机的操作要点。88.简述常规脱溶的原理及工艺条件要求。89.混合油为什么要净化？净化后达到什么要求？90.螺旋榨油机可分为几个阶段？91.简述DT蒸烘机的操作规程。92.确定碱液浓度的依据是什么？93.造成废水中残溶过高的主要原因有哪些？94.简述ZX18型榨油机的维护保养要点。95.碱炼操作时应努力做到哪两点？96.简述破碎机的常见故障及处理方法。97.合油中含杂超标，主要有哪两个方面的原因？98.长管蒸发器由（）组成，两者之间用连接管连接。99.简述立式蒸炒锅的操作规程。100.混合油罐的作用是什么？盐水沉降有什么特点？第I卷参考答案一.参考题库1.参考答案： ①开机前检查风门是否关好，检查进出料口、筛面是否正常。 ②开机时先开风机，再启动去石机，然后开始进料，当物料覆盖大部分筛面时，逐渐开大料门，使筛上物料呈微沸状，油料开始稳定向下流动；调节反向气流，使物料在筛面上沿聚石区内形成明显的料、石界线且排石正常。 ③设备运行过程中，应经常检查筛上物料的运行状态、排石情况、石中含料情况。如出现异常及时解决。影响去石机工作的因素较多，因认真分析解决。 ④运行过程中，若来料中断且短时间内还须生产时，应暂停筛体运动，以防筛面上物料跑空。 ⑤关机时先停止向机器中喂料，喂料一停止即关停机器，以防石子在机中积累，最后停止吸风。2.参考答案：①分水效果差；溶剂与水分离不清，致使溶剂中带水。②蒸发器的间接蒸汽加热管破损，使溶剂带有蒸汽，而这部分溶剂冷凝液往往不经过分水而直接进入周转罐，致使溶剂带水。3.参考答案：从浸出器出来经自然沥干的粕，一般含溶剂25%~35%和一定量的水分。含溶剂和水分的粕称为湿粕。4.参考答案： 造成此原因有溶剂比选择偏大；喷淋管前段堵塞溶剂只萃取一部分料，没有使全部料处于正常混浸状态。5.参考答案：（一）开车⑴开车前必须对浸出器及其附属设备进行严格的检查，例如有无遗留工具、杂物；设备和管道是否密闭、各管道是否畅通，阀门是否正确开闭；法兰间的盲板是否取出；设备及泵的压力表、湿度表等是否完好灵敏；溶剂库的积水是否泵入分水器分离干净；转动部分是否灵活等。检查完毕一切正常方可开车。⑵开车前，应将所有的冷凝器进水阀调节适当，并将浸出器和蒸烘机的料封绞龙填满料胚。以免溶剂串入预处理车间和蒸烘机。⑶开车时首先从室外大溶剂库用泵打入室内循环溶剂库，并对溶剂进行检查，如发现水分和油脂应处理后才能作为新溶剂使用。⑷将新鲜的溶剂泵入浸出器，经新鲜溶剂喷淋管进入最后一格混合油收集格，由于溶剂不断泵入，此收集格充满后流入前一收集格，依次类推，最后使所有混合油收集格内都充满溶剂。⑸开动1号泵将溶剂泵入进料口，同时开动黒部分，使料胚进入料封绞龙，向浸出器进料。同时开动转动体，浸出格开始慢慢运转，当装满料的浸出格运转到第二个喷淋位置时，开始出现混合油，此时将所有的循环泵打开，并调节各喷淋管的喷淋量。（二）正常操作⑴开始进料时，应按物料流向逆程序开启运转设备，先开浸出器、然后依次开料封绞龙、刮板输送机、料封绞龙喷头以及各循环泵。⑵当物料进入浸出器时，即开溶剂喷头与预榨饼一起落到浸出格去。⑶当第一个装满料胚的浸出格转到某一喷淋管下面时就立即打开这个喷淋管道上阀门，开动循环油泵，将混合油喷淋在料层上面，直到溶剂泵开齐为止。⑷循环混合油的喷淋量可以根据料胚的渗透性尽可能增大，直到料层上面有10-20mm的浮油为止；喷淋量大小的调节由喷淋管管道上的阀门控制。⑸存料箱内应保存一定数量的入浸物料，以保证浸出生产能在流量均匀的情况下连续进行，存料量不小于一个浸出格存料量的1.5倍，存料量高度不小于1.4m。⑹在操作过程中，操作人员必须经过注意溶剂和混合油的流量，观察进料、出粕是否正常，检查各管道有无渗漏。⑺溶剂比一般为：（0.8~1.1）：1。混合油浓度一般是饼粕含油量的1~1.5倍。⑻进入浸出器的新鲜溶剂流量除应按溶剂比外，还须视混合油浓度和粕中残油率适当调整。总之，混合油浓度力求提高，粕中残油力求降低，在保证粕中残油达到规定的前提下，尽可能的减少浸出器溶剂流量，从而进一步降低溶剂和燃料的损耗。