船舶建造质量标准

船舶建造质量标准建造精度范围本标准规定了船体建造、涂装和舾装的建造精度.本标准适用于50000吨以上以柴油机为动力的常规钢质海船的建造,对于50000吨以下或特殊用途的船舶也可参照执行。1船体建造1.1钢材1.1。1钢板表面缺陷的限定按表1—1.表1-1项目要求表面缺陷麻点

1）A级：无需修整2）B级：(1)外板外表面：打麻修整(若需要）（当不能用环氧树脂涂刷时，应进行打磨。（2)其它无需修整。3)C级：外板外表面：打麻修整4)D级：与船东和船检协商后,再确定修整方法＊建议修整方法：焊接后打磨。5)应减少在厚度允许限度之外打磨区域大致不超过:(1)单独打磨区域：0。25m（2）总打磨区域：总表面的2％6）焊接修整后的区域不超过：（1)单独打磨区域：0。125m（2）总打磨区域：包括旁边的总表面区域的2﹪.

1—2。

表1—1(续）项目要求表面缺陷片状剥落1.A级：无需修整B级：若需要可进行打磨C级：应修整2。表面缺陷的修整方法缺陷深度：d板厚：t当D＜0。07t（最大3㎜）时,应打打磨去掉。当0.07t≤d≤0。2t时，应焊后打磨。

1.1。2船体结构钢板厚度负公差限定船体结构钢板厚度负公差最大为—0。3mm。1.1.3钢板夹层处埋限定应按表

表1—2项目要求局部夹层(1）夹层的范围比较小，可批除后再补焊，如（a）所示。夹层的范围比较小，且接近钢材表面,则批除后进行焊补，如（b）所示。(2)在夹层情况比较严重的情况下，必须仔细检验，采取相应方法修正。（3）如果夹层焊补长度超过钢板边缘长度20％则需无损探伤检查焊补质量.严重夹层

(1)

如果夹层范围相当广泛，则可更换一张钢板的一部份。（2）

标准规格的钢板需更换的最小宽度或长度：外板和强力甲板：在舯0.6L区域内为1600mm；在舯0。6L区域外为800mm；其他结构件为300mm或板厚的10倍,取其大者。在个别情况下,可减到50mm+4t；t为钢板厚度，mm.（3）如果夹层程度非常严重，且范围相当广泛,则整张钢板应更换。

1.1.4铸钢表面缺陷处理限定按表1-3。表1-3项目要求缺陷深度为厚度的20％或深度为25mm以上及长度为150mm以上者。若发现空泡，裂纹或其它损伤缺陷，在除去缺陷后,应进行磁性探伤或超声波检验，并采取相应的修整方法。气孔、裂纹及其他有害缺陷。

1.2划线1.2.1零部件线条的位置偏差限定按表1—4。表1-4mm项目标准范围允许极限备注中心线、理论线、对合线、检查线、安装位置线的偏差2.03。0

1.2。2零部件划线尺寸偏差限定按表1—5。表1—5mm项目标准范围允许极限备注长度±2.0±3。0

宽度±1.5±2。5

对角线±2。0±3.0指矩形板曲线外形±1。5±2。5

直线度L≤4m≤1。0≤1。2指零部件的直线边缘4m＜L≤8m≤1。2≤1。5L﹥8m≤2.0≤2。5角度±1.5±2.0以每米计开孔、切口≤1.5≤2。0

过渡坡口l＝4d±1/2dL=4d±d如果D＜3㎜,不需要过渡坡口

1.2.3分段划线尺寸偏差限定按表1-6。表1—6mm项目标准范围允许极限备注平面分段划线与图样尺寸的偏差±2.5±3。5

分段上构件划线位置与图样标注位置的偏差

1.3切割1.3。1气割1。3.1.1气割表面粗糙度限定按表1—7.表1—7mm项目标准范围允许极限备注构件自由边重要构件自动、半自动气割0。100.20(1）型钢的机械切割按手工气割.（2)除去自由边毛刺.手工气割0。150。30非重要构件自动、半自动气割0.100。20手工气割0。501.00焊接接缝边重要构件自动、半自动气割0。100。20手工气割0。400.80非重要构件自动、半自动气割0。100。20手工气割0.801.501。3。1。2气割缺口限定按表1-8。表1-8mm项目标准范围允许极限备注构件自由边在舯0。6L区域内舷顶列板的上缘，强力甲板以及外板上所有开口的边缘，主要的纵向强力构件及悬臂梁。—无缺口（1)“缺口”是指大于该表面粗糙度3倍的凹口。(2）修补方法：a）用砂轮磨平；b)必要时可采用堆焊法修补，但必须避免短焊缝.重要的纵横强力构件〈1.0其他<3。0焊接接缝边对接焊缝舯0。6L区域内的外板、强力甲板<2。0用砂轮、焊补修整缺口。L为船长其他〈3.0角焊缝