⑼浸出器的运转周期一般每转一圈为90~120min.（三）停车⑴通告预处理停止进料依次停止各输送设备。⑵关闭料封绞龙喷头，然后停止封闭绞龙运转。⑶浸出器每走一空格，停一只混合油喷头，开一混合油格底部旁路阀门，把剩余混合油全部放入混合油罐。依次类推，当溶剂泵的阀门全部关闭后，停止该泵的运转。⑷当浸出器内只剩下两个格存料时，停止进入新鲜溶剂，关闭新鲜溶剂泵，料走空后关闭浸出器。⑸待浸出器和刮板输送机的料全部走空后停止刮板输送机。⑹如系短期停车应注意以下几点：①将浸出器集油格中的混合油放入安全暂存器。并且存料箱中仍应保留1.4m高的料封。②停止进新鲜溶剂，并打开混合油罐阀门，以免浸出器中混合油溢入刮板输送机，造成事故的隐患。③依次停止进料输送机、浸出器、刮板输送机。6.参考答案：这往往是由于入榨料温度偏低，或螺旋轴榨螺磨损严重，造成榨油机吃料困难而引起的，这种情况特别易发生在最后一台榨油机上。7.参考答案：8r/min；150s；5~8cm8.参考答案：水分、温度以及蛋白质变性9.参考答案：蒸炒；水分温度；油流移向出饼口；油流移向进料端10.参考答案： ①入库前做好空仓，消毒，杀虫，仓房堆护工作。 ②把好油料入库关严禁“三高”油料入库。 ③加强储存管理。11.参考答案： ①混合油除杂效果不好进入蒸发器的混合油中的水分、粕末、糖类以及杂质含量比较高。 ②蒸发器工作效果不佳，进入汽提塔的混合油浓度和温度偏低，汽提时会使直接蒸汽冷凝，大量的水进入混合油而造成液泛。 ③汽提塔内部结垢严重，传热效果不佳，加之使用的间接蒸汽压力太低用量太少，不足以对汽提塔保温和适当加热提供足够的热量，从而使直接蒸汽冷凝成水进入混合油中，引起液泛现象。 ④汽提塔开车前积水未处理干净。 ⑤直接蒸汽质量不好，没有过热，甚至含水，汽提时水进入混合油而造成液泛。 ⑥直接蒸汽压力太大，流速太高，也易引起液泛现象。12.参考答案：①溶剂蒸汽及混合蒸汽的冷凝冷却。②尾气中的溶剂回收。③溶剂与水的分离。④废水中的溶剂回收。13.参考答案：①循环溶剂罐的液位要保持不低于罐高1/3。禁止从循环溶剂罐底部管道出溶剂，防止积水带入浸出器。②在滤纸上滴几滴溶剂，吹干后观察，如发现有油迹，应把混合油抽出进行蒸发处理。③罐底如发现有积水，应抽出进行分水，在冬天尤应注意，以防冰冻，影响生产。④如发现罐内积水突然增多，除检查分水器外，还要检查第一第二蒸发器的冷凝器是否有腐蚀穿孔现象，并及时修复或更新。⑤定期检查总溶剂库呼吸阀是否灵敏⑥总溶剂库内的溶剂贮罐不得有管道与平衡罐相连通，必须单独装置呼吸阀，平衡压力。出溶剂管除输送溶剂时，平时保持常闭。⑦贮罐液位指示器应尽量避免用玻璃管。玻璃管指示器必须加保护装置，平时上下截止阀常闭。⑧总溶剂库内经常保持清洁干燥无积水和泥浆，发现库内空气中气味异常时，要及时通风排除，并立即检查原因，采取相应措施。⑨桶装溶剂不得露天存放，日晒雨淋，以防渗入水分或发生危险。14.参考答案：圆筒磁选器。①物料流速不宜过快。②流经磁选器物料应薄厚均匀。③应定期（每班至少一次）清理铁杂定期更换或充磁。15.参考答案： 这种情况往往是由于蒸烘过程中湿粕粉末度太高，直接蒸汽喷入量过大，蒸脱层料位太低，蒸烘机内搅拌叶安装角度有误等原因致使粕末被溶剂混合汽带走，造成通往蒸烘机冷凝器的管道堵塞引起。 另外湿粕中含溶太高，单位时间内产量过大致使溶剂混合汽大量蒸发也会引起蒸烘机内气相压力不正常，往往反映在U型压力计上呈现正和负压大起伏。16.参考答案：⑴开车前先用专用扳手扳动齿轮箱输入轴，倾听榨膛内及其他部位有否碰击声或磨擦声。然后空运转半小时，观察各部位是否正常，齿轮运转是否有不规则的噪声，机身是否反常振动蒸汽阀门是否漏汽，压力表是否准确，安全阀是否按规定压力放汽。⑵空车运转正常并在调节炒锅预热后，将已经蒸炒的料胚放入调锅内，每层建议高度如下：上层：60%~70%；中层：50%~60%；下层40%。在下层出口处控制温度为100℃~110℃，水分2.5%~4.0%。开始少量进料，待榨膛温度上升后逐步加大进料量，并调节出饼厚度使其成饼，若饼块松散不成形则可在炒锅料胚上喷直接蒸汽，开始阶段榨出的饼含油较高，可重新蒸炒回榨。⑶正常运转中，应经常察看电机负荷，料胚流量、出油出饼出渣情况是否正常。同时应注意炒锅料层厚度及蒸汽压力，正常出油位置在第一与第二段榨条交接处；干饼成块状，略有弹性而坚实，内表面光滑无油斑，外面有明显细裂纹；油渣成小碎片状，大部分油渣在第二段及第三段榨条缝隙中挤出。若料胚水分过高，可能发生下列现象：①进料不畅或不进料，料胚和榨螺一起旋转。②饼块发软、水汽很多、饼块表面带油、饼块在出口排出时跟着螺旋轴一起转动。③电机负荷降低。④出油少，油色发白起沫，出油移向进料端。发生上述情况可逐步提高调节锅的蒸汽压力，降低蒸炒锅出料水分，使入榨水分降到正常要求。若料胚水分过低，可能发生下列现象：①饼不成瓦而成破碎状。②电机负荷偏高。③出油少，油色深褐，出油移向出饼端。以上现象如果持续时间较长，可能造成重大事故，必须立即减小料门，降低蒸汽压力，在炒锅料胚上喷直接蒸汽，必要时可喂些生料，提高蒸炒锅出料水分，待电机正常后再调到正常。④停车时先停止供料，待料走完后，关闭炒锅进汽阀门，再将生料加入进料口，排出榨膛内剩余饼块，方可停车。17.参考答案：截流废水中的溶剂，防止水分器失效时溶剂被废水带走，或水中溶剂积聚，导致意外火灾时造成回火危害浸出车间。18.参考答案：造成上述现象的主要原因是加水不匀引起的。而结团的料胚不利于传热易使料胚外焦内生，俗称“夹生”。19.参考答案： ①配合中速（40r/min）搅拌用间接蒸汽使油温升到60℃~65℃。 ②然后按粗油胶质含量的2~3倍，均匀加入同温的水，保持温度不变，继续搅拌30~40min。 ③待胶粒呈明显分离状态时，取样作280℃实验，若无析出物即可停止搅拌静置沉降6~8小时。20.参考答案：①浸出器应有专人进行操作，做到设备运转后随时有人对其管理。②浸出器传动装置需定期更换润滑油。③每年对浸出器进行一次大修，检查、清洗、更换、损坏部件。④浸出器主轴轴承的润滑油一般三个月检查一次，六个月更换一次。⑤浸出器消溶后其传动链条应及时卸下，放入机油中以防生锈，一般二年更换一次。⑥停车时间一个月以上，浸出车间全部设备、管道内的存油、存料、存水必须放空，浸出器用蒸汽熏蒸48小时，清除死角，做到残存溶剂必须蒸净，然后打开人孔等开口自然凉24小时。21.参考答案： 22.参考答案： 23.参考答案： ①榨料颗粒大小适当一致 ②榨料内外结构一致性好 ③榨料中完整细胞越少越好 ④油脂黏度与表面张力尽量要低 ⑤榨料粒子具有足够的可塑性 ⑥容量在不影响内外结构的情况下越大越好24.参考答案：①尽量使水分在料胚内部和料胚之间分布均匀，因此除了要求均匀湿润和充分搅拌外，还需要有一定时间让水分在料胚和料胚内部扩散均匀。②我们用的是直接气湿润料胚水分一般为15%~17%③为有足够时间使料胚与水充分接触保证料胚湿润均匀，蒸锅湿润层装料要满，装料量应控制80%~90%。要关闭排气孔保持蒸锅密封以防水分流失。④当采用高水分湿润时，必须有足够的蒸炒条件与之配合，以低水分入榨要求。25.参考答案：D.T机为层式结构，由进料机构、机体、搅拌装置、出粕机构组成。进料机构为出料端装有重力门的封闭绞龙。它具有料封作用。防止溶济逸出。机体五层分上下两部分，一到三层为蒸脱段，四五层为烘干段。26.参考答案：榨油机出饼质量差，残油高，主要是入榨料胚的机械性以能（弹性和塑性）较差，致使料胚在榨膛骨建立不起正常的压榨动力所致，也有可能是出饼厚度调节不当引起的。27.参考答案： 28.参考答案：①生物因子的作用：水分增加时呼吸作用（微生物）都加强，霉菌呼吸作用有比自身高上百倍乃至上千倍②物理学因素：料堆情况，仓房情况，储藏技术29.参考答案：汽提即水蒸气蒸馏，其原理是道尔顿和拉乌尔定律，当向混合油中通入直接蒸汽使液面上部空间的水蒸气分压与溶剂蒸汽分压之和等于外界压力时，混合油就会沸腾，此时混合油的沸点较任何一组的沸点都低。