1.3。1。3气割尺寸偏差限定按表1-9。表1-9mm项目标准范围允许极限备注板边缘直线度自动焊缝≤0。4≤0。5

半自动焊缝及手工焊缝≤1。5≤2.5坡口面尺寸坡口面角度θ±2°±4°过渡段长度ι

±0。5d±1。0d坡口深度d±1.5±2。0构件尺寸构件尺寸偏差主要构件±2.5±4.0双层底肋板、桁材等次要构件±3.5±5.0

面板宽度偏差±2.0+4。0—3。0

1。3。1。4气割边缘打磨要求按表1-10表1—10项目要求备注在以下部位气割边缘打磨到“1G”，压载水舱、艏艉尖舱、货舱（油舱）露天甲板、海水箱

高应力区域:如：强力甲板开孔和弦顶列板的自由边势按图纸上注明的要求作业。在以下部位气割边缘打磨到“2G”，淡水舱、饮水舱、游泳池、蒸馏水舱

上述以外区域（无设计要求）

锐角保留

1。4成形1。4.1折边T型材、圆角偏差限定按表1-11。表1-11mm项目标准范围允许极限备注折边宽度b

±3。0±5.0

腹板高度h主要构件±2.0±3.0次要构件±3.0±5.0折边角度θ

±2。5±4.5以100宽计折边方向的直线度≤10≤25以10m长计腹板方向的直线度纵骨、肋骨T型材a=±3b=±3c=±3a=±3+b/100b=±5c=±5

柱子等圆柱体直径D/150±5

1。4。2槽型板偏差限定按表1-12。表1-12mm项目标准范围允许极限备注槽的深度h±3。0±6.0

槽的宽度b1、b2

1.4。3波型板偏差限定按表1—13。表1—13mm项目标准范围允许极限备注波高h

±2。5±5.0

波形间距d有配合时±2.0±3。0无配合时±6.0±9。0

1。4.4型材、桁材弯曲偏差限定按表1—14。表1-14mm项目标准范围允许极限备注型材角度偏差δ1±1.5±2。0h以100计局部弯曲偏差±1。0±1。5以1m长计，相对样板桁材弯曲偏差

±2.0±4.0以10m长计,相对样板面板倾斜度δ2±1.5±3.0b以100计

1.4.5外板弯曲偏差限定按表1—15。表1—15mm项目标准范围允许极限备注单曲度板曲面与样板空隙≤2。5≤5.0每档肋距内三角样板检验线的直线度双曲度板拉线与样板上基准线的偏差±2.0±3。0肋位方向与样箱的空隙≤4.0≤5。0长度方向与样箱的空隙≤3.0

1。4.6加热要求限定按表1-16.表1—16mm项目标准范围允许极限备注表面最高加热温度高强度钢Ceq＞0.38％加热后立即水冷时650℃650碳当量计算公式Ceq=C+++加热后空气冷却时900℃900加热后空气冷却后再水冷却时900℃以下空冷下降到500℃以下900℃空冷500℃高强度钢Ceq≤0。38%AH、DH级加热后立即水冷却或空气冷却时1000以下1000

表1—16(续)mm项目标准范围允许极限备注表面最高加热温度高强度钢Ceq≤0.38％EH级加热后立即水冷却或空气冷却时900℃900碳当量计算公式Ceq=C+++

1。5装配1.5.1各类焊接头的装配精度1。5.1.1角焊接头偏差限定按表1-17。表1-17mm项目标准范围允许极限备注十字接头的错位a为错开量；t为较薄板厚主要结构(纵总强度受力结构）

≤t/4≤t/3（1)当t/3＜a≤t/2,应增强焊脚,如下图.(2)当a>t/2时应重新装配。其他（指受力结构）≤t/3≤t/2超差处应修正T材对接a≤0.04bmax.8当0.04b＜a≤0.08b,C至少30a长度；当0。08b＜a，换面板，长度至5a.

表1-17(续)mm项目标准范围允许极限备注角接接头的间隙

≤2≤31。5.1。2搭接间隙偏差限定按表1—18。表1—18mm项目标准范围允许极限备注≤2≤3超差处理：（1）当3≤a≤5时，增加焊脚尺寸（a-3）；（2）当a〉5时重新装配。

1。5.1。3对焊接头偏差限定按表1—19。表1—19mm项目标准范围允许极限备注对焊错边偏差主要构件≤0.1t且≤3≤0。15t,且≤3超差者重新装配。a为错开量；t为较薄板厚次要构件≤0。15t且≤3≤0.2t，且≤3对焊接头平面度≤2。0≤3。0超差者加工艺板拉平

表1—19（续）mm项目标准范围允许极限备注手工焊坡口根部间隙

2～3.5≤5.0超差处理：1）当5＜a≤20时，采用CO2衬垫焊

坡口型式2）当20＜a≤25（最大1。5t)（1)背面加钢衬垫，正面单侧成型后再焊主焊缝.（2）去除背面钢衬垫。

封底焊3）当a＞25时，部分材料重新装配。

1。5.1。4焊缝间最小间距限定按表1-20。表1-20mm项目标准范围允许极限备注对接焊缝之间－≥30在审定图样中，未规定详细尺寸而需在施工图或放样决定该尺寸时，应在左示图的范围内加以确定.≥0对接焊缝和角焊缝之间主要构件≥10

次要构件＞0

主要构件≥5.0

次要构件＞0

表1—20（续）mm项目标准范围允许极限备注角焊缝间隙a≤2(1）当2＜a≤5，加大焊脚。（2)当5＜a≤10,开坡口堆焊。（3)当a＞10，加补板.肘板间隙当2＜a≤5,加大焊脚。

（1）当2＜a≤5加大焊脚。（2）当5＜a≤10，开坡口堆焊。（3）当a＞10，贴补板要求如图。

1.5。2分段装配1。5。2.1平面与曲面分段装配偏差限定按表1-21。项目标准范围允许极限备注分段宽度平面±4.0±6.0曲面±8。0分段长度平面±6。0

曲面±8.0分段正方度平面48指最终划线时对角线长度之差，当超出允许值时，修正最终划线。曲面1015

对角线长度的偏差δ=｜ΔL1－ΔL2|当超出允许值时修正最终划线分段扭曲度816在横梁或桁材面板上测量表1-21mm

1。5。2.2立体分段装配偏差限定按表1-22项目标准范围允许极限备注上下平面的中心线偏差平面立体≤5。0≤10

曲面立体≤7。0≤15上下平面的肋位线偏差平面立体≤5。0≤10

曲面立体≤7.0≤15分段扭曲度（指大型钢性立体分段）平面立体816在主要平面上，以三点作成平面,然后测量另一点,对该平面的偏差。曲面立体1220同一水平结构的高度±4±6

两个水平面结构间的高度±5±10

其他项目按表1-21与平面、曲面分段相同

—

表1—22mm

1。5。2.3含艉柱的立体分段装配偏差限定按表1-23表1-23mm项目标准范围允许极限备注上下舵承之间尺寸a

±5。0±10

轴壳后端与艉尖舱壁距离b轴系中心线距基线高度h分段歪斜c5.010

舵柱中心线与轴中心线偏差d≤4≤8

其他尺寸同立体分段，按表1-22－

1。5.2。4含主机座的分段装配偏差限定。表1-24mm项目标准范围允许极限备注基座面板平面度≤5。0≤10

基座面板长度及宽度±4.0±6。0同一水平结构的高度偏差两个水平面结构间的高度偏差±5。0±10机座纵桁与中心线的偏差±4。0±6。0

1.5.2。5船台装配偏差限定按表1—25。表1—25mm项目标准范围允许极限备注中心线偏差双层底分段与船台≤3。0≤5。0

甲板、平台、横隔舱壁与双层底≤5.0≤8.0

艏艉端点与船台＜0.1%h＜0.15％hh为艏艉端点处高度上层建筑与甲板≤4.0≤8.0

上舵承中心线与船台中心线艉轴孔中心线与船台中心线≤5.0

水平度底部、平台、甲板四角水平±8.0±12。0

舱壁左右（前后）水平±4.0±6。0

舷侧分段前后水平±5。0±10.0

上层建筑四角水平±10.0±15。0

定位高度舱壁±3。0±6。0

舷侧分段±5。0±8.0

上层建筑±10。0±15。0

分段接缝处肋距±20.0

舱壁垂直度＜0.1％h且＜10.0＜0。1%h且＜12。0h为舱壁高度1。6焊接1。6。1预热温度限定按表1-26。表1—26项目允许极限备注预热温度1。高强度钢2.低碳钢空气温度≤0℃空气温度≤-5℃按认可的焊接工艺标准进行预热

1.6。2焊缝尺寸偏差限定按表1—27表1-27mm项目标准范围允许极限备注焊缝余高hh≤3h≤4

侧面角θθ≤40°θ≤90°

1.6.3焊缝咬边限定按表1-28。表1-28mm项目标准范围允许极限备注对接焊主要构件—e≤0。5（1）

e为0.5~0。8，如有尖锐咬边,即使咬边角度大于90°也要修整；(2）

角焊缝包头如有尖锐形状要修整;

次要构件e≤0.8填角焊

1。6。4焊缝咬边限定按表1-29。表1-29mm项目标准范围允许极限备注

CO2衬垫焊坡口根部间隙

θ=f=0~2a=8±4T=板厚≤60°≤3≤20（1）当20＜a≤25（最大1.5t）时加背垫，正面单侧成型，到＜20修整后，再衬垫焊.(2）当a＞25或＞1。5t时，重新装配或换部份材料重新装配。SG2垂直气垫焊

θ=f=0～2a=8±4≤60°≤3≤20(1）当20＜a≤25时，加钢垫衬,堆到要求间隙后，拆除扁钢进行修磨，贴衬垫进行垂直气电焊。（2)当a＞25或＞1.5t时，重新装配或割补材料重新装配。

1。6.5角焊缝尺寸偏差限定按表1—30。表1—30mm项目标准范围允许极限备注

-——Ka≥0.9K

ha≥0。9h当焊脚尺寸未达到允许值时，应用细焊条进行修补。

1.6.6短焊缝、定位焊缝、修补焊缝的焊缝长度要求限定按表1-31.表1-31mm项目标准范围允许极限备注500MPa级高强度钢E级低碳钢———≥50当焊缝长度小于极限值时，应进行100±25℃低碳钢≥30

1.6.7引弧规定按表1-32要求.表1-32mm项目标准范围允许极限备注500MPa级高强度钢、E级低碳钢、铸钢

不允许若已引弧必须用下述方法修补：a。

在引弧线上面焊补一条50mm以上的焊缝；b.用砂轮磨平硬化部。

1.6.8焊接变形限定按表1—33。表1-33mm项目标准范围允许极限备注舯0。6L区域内的外板ee为肋骨间距外板变形量——-≤6。0当超过极限范围时，可以矫正或割断后再重新装配焊接艏艉部的外板e≤7.0其他部位e≤8。0