从而使浓度较高的沸点大大降低，这样溶剂分子即可在低温下以沸腾状态从混合油中分离出来，达到脱溶要求。30.参考答案： ①浸出前原料水分高，超过10%造成烘干负荷增大。 ②在操作过程中由于操作失误，致使湿粕水分增高，如前面说的新鲜溶剂中带水。 ③喷入蒸烘机的直接蒸汽质量差（含水太多），造成在蒸脱过程中过多地将水带入粕中。 ④夹套加热层由于疏水阀失灵，冷凝水不能及时排出，烘干效果下降。 ⑤蒸烘机内结垢严重，致使传热系数下降。 ⑥对于装有湿式捕粕器的蒸烘机，也有可能因出水管堵塞或不畅使水进入蒸烘机。31.参考答案： 32.参考答案：结构紧凑、传热面积大、传热效果好；清洗垢层；用钢丝刷拉刷、用特制刮刀滚刷、化学溶剂清洗、磁化水33.参考答案：影响洗涤效果的因素有：温度、水质、水量、电解质、搅拌强度等。洗涤的操作温度有85℃左右，水为软水，加水量一般为油量的10%-15%。第一遍采用碱和盐的混合稀溶液，淡碱能使油溶性镁钙皂转化为水溶性的钠皂而降低油中的含皂量。搅拌的强度取决于碱炼的含皂量，含皂量高时，应降低搅拌速度，有时甚至不搅拌以防乳化。34.参考答案：在每个设备顶部装设自由气体管线，并与自由气体罐连接，为减少气体在管内阻力管径不能太小，管线安装应合理，尽量减少弯曲这样通过管线互相沟通各设备溶器就能保持系统压力平衡。35.参考答案： 方法：筛选，磁选。风选、密度分选等。 要求：不得含有石块铁质麻绳蒿草，净料中杂质小于0.1%。36.参考答案：列管式、喷淋式、列板式、塔式37.参考答案：这是由于蒸炒锅各层的料层高度及间接蒸汽流量控制不当引起的。有的油厂用一只阀门控制五层蒸缸的蒸汽压力，这显然不能满足不同层次的不同工艺要求；盲目增加主量，使蒸炒工艺效果差熟胚不能满足压榨要求；排汽管道有弯头，增加排汽阻力或因维修保养不当，第四、第五蒸缸出汽口堵塞，使大量水分来不及排出，造成水分偏高。38.参考答案：⑴温度胶体分散相在一定条件下开始凝聚时的温度，称为胶体分散相凝聚的临界温度。只有等于或低于该温度，胶体才能凝聚。温度高，油脂的粘度低，水化后油脂和磷脂油脚分离效果好；温度高，磷脂吸水能力强，吸水多，水化速度也快，磷脂膨胀得充分，有些夹在磷脂疏水基间的油被迫排出，因而水化温度高，有利于提高精炼率。温度必须与加水量配合好。一般先确定工艺操作温度，然后确定加水量。温度低，加水量少，温度高，加水量多。加入水的温度要与油温基本相同或略高于油温。以免油水温差悬殊产生局部吸水不匀，造成局部乳化。终温不要太高。国内外资料介绍，终温最好不要超过80℃。一般加水水化后温度升高10℃左右，对于油和油脚的分离是最有利的。⑵加水量适宜的加水量要根据毛油中磷脂含量和水化操作的温度而定。生产中，可根据油中磷脂含量计算。高温水化时，加水量为磷脂含量的3.5倍左右；中温水化时，加水量为磷脂含量的2~3倍；低温水化时，加水量为磷脂含量的0.5~1倍。⑶混合强度与作用时间混合强度的高低，应随水化过程各阶段不同情况灵活掌握。由于水比油重，油水不相溶，水化作用发生在油相和水相的界面上，因此水化开始时，必须有较高的混合速度，造成水足够高的分散度，使水化均匀而完全。连续脱胶中。采用混合设备，间歇脱胶中，采用快速搅拌（一般为60~70r/min）。搅拌太快会打碎胶团并造成乳化。⑷电解质水化时，磷脂等胶体杂质吸水呈小粒析出，大部分粒子表面带上电荷。加入电解质，可使胶粒的动电位降低，促使磷脂颗粒凝聚得更紧密。既加快了沉降速度，又降低了磷脂油脚中的含量。用于水化的电解质一般为食盐。使用电解质还可提高油脂的稳定性，如果水化时用食盐，其用量为油脂重量为0.2%~0.3%。⑸原料油的质量用未完全成熟或变质油料制取的毛油，脱胶比较困难，往往胶质不易脱净。制油过程对脱胶也有一定影响，如没有蒸炒好的油料制得的油，脱胶也要困难一些。油脂品种不同脱胶的难易程度也不同。39.参考答案： 40.参考答案：①常规脱溶，生产出来的粕作饲料用。