1。7平整度与修整1.7.1平整度1.7。1.1局部平整度限定按表1—34。表1—34mm项目标准范围允许极限备注外壳板平行部份(侧面和底部船壳）58“L”为加强材，肋骨或纵桁材距离

如果L＞1.8m采用表1.35

如果板厚度低于等于≤8mm，那么公差要增加2mm

前面和尾部6内底板

5舱壁纵舱壁横舱壁缓冲舱壁6强力甲板平行部份（0。6L之间前部和艉部79复盖部份第2甲板赤裸部份68复盖部份79艏楼甲板尾楼甲板赤裸部份58复盖部份69上层建筑赤裸部份56复盖部份79房间墙壁外墙56内墙68复盖部份79二级构件（桁材腹板等）双层底底板和桁材1.7。1。2整体平整度限定按表1-35。表1—35mm项目标准范围允许极限备注外壳板平行部分2L/10003L/1000基本长度L是指一个横向距离（至少3米

舱壁和外壳板的基本长度约为5前部和尾部3L/10004L/1000双层底甲板内底板舱壁4L/10005L/1000居住舱室外墙2L/10003L/1000甲板3L/10004L/1000其它5L/10006L/1000

1.7.1。3内部支撑材的直线度限定按表1—36.表1-36㎜项目标准范围允许极限备注强横梁、肋板、强肋骨及甲板纵桁等主要构件≤5≤8纵骨、肋骨、横梁及扶强材等次要构件L为长度L≥10003+2L/1000且≤106+2L/1000且≤13L<1000≤5≤8甲板间H型支柱≤4≤6撑材≤6≤10

1。7.2修整1.7.2.1脚手架眼板和吊装眼板修整限定按表1—37.

表1—37项目要求备注脚手架眼板油水舱内允许全部留下1）影响外观和通行的吊装眼板，割除后应修补到与母材表面一样平。2）其他处可用气割，允许留有根部，但对强度特别重要的部位割除后应补焊光顺.机舱内只割除影响外观和通道眼板货舱内只割除下部和舱口围板上的眼板外板、甲板等外侧部位全部割除吊装眼板油水舱不影响通行的吊装眼板允许全部留下货舱内甲板内侧处可以允许留根10㎜外板、甲板等外侧部位全部割除固定眼板除外

1。7。2。2工艺板清理限定按表1—38。表1—38项目要求备注

需要良好外观处外板、甲板和上层建筑外侧应全部批平、光顺。工艺板咬边允许深度0.5㎜,超过者应焊补磨光。舷顶列板,强力甲板的角隅板、工艺板应少设或不设，其咬边应全部补焊磨光.

不需要良好外观处舱内部等只批掉特别显眼部位的工艺板。工艺板咬边允许深度0。5～1㎜,长度不大于30㎜，超过者应补焊和修整，但可不批磨。

1。7.2.3误开孔处理限定按表1—39。表1-39㎜项目要求备注Φ≥300

外板、上甲板的强力构件

A:嵌补

a=4~8θ=40°±5°反面使用陶质衬垫

B:从结构上切到Φ200以上孔有困难时,应采取预热等措施，用低氢焊条进行焊接，焊接后应进行X射线或超声波探伤检查。

预热温度≥80其它

三角形孔扇形孔长方形孔

1。7.2。4嵌补处理限定按表1—40.表1-40㎜项目允许极限处理方法板的嵌补

嵌补板的最小长度Lmin

300（1）与焊补板相接处的板缝应先焊接。（2）焊补与原板缝连续处至少一端应延伸100。

嵌补板的最小宽度Bmin

300

嵌补板的最小圆角Rmin5×板厚且≥100组合件的嵌补嵌补板的最小长度Lmin300焊接程序①→②→③→④嵌补板圆形最小直径φ

1.8主尺度与变形量1.8.1主尺度偏差限定按表1-41。表1-41㎜项目标准范围允许极限备注总长度或两柱间长L±L/1000不作规定

型宽B±B/1000不作规定

型深D±D/1000不作规定

1。8。2船体变形量限定按表1-42.表1—42㎜项目标准范围允许极限备注船体龙骨中心线挠度艏艉尖舱之间的全长范围内

±25±35

相邻横舱壁之间

±15±20

艏艉上翘艏上翘

±30±40

艉上翘

±20±30

横向上翘或下垂±15（以每10m宽计)±25（以每10m宽计）

1。9吃水标志和干舷标志1.9。1吃水标志偏差限定按表1-43。表1-43㎜项目标准范围允许极限备注相对直尺的偏差±1.0

1。9。2干舷标志偏差限定按表1—44。表1-44㎜项目标准范围允许极限备注相对样板±1。0

1。10表面完工状态1。10。1板的表面缺陷按表1-45。表1—45板的表面缺陷mm详图公差范围修正

——微弧——板的严重翘曲或者表面有麻点d≤0。07t（最大为2㎜）1.

当d≤0.07t（最大2㎜）时，要将缺陷磨平.2.

当d〉0。07t或d〉2㎜时，缺陷要磨掉，但深度不大于0。2t。磨掉部位（凹沉）应焊补，并高出表面1。5㎜，再将焊补部位打磨光滑.

1.10.2耳环和脚手架的清除按表1-46。表1-46mm位置处理方式修正暴露区域-外板，甲板，居住舱室的暴露表面—上层建筑和烟囱的外表面-甲板室的顶部/内部

×

×

△×方式将构件切除后，按照1.10。1条“板的表面缺陷”处理。

Δ方式切除焊缝以上的部分，并且磨平切缝尖锐边,四周必须焊接。

□方式搭接吊马突出的部位应切除，并按下图焊接，同时将边磨平。

○方式构件保留，但要在其周围焊接。（普通的脚手架、脚手架吊钩、普通吊马、缚绳眼板、肘板、扶手或踏步孔）

居住区内部—天花板和衬板之后·低于天花板·高于天花板—没有天花板和衬板—覆盖甲板

○△△×机舱内（包括机舱棚与烟囱）舵机房，泵室，帆缆室以及其它舱室。—无任何覆盖的甲板—隔栅板以下的甲板—通道甲板高度在2m以内的甲板—其它区域

×△

或□△

○通道与锚链舱×淡水舱（SUS316材料）隔舱，空舱和其他舱室。○○货舱和压载舱详见：1。10。3条1。10。4条1。10.3散货船（含运木船）的货舱和压载舱耳环与脚手得清除。

1。10。4多用途船（O.B.O。）的货舱和压载舱耳环与脚手的清除。

1。10.5成品油轮的货舱和压载舱耳环与脚手的清除

中横剖面

1。10。6原油轮的货舱和压载舱耳环与脚手的清除

中横剖面

1.10。7滚装船的货舱和压载舱耳环与脚手的清除

中横剖面

注:如果甲板上装有捆扎件：△

1.10.8集装箱船的货舱和压载舱耳环与脚手的清除

中横剖面

2

涂装2.1钢材表面预处理2。1。1表面处理要求按表2-1.

表2-1项目标准范围备注抛丸处理钢板t≥6除锈等级Sa2.5级ISO8501-1粗糙度中级GB/T13288型材t≥4除锈等级Sa2级ISO8501-1粗糙度中级GB/T13288喷射处理钢板（任意规格）除锈等级Sa2级ISO8501—1粗糙度中级GB/T13288型材(任意规格）除锈等级Sa2级ISO8501-1粗糙度中级GB/T13288

2.1。2车间底漆涂装要求按表2-2。

表2—2项目标准范围备注流水线处理喷射处理涂装种类含锌底漆———-船厂按船级社认可，符合船东认可的涂装说明书要求选择.不含锌底漆膜厚含锌底漆根据合同说明书规定15µm~25µm流水线操作手工操作

2.2边缘准备和焊溅物处理按表2-3表2-3项目标准范围备注锐边（0.

5～1。0mm斜面）压载水舱在船体车间进行1度打磨

淡水舱上述以外区域锐边保留

滚边滚边不用机械工具光顺

焊溅物飞溅物用机械去除

锐角溅物应研磨

钝角溅物不去除

2.3二次除锈质量要求按表2-4表2-4工艺阶段项目标准范围备注处理部位涂装种类表面处理方式分段阶段船体各部位车间底漆损伤处如：焊缝区、火工区、自然锈蚀区(除燃油舱外）任何涂料喷射处理Sa级按合同说明书规定的各部位的除锈标准ISO08501—1动力工具处理St级按合同说明书规定的各部位的除锈标准ISO08501-1船体各部位车间底漆完好表面任何涂料车间底漆保留,轻度表面清洁无水份无盐类无粉化层无尘埃无浮锈无油脂

各类舾装件任何涂料喷射处理Sa2级

动力工具处理St2级总装阶段船坞阶段系泊阶段交船阶段密性焊缝、烧损区、碰伤处、燃油舱任何涂料动力工具处理（除特殊部位按合同说明书规定处理）St级按合同说明书规定的部位除锈标准ISO8501—1

注：1)根据所用涂料的要求，规定相应的除锈等级,二次除锈一般不规定粗糙度的要求，因预处理后的钢板表面已具有相当的粗糙度，并足够达到质量要求。2)凡属于环氧系列类的涂层在进行除锈处理同时对除锈部位的边缘涂层必须进行拉毛处理.