②低温脱溶，生产出来的粕可作提取蛋白质制品的原料。41.参考答案： ①浸出过程中由于原料或设备等原因，造成湿粕含溶量严重超标（正常在25%-35%），致使蒸脱过程中超过蒸烘机的处理能力，无法将溶剂完全分解出来。 ②由于蒸脱温度偏低或直接蒸汽喷入量小或直接蒸汽质量差，造成蒸烘机气相温度低于75℃无法使大部分溶剂汽化。 ③由于封闭阀转速过快或控制料门失灵使蒸脱层料位偏低（一般要求料层1.2-1.5m），粕在蒸烘机内停留时间减少。42.参考答案：可移调饼式43.参考答案：①使油料细胞受到彻底破坏。②使磷脂吸水膨胀减少毛油磷脂的含量使蛋白质变性油脂凝聚。③油脂黏度和表面张力下降。④料胚弹性和塑料得到调整。⑤酶类被钝化。44.参考答案：①胶杂在精炼时，促使乳化增加炼耗皂脚质量差②脱色时增加吸附剂的用量，影响效果③未脱胶的毛油无法精炼和进行深加工45.参考答案：浸出法制油是应用萃取原理，选择某种能够溶解油脂的有机溶剂，使其与经过处理的油料浸泡和喷淋使油料中油脂被溶解出来的一种制油方法。优点：粕残油低（1%）质量；好生产成本低。缺点：溶剂能引起危害；毛油质量差；投资大。46.参考答案：①轧胚机的运转部位必需有防护罩。②开机前应周密检查各部位是否正常，启动时，应在空载下进行，以免电机超负荷。③要经常检查轴承润滑情况，发现油及时加注钙其润滑脂。④经常检查轴承温度最高不超过75℃，如发现温度过高或异响应及时停车检查，拔除故障。⑤要经常检查液压泵站油标的油位，如油面接近下限时要及时加油，油温超过70℃应停机检查或加换新油，液压油每三个月要彻底更换一次，用20号液压油要清洁。⑥要经常检查轧辊磨损情况，轧辊应每周修磨一次两端，使之成1500：1的锥度，每月进行一次全面的修磨。⑦定期检查三角带的磨损情况，有松驰的及时更换，但不能新旧混用，以免新带磨损。⑧定期对机器进行大修一次，一般一年大修及全面保养一次。保养内容包括：A.全面修磨轧辊，当辊径减少20mm时需要更换新轧辊。B.清洗各部位轴承，更换新润滑油。C.检查各部位螺栓、螺母、液压系统及液压元件的磨损情况，磨损严重的要及时更换。D.检查连接铰链及销轴的磨损情况严重的要更换。47.参考答案： ①溶剂蒸气温度以满足设备工艺要求为准，不宜过高出口温度，应控制在：35℃~40℃ 最后冷凝器尾气出口温度不超过25℃。 ②冷却水进口温度≤25℃、出口≤40℃。 ③蒸气在管内的流速要求10~15m/s，冷却水流速2.5m/s。 ④蒸气和冷却水含杂量要小，减少结垢，提高传热效率。 ⑤蒸气与冷却水流动方向（相反），以逆流为好。 ⑥冷凝总面积要达到4平方米/吨，各冷凝器面积应合理分配。 DT＞一蒸＞二蒸＞汽提＞蒸煮锅、浸出器。48.参考答案：如果榨油机工作时跑渣量过多，则严重影响榨油机的工作效率。由于榨条严重磨损或榨条折断，将在榨条间大量跑渣；若是榨膛内各压板之间不平直，榨笼上下片无法完全压紧，将在上下两片榨笼壳结合处大量跑渣。49.参考答案： ①某产气设备因操作不当造成溶剂气量过多，过热； ②水源差，冷凝水进入时温度偏高； ③冷凝器结垢严重，热交换慢。 由于以上原因造成冷凝器温度偏高，未凝结气体量大，从而引起溶耗增加。50.参考答案： 结构：进料转格、混合油格、出粕斗、传动机构、壳体、撑脚等部分组成。 工作过程：料胚通过封粕绞龙进入混合绞龙，在此混合油的予浸后，湿粕（湿料粉末飞扬）落入浸出器转格，随转格的慢慢运转，格内料胚转至喷淋处时接受混合油的喷淋浸出（由于新鲜溶剂与混合油的喷淋料胚的走向相反，所以刚投入料胚的料格浸出后渗漏的混合油浓度最高。该混合油溢流到第Ⅱ混合油格  第Ⅱ混合油格对应料格渗漏下来的混合油经帐篷过滤器过滤后的油被抽走）着料格接受从下一个混合油格泵出的混合油喷淋，料格继续旋转格内的料经过5次混合油的喷淋浸出，这些混合油处一次比一次稀薄，最后一次新鲜溶剂采用间歇大喷淋的方式喷淋浸出。料胚经过15-25分钟的沥干后，转到落粕处湿粕被转格刮到栅板缺空处而下落，落于粕斗内的湿粕被送往DT机处理，转格转过栅板缺口至固定栅板初始处。