2.4涂装前表面清理要求按表2-5表2-5项目标准范围允许极限备注水分涂装任何涂料肉眼看不见痕迹—

盐分涂装任何涂料

油脂涂装无机锌涂料

涂装无机锌以外的其他涂料除去有痕迹

尘涂装任何涂料

锌盐涂装无机锌涂料轻微痕迹

涂装无机锌以外的其他涂料有痕迹

气割电焊烟尘涂装无机锌涂料轻微痕迹

涂装无机锌以外的其他涂料有痕迹

粉笔记号涂装无机锌涂料轻微痕迹

涂装氯化橡胶、环氧树脂、乙烯树脂、聚氨脂等涂料有痕迹

涂装常规涂料基本清除-

标记漆涂装无机锌涂料除去轻微痕迹

涂装氯化橡胶、环氧树脂、乙烯树脂、聚氨脂等涂料。标记漆与所有涂装的涂料相容不必除去

标记漆与所有涂装的涂料不相容除去轻微痕迹

涂装常规涂料不必除去

2。5涂层质量要求2.5。1任何部位均不允许存在的缺陷,如开裂、咬底、不干、剥离、露底。2.5。2允许存在的涂层缺陷见表2—6。表2-6项目标准范围允许极限备注

装饰要求高的表面（上层建筑外表面、驾驶室、居住舱室、舱室内通道的外露表面）

缺陷漏涂、气孔、裂纹、干喷雾颗粒无—

流挂、刷痕、起皱不明显少量

颜色与规定一致-

有一般装饰要求的表面（船体外板、露天甲板、机舱、储舱）缺陷漏涂、气孔、裂纹无—

流挂、起皱不明显少量

颜色与规定无明显差异—

无装饰要求的表面(如货舱、液舱、空舱、隔离舱等）

缺陷漏涂、气孔、裂纹无-

流挂、起皱少量不严重

2.6涂装膜厚度偏差按表2-7表2-7项目标准范围备注膜厚分布85％以上测点的膜厚达到规定膜厚成品油轮货油舱涂层应为90％以上测点的膜厚达到规定膜厚，其余测点的膜厚达到规定膜厚的90%其余测点的厚度达到规定膜厚的85％

注：1）涂装的膜厚按合同说明书规定。2）居住舱室、工作舱、贮物舱、大型舾装件的膜厚由船厂自测纪录，船东应予认可（必要时抽查）。

3舾装3.1舵3。1。1舵叶与舵杆制造要求按表3—1.。表3-1mm项目标准范围允许极限备注舵叶舵叶高度偏差△L±4.0—

舵叶宽度偏差△B+4.00

铰绞孔螺栓螺栓孔圆度≤0.01

螺栓孔圆柱度≤0。02

螺栓圆度≤0。01

螺栓圆柱度≤0.02

螺栓过盈量d—D0.005～0.015＞0d为螺栓直径D为螺栓孔直径舵叶与舵杆连接

舵杆长度偏差△L1±3.0

总长偏差△L+△L1±5。0

舵叶与舵杆安装后中心线偏差△L2≤0。25≤0.50

舵杆与舵叶法兰连接后间隙△L3≤0。05-用0。05塞尺允许插入深度不大于15mm

法兰接触面

≥70%—

表3—1（续)mm项目标准范围允许极限备注舵销

锥体部分与舵叶接触面≥70％无键连接按各国规范要求

与不锈钢衬套过盈量d1—d2

d1为舵销外径d2为衬套内径舵销与青铜衬套过盈量d1—d2

3。1。2舵安装要求按表3—2.表3—2mm项目标准范围允许极限备注舵钮

与不锈钢衬套过盈量d3—d4

0～0.05

d3为衬套外径d4为舵钮内径

与青铜衬套过盈量d3-d4

与酚醛树脂衬套过盈量d3—d4

按厂商要求舵柄

与舵杆圆柱部分的过盈量＞0

与键的过盈量

0。005～0.015＞0

与舵杆锥体部分接触面

≥70％无键连接按各国规范要求

表3—2（续)mm项目标准范围允许极限备注上舵承

舵舵承与磨擦片接触面

≥50％

舵承与摩擦片间隙△L0。05

舵舵系中心线舵承、上舵钮、下舵钮镗孔后中心线偏差（包括首尾方向及左右方向）△L≤0.5≤0。6

舵机安装垫块接触面垫块与基座间间隙

≥70％≤0。04

舵机对中

|d1｜≤2

｜H1-H2|≤0.15

3。2轴系3。2。1轴系拉线要求与舵系中心线的偏离量S≤8,其垂直度不大于1mm/m。3.2.2艉轴管(1)镗孔后的中心与找正中心的偏差＜0.10mm。（2)镗孔圆的表面粗糙度Ra的上限值为0。0063mm。（3）镗孔的圆度、圆柱度要求见表3—3.(4）采用环氧树脂浇注固定的艉轴管，其镗孔要求按制造厂的标准。表3—3mm轴径要求备注＞260—360≤0.030在制造厂没有要求时使用＞360-500≤0。035＞500-700≤0.040＞700-900≤0。050

3.2.3尾管轴承的装配压入力见表3—4。

表3—4mm

轴承外径mm压入力（kN)前轴承后轴承压力润滑尾管轴承300＜D＜50068-294147-588500＜D＜900147—588343—980900≥D147-784343-1176

3.2.4尾轴尾轴锥面与螺旋桨锥孔接触面检查在75%的接合面上，每25mmx25mm区域内,色油点不少于3点.3.2。5轴承负荷允许误差不超过理论计算值的±20%.3.3主机3.3.1主机垫片（1）

色油检查，接触点分布均匀，在70%的结合面上，每25mm×25mm区域内色油点不少于3点.（2)

底脚螺栓紧固后，垫片用0。05mm厚薄规检查，局部允许插入深度不超过10mm。环氧树脂垫片浇注按照制造厂的说明书。

3.3。2底脚螺栓装配接触面大于70%3.3.3曲轴甩挡根据主机制造厂规定的标准3。3。4主机运转试验 主机运转试验方法按系泊试验大纲和航行试验大纲。3。4辅机3.4。1垫片0。05mm厚的塞尺插入不超过10mm，接触面不少于60％.3.4。2曲轴甩挡按制造厂说明书3.5泵撬紧底脚螺栓后用锤敲击,检查底座的密贴程度，使0。05mm塞尺插入不超过10mm。3。6甲板机械3。6。1分类（1）Ａ级：锚机在拧紧底脚螺丝之后，要用榔头敲击检查垫块的紧固，确认0。05mm厚塞尺插入深度不大于10mm。（2)Ｂ级：尾绞盘和货物绞盘在安装完工之后,要用榔头敲击检查底脚螺丝的紧固。（3）C级：不在A级或B级内的其它机器在安装完工之后，要用榔头敲击检查底脚螺丝的紧固。3.6.2安装按表3—5。

表3—5mm项目标准范围允许极限备注垫块与机座间间隙

A级

B级

C级

≤0。05

≤0。06

≤0。10

≤0.10

≤0.20

B级和C级机器水平可垫薄片调整

3。6。3甲板行车安装按表3—6表3—6mm项目标准范围备注导轨中心间距离(普通型) d1±5(每10米

导轨中心间距离（门架型）d1±5(每10米

导轨直线性（纵向）

d3±5（每10米

直线性（导轨顶端面水平）d4≤5（每10米

左、右舷之间高度偏差

d≤8(每5米

3.7管系3.7.1管系加工按表3—7表3—7mm项目标准范围备注直管尺寸

d=±3

弯管尺寸和角度

d=±3dθ=±1°|θ1—θ2|≤1°

d=±3dθ=±1°

支管d=±3dθ=±1°

贯通件

d=±3dθ=±1°

表3-7（续）mm项目标准范围备注管子法兰平面dθ≤0。5°

管子法兰变形

DN＜200d≤0。5

200≤DN≤450，d≤1.0

DN＞450,d≤1。5

DN：管子公称通径

法兰与弯管间距L≥tR≥3D

法兰铜焊a≤0.5

表3-7(续)mm项目标准范围备注管子套管银钎焊

0.05≤a≤0。15

管子弯曲椭圆度(E）。Dmax.–Dmin。E=—————×100％D

D：外径 R：弯管半径ⅠⅡ级管:E≤7％

Ⅲ级管：E≤10%

管子弯曲壁厚减少率(T）t–t1T=———×100％t

t：原管子壁厚t1：弯管之后壁厚D：管子外径

弯曲半径T（％)

钢管铜管HCHC2D＜R≤3D25303D＜R≤4D2025R＞4D1520

H:热弯C:冷弯表3-7（续)mm项目标准范围备注管子弯曲起皱和隆起h1≤D/100，且Ⅰ、Ⅱ级管最大为２mmh2≤D/100D:管子外径

支管连接长度

L≥d/2+T+2H

d：主管法兰外径T:主管法兰厚度H:螺母厚度

异径管（铜管）

0.1≤a≤0.5

贯通件复板连接

d1≥d2+10当t1≤12,t2=12(上层建筑t2=10)当12＜t1≤15，t2=15当t1＞15,t2=20当DN≤100L1=30±5当DN125～500L1=40±5当DN≥550L1=50±5

DN:管子公称通径

防火区域的结构可按照设计惯例表3-7(续)mm项目标准范围备注管子套管连接

ℓ≥15d=0～20

d2≤5θ＜3°

法兰接合a≤1.5

DN≤25,X≥332≤DN≤125，X≥4150≤DN≤400，X≥5DN=450、500，X≥6DN=600、700，X≥8

焊

接

管子边势准备

3。0≤t≤19.0

a=2.0～4。0b=1～2θ=50～55°

a=0～2t≤4。0

θ=30°+5°a=0~2b=0～2t＞4。0

θ=50°+5°θ1≤14°a≤1。6

Ⅰ级管焊接坡口要求

Ⅱ、Ⅲ级管焊接坡口要求

表3-7（续)mm项目标准范围备注焊

接封底焊接

GradeⅠ、Ⅱpipe：d1=0～30GradeⅢpipe：d2≤0.5

咬口

d≤0。8

焊脚长度

e≥1t

根据设计要求

3.7。2管系安装按表3—8表3-8mm项目标准范围备注管子割孔

d≤D/50

螺栓

塑料夹具塑料

0。1≤a≤3.0D:螺纹直径b1：0~3螺纹b2:0~1D，b3：1.5~3.0d:管子外径+1使用时要考虑管子膨胀参数，如货油管、压载管、舱内加热盘管（长度超过3米表3—8（续)mm项目标准范围备注法兰找正

a≤3c-b≤3

管子护圈

H=100除非图纸上另有说明管子支架间距管子公称直径最大距离管子公称直径最大距离1015202532405065801001。4m1。6m1。8m2.1m2.4m2。6m2。8m3。2m3.4m3.8m1251502002503003504005006007004。1m4.5m5。0m5.5m6。0m6。0m6。0m7.0m7。0m7.0m注：将选用以上标准距离作为工作指南，可根据实际情况相应地增加，3.8电缆敷设3。8。1电缆敷设要求按表3-9表3-9mm序号项目标准范围允许极限备注1每束电缆层数一般二层(或厚度≤50）