这时正好对准进料口接受新料，进入下一圈运行，形成连续生产。51.参考答案： ①不易干燥 ②生虫霉变 ③易浸油酸败 ④耐热差易变色52.参考答案： ①DT蒸烘机须专人操作，做到设备运转后随时有人对其管理。前后工序密切配合。 ②严禁在未开直接蒸汽的情况下开车，以免机器超负荷。 ③开车前应该清除蒸烘机内的一切杂物，特别是铁器杂物；检查各部位的固定是否有松动，轴承部位运转是否自如，有无脱出，并倾听各运转部位有无异响。 ④经常检查各部位的润滑情况，定期加注润滑油，始终保持良好的润滑状态。 ⑤经常检查流量情况，保持蒸烘机在流量 均匀的情况下工作。 在蒸烘机正常操作时经常检查混合蒸汽排出管道、捕粕器、蒸烘机冷凝器等，如发现不畅或堵塞，应及时清理疏通。53.参考答案： 脱除毛油中游离脂肪酸过程。 脱酸的方法有：碱炼、蒸馏、溶剂萃取、酯化等，常用的有碱炼、蒸馏。54.参考答案： 1.入浸料的性质：饼块长12~15厘米粉末度 ≯10%~15%，可塑性低（水分为2%~5%） 2.操作工艺： ①温度50℃~55℃（一般低于溶剂沸点8℃~10℃） ②料层高度：1200~2000mm ③混合油浓度控制在料胚含油率1~1.5倍一般在10%~25%溶剂比（0.8~1.1）∶1 ④浸出时间120分钟 ⑤湿粕含溶量15%~30%沥干时间15~25分钟 ⑥采用溶剂与混合油逆流生产方式55.参考答案：①有机杂（皮壳、麻绳）②无机杂（泥沙、石子、金属）③含油杂质（病虫籽粒）56.参考答案：①过高会产生刺激性气味影响油脂风味，进一步加速中性油的水解酸败。②不饱和脂肪酸对热和氧的稳定性差，促使油氧化酸败。③使磷脂、糖脂蛋白质等胶溶物质和脂溶性物质在油中的溶解度增加。④它是油脂磷脂水解的催化剂，水在油中的溶解度随酸的增加而增加。总之酸的存在会导致油的物化稳定性削弱，应尽量去除。脱酸的方法有：碱炼、蒸馏、溶剂萃取、酯化等，常用的有碱炼、蒸馏。57.参考答案：①当混合油沉降罐内油达20%时，即可将蒸发器内的冷凝水放空，并开启间接蒸汽使蒸发器预热5~10min。②当混合油在贮罐内贮量达50%时，即可向混合油预热器进油。③经预热后温度为60~65℃的混合油进入第一长管蒸发器，用压力为0.2~0.3Mpa的间接蒸汽加热，使混合油的出口温度控制在80~85℃，这样混合油的浓度提高到60%~65%。④在第二长管蒸发器内用压力0.2~0.3Mpa的间接蒸汽加热涂油，使混合油的出口温度控制在100℃左右，经蒸发后的浓度达到90%~95%以上。⑤当混合油进入汽提塔时，开启过热蒸汽阀。间接蒸汽压力控制在0.4Mpa，毛油温度在115℃~120℃。⑥停车时，依次关闭第一二长管蒸发器的进油阀。而后关闭加热蒸汽管阀，打开加热夹套冷凝水出水阀，放出壳体内的存汽和积水。待蔆汽提塔内的油全部走完后，停止供汽，放出冷凝水，关停毛油泵。⑦在操作中，要注意掌握设备中混合油的液位、流量、温度和蒸汽压力，保证浸出毛油达到规定要求。⑧注意混合油罐内盐液位（使其在400~500mm之间），不得进入第一蒸发器内。58.参考答案： ①设备、管道及阀门不严，造成溶剂渗漏。 ②吸收不完全，溶剂随废气排走。 ③溶剂和水分离不清，随废水排走。 ④蒸烘机加热面积不够或操作不当，溶剂随粕带走。 ⑤混合油蒸发或汽提不完全，溶剂被毛油带走。 正常情况下浸出吨料溶剂损耗在5kg以下。但下列两种情况会使溶剂损耗超标：一是由于系统正压下密封不严，或各种原因造成过多的检修，则会使溶剂跑、冒、滴、漏加重；二是由于工艺不合理，或设备状态不佳，或操作不当造成废气、废水、饼粕、毛油中溶剂残留大幅度超标。59.参考答案：机械结构和内外部结构；预处理（主要是蒸炒）的好坏60.参考答案： 层碟式汽提塔由：顶盖、上塔体、中塔体、下塔体、低部构成。 工作过程：浓的混合油从上塔体进口管进入，首先场面。充满第一组碟盘的溢流盘，溢流盘流出的浓混合油在锥形碟面上形成很薄的液膜向下流动，由环形盘承接后流至第二组碟盘的溢流盘，再溢流分布成薄膜状向下流动，混合油就这样自上而下淋成液幕，同时直接蒸汽与溶剂组成的混合气体自下而上穿行，与层层液幕逆向接触，从而将混合油中的溶剂提出来。 61.参考答案： 62.参考答案：在浸出生产过程中，浸出器进料及DT机、汽提塔等设备喷入直接蒸汽、以及设备密封不严都会带入一定的空气，这些空气在系统中与溶剂蒸汽少量水蒸气混合流向尾部。这部分混合汽称为尾气。主要来源：①入浸料带入②管道和设备渗漏③直接蒸气带入63.参考答案： ①通过破碎使油料有一定的粒度以符合轧胚条件。 ②破碎后表面积增大，利于软化时温度和水分的传递。 ③有利于浸出取油。 要求是： ①粒度均匀、不露油、不成团、 少成粉。 ②粒度为6~8瓣粉末目度控制通过20目/in筛不超过5%、破碎水分7%~12%。64.参考答案：当混合油的浓度不变时，沸点随系统压力升高而升高。相同压力条件下，沸点随浓度升高而升高。65.参考答案：目的是：①破坏油料的细胞组织增加油料的表面积②缩短油脂流出的路程，有利于油脂的提取③有利于提高蒸炒效果要求是：料胚而均匀粉末度小不漏油。花生仁胚片厚0.5毫米以下，粉末度控制筛下物不超过3%。66.参考答案： ①中和胶体分散相质点的表面电荷 ②促进胶粒凝聚紧密，降低絮团含油量，加速沉降速度 ，提高水化率和生产率。67.参考答案：由于旋转着的螺旋轴在榨膛里的推进作用，使榨料连续地向前推进，同时，由于螺旋轴上榨螺螺距的缩短和根源圆直径的增大，以及榨膛内径的减小，使榨膛空间体积不断缩小而对榨料产生作用。榨料受压缩后，油脂从榨笼缝隙中挤压流出，同时，榨料被压成饼块从榨膛末端排出。68.参考答案： ①榨料通道中油脂液压越大越好，这就要求必须改善榨料的机械性质，但是压力太高会使油道封闭，影响出油率。 ②榨料中流油毛细管的直径越大越好，这就要求压榨过程中压力要逐步提高。 ③流油的毛细管越短越好，这就要求榨料越薄越好。 ④压榨过程应有足够的时间。 ⑤油脂黏度越低越好，生产过程中通过蒸炒提高榨料的温度。69.参考答案：利用溶剂和水互不相溶且溶剂比水的密度小的特性，静置后自动分层，使之进行分离。70.参考答案：由于混合油蒸发或汽提时发生液泛，致使溶剂中夹带部分混合油泡沫而进入冷凝器中，使冷凝的溶剂中含油脂。71.参考答案：除去固体粕末并分离溶剂，从而得到较纯净的毛油。72.参考答案： ①干燥、低温、密闭 ②高度不起2米73.参考答案： 高温水化是将粗油加热到较高的操作温度，用沸水进行水化，终温90℃左右。加水量为粗油胶质含量的3~3.5倍。 其特点是：在高温高水量下，中性油黏度小，胶质吸水膨胀排挤力大，从而降低了絮凝胶团中性油含量，提高精炼率。 操作过程： ①将粗油边搅拌边加热，将油温升到85℃~95℃。 ②将胶质含量3.5倍的水（87℃~97℃）迅速（7~10分钟）加入油中，同时搅拌加热，终温视油中含水和胶粒絮凝而定，当油面微细油沫减少，出现明显“油路”时停止加热，将搅拌速度降到30~10r/min使胶粒在慢速搅拌下絮凝，完成水化过程。 ③搅拌时间据胶粒絮凝沉降情况而定，一般为10~15分钟，当絮凝胶料易于沉降、油中无悬浮胶粒时停止搅拌，进行沉降分离。 ④沉降5~8小时放油脚，净油脱水。74.参考答案： ①中和绝大多数的游离脂肪酸，生成钠皂在油中不易溶解成为絮凝状物而沉降。 ②中和生成的钠皂吸收吸附能力较强可将相当数量的杂质也带入流出物内，因此碱炼具有脱酸、脱胶、脱色的作用。 ③过量的碱能使中性油皂化使炼耗增加，应避免。75.参考答案： 原理：利用混合油中的粕末与混合油的比重不同，借助于高速旋转产生的离心力的差异，使比重大粕粒下沉，而比重较轻的油上浮，从而达到净化混合油的目的。 要达到理想的目的：一要使进口压力保持在0.15~0.30MP之间。二要调节好溢流的底流的比例一般在1：2~3。76.参考答案：在细胞质中细胞分为细胞膜，细胞核，细胞质。77.参考答案：酸价升高，色泽加深。78.参考答案：主要有：榨料结构、压榨条件、榨油设备的结构。79.参考答案：油料流量必须均匀稳定，油料必须均匀分布在整个辊面上。流量太大造成阻塞，太小断料造成轧辊碰撞损坏辊面。80.参考答案：结露，发热，霉变，容易引起油料的变坏。81.参考答案： 脂肪（38%~51%） 蛋白质（25%~30%） 糖类（14.1%~23.6%） 粗纤维（2.79%~4.31%） 水分（7%~12%） 灰分2%82.参考答案： 油脂制取前对油料进行有效的清除和除杂： ①可以减少油脂损失，提高出油率。 ②提高油脂饼粕等副产品的质量。 ③减轻设备磨损延长设备的使用寿命。 ④避免生产事故，保证安全生产。 ⑤提高设备对油料的有效处理量，减少尘土飞扬，改善工作环境。83.参考答案： ①立式蒸炒锅必须在最高蒸汽压力（一般表压为0.5MPa）内进行生产。进蒸缸蒸汽管路中应装置安全阀（限压阀） ②对搅拌装置、自动料门和减速器应经常检查，以保证可靠工作。 ③轴承和减速器的润滑油需要及时添加，使用一段时间后要予以更换。主轴轴承由于在高温下工作，每班应加注润滑油一次。84.参考答案： 可分为干、湿两种。 湿润蒸炒指在蒸炒开始利用添加水分或喷入直接蒸炒的方法达到最优的蒸炒水分，再将湿润过的油料进行蒸炒，使油料水分温度及结构性能最适宜压榨取油的要求，是生产中普通采用的一种方法。85.参考答案： ①压榨开始阶段—  粒子变形，粒子间空隙缩小蒸气放出油脂的空隙压出。 ②压榨主要阶段—粒子进一步变形：空隙变小，油脂大易被榨出，油路尚未封闭。 ③压榨结束阶段—粒子结合完成：通道横截面突然缩小油路显著封闭，油脂以很少榨出。 ④压榨解压阶段—由于弹性变形而膨胀生成细孔，未排除的油反被吸入。86.参考答案：装笼板、榨条、凸型榨条、压板、刮刀、垫片、横梁、螺栓；顺着87.参考答案： ⑴开车前的准备： ①检查各零部件有无松动现象 ②检查泵站液压油箱液位、及分料辊减速机的润滑油面 ③检查各液压油缸是否有漏油现象 ⑵入轧料必须达到入轧要求，存料斗要经常保持一定量的存料，喂料要均匀，使整个辊面均匀吃料，要避免因喂料不匀使轧辊面磨损，而影响胚片厚度的均匀性。 ⑶刮刀要平直，操作中经常检查刮刀与辊面的贴合情况，防止粘辊现象发生。 ⑷经常检查料胚的厚度，要均匀一致，符合轧胚工艺要求。 ⑸轧辊不吃料时，应停止进料，停机清理，清理出的料回机重轧。 ⑹严禁在轧胚机运转时触及轧辊，或进行修理。如有杂物落入轧辊中应停机取出，不得用手或其它工具去取。 ⑺开车方法： ①先启动油泵电机，把紧带油阀打开，使传动皮带张紧，同时旋紧电机锁定螺丝。 ②打开回油阀，使系统泄压，启动轧辊电机，待电机正常运转后，关闭回油阀侃轧辊处于紧辊状态。 ③开启分料辊电机，并调整流量插板控制流量，同时检查轧辊 电机电流是否正常。 ⑻运行中经常检查：辊运行是否有异常、轴承是否超温振动、液压油管和液压件是否漏油、轧辊是否粘料、以及胚片厚度。 ⑼停车时，先停止供料，让料走完后再停车。如发生突然停车应立即关闭进料斗内调节阀，松开轧辊放出物料。88.参考答案： 原理：脱溶常用的方法是借助加热使湿粕中的溶剂获得热能而汽化从而与粕分离，这种借助去处湿粕中溶剂和水分的操作称为蒸脱。在湿粕的蒸脱中溶剂从湿粕内部扩散到表面后再汽化变成气体。 工艺条件：出粕温度105℃~110℃、气相温度70℃~80℃、蒸烘时间40~50分钟、粕入库温度40℃、含水≯12%残溶0.07%（700ppm）。 工艺要求： ①湿粕粒度大小适宜。 ②含溶量小于30%。 ③装料要适宜，一般为40%~50%。 ④控制烘蒸温度105℃~110℃，气相70℃~80℃。 ⑤保证蒸气质量间接气≮0.4MPa，直接气在0.05MP左右。 ⑥粕粒翻动要好。 ⑦保证足够的蒸烘时间≮40分钟。89.参考答案： 主要目的是去处混合油中的固体粕末。混合油中粕末的存在易在蒸发过程中产生泡沫而引起液泛现象，使蒸发过程难以进行。粕末的存在还易在蒸发器、汽提塔管道表面结垢、炭化影响传热效果、加深毛油色泽、降低蒸发汽提效果、增加蒸气溶剂消耗、结垢严重会造成管路堵塞使生产