≥6根成束敷设的电力电缆，其截面积或载流量修正系数为0。85

2每束电缆宽数≤150≤2003监控、安全系统信号电缆分束间距≥50≥30

4电缆束距热源≥100

除非采用有效隔热措施5电缆束距甲板、舱壁及防火隔堵间距≥20

6电缆束距双层底及滑油、燃油舱柜≥50

7电缆支承托板间距轻型≤300

重型≤350

8电缆紧固间距一般≤300

水平下托≤600

9电缆穿管系数≤40%

10电缆最小弯曲内半径非铠装D≤254D

D—电缆外径其它6D

11露天甲板电缆管道分线箱(膨胀箱)间距≤30m

12水密或防水电缆筒（框）的高(长）度≥250

13安全接地线截面积S≤25mm2Q≥1.5mm2

S＞25mm2Q≥4mm2

3.8.2电气设备安装3.8.2。1居住舱室电气设备安装高度按表3-10表3-10mm序号项目标准范围备注安装尺寸设定面1开关1400地板设备中心2开关插座3开关或带开关插座（上下安装）上、下间距2504落地插座300设备中心5台灯插座、台式电话机接线盒150台面6电视机、收音机天线插座7火警按钮盒及其它按钮盒1400地板8床头灯750床铺板9壁灯1700地板灯下沿200天花板灯上沿10镜灯20～100镜子或镜面箱上沿11铃或蜂鸣器1800地板设备中心200或300天花板12扬声器1800地板13壁式电话140014主机转速表、分罗径、钟或壁装仪表180015延伸报警板或需操作的监控板1500～170016电脑通讯接口150台面

3.8。2.2居住舱室以外（机舱、工作舱和其它区域)的电气设备安装高度按表3-11

表3-11mm序号项目标准范围备注安装尺寸设定面1分电箱、起动器、控制箱1800地板大设备上沿1200小设备下沿2开关或带开关插座1400上、下安装中心间距2503遥控按钮盒设备中心4应急按钮盒5外通道灯（包括应急灯）150~200甲板下2300地板灯下沿6舱顶灯（荧光灯或白织灯)2300(最小1980）7报警铃（灯）、蜂鸣器1800设备下沿8壁式电话1400设备中心9指示仪表1800设备下沿

3。9舱口围壁和舱口盖3.9.1舱口围壁制造按表3-12表3-12mm项目标准范围备注舱口围壁

长度L±10

宽度B±10

对角线|L1–L2|≤15

顶板(侧围壁）直线性d1±5

顶板(端围壁）直线性d2±5

顶板(局部/米）直线性d3±3

舱口围板（局部/米）直线性d4±3

舱口围板（所有长度）直线性d5±（3+4L/10000)

3。9.2侧移式舱口盖制造按表3—13表3—13mm项目标准范围备注侧移式舱口盖

长度(1舱口）L±(3+4L/1000)

长度（1块盖)W±6

宽度B±（3+4L/1000)

舱口盖高度H±4

对角线偏差（1舱口)｜L1–L2|≤10

对角线偏差（1块盖）｜L3–L4｜≤5

垂直挠曲度d1±4

横向挠曲度d2±5

顶板变形d3≤4

密封槽宽度d60－2

表3-13（续）mm项目标准范围备注侧移式舱口盖

顶板间隙d7±5

顶板偏差|d8|≤5

侧板和端板偏差｜d9|≤5

密封槽偏差d100－2

压紧条中心偏差d11±8

密封条压紧d12±5

跨度（中心之间）d13±3

安装高度d14±3

安装高度d15±4

安装间距d16±3

3。9.3方趸型舱口盖制造按表3-14表3-14mm项目标准范围备注方趸型舱口盖

长度(1舱口）L±（3+4L/10000）

宽度B±（3+4L/10000)

舱口盖高度H±4

对角线偏差｜L1–L2|≤12

垂直偏差d1±4

对角线偏差d2±5

顶板变形d3±6

密封槽宽度d60－2

表3—14(续）mm项目标准范围备注方趸型舱口盖

集装箱锥形度(20英尺d7±5

集装箱锥形度(40英尺±5

长度（集装箱锥形20英尺L3±5

长度(集装箱锥形40英尺±6

宽度（集装箱锥形20英尺B1±2

宽度（集装箱锥形40英尺±2

对角线偏差（20英尺｜L4–L5｜≤13

对角线偏差（40英尺≤7

顶板偏差d8≤5

3.10钢制门3。10。1风雨密门制造和安装要求按表3-15。

表3—15mm项目标准范围允许极限备注门板

宽度偏差△L1±2。0±4。0

高度偏差△L2

对角线长度差D1—D2

扭曲度≤2.0≤3。0两对角线中点之间距离直线度△L3≤1.0≤3。0

平面度△L4

门框

宽度偏差△L1±2.0±4.0

高度偏差△L2

对角线长度差D1-D2

扭曲度≤2.0≤4。0

两对角线中点之间距离间距离直线度△L3≤1。0≤3。0

平面度△L4

表3—15(续)mm项目标准范围允许极限备注围壁开孔

高度偏差△L1±3。0±5。0

宽度偏差△L2

对角线长度差D1—D2±2。0±4.0

门槛高度（最低点)偏差△L3+50±10

开孔处围壁平面度△L4≤2.0≤3.0

门安装

门槛高度偏差+50±10

门中心垂直度≤2L/1000L为密封垫距门中心距离密封垫距门中心偏差△L±2。0±2.0

3.10.2防火门制造和安装要求按表3.16项目标准范围允许极限备注门宽度偏差△L1±1.0±1。0

高度偏差△L2厚度偏差△L3对角线长度差D1-D2±2.0±4.0扭曲度≤2。0扭曲度两对角线中点之间距离直线度△L4〈1.0

平面度△L5≤1。0≤2.5

门框

宽度偏差△L1±1。0

高度偏差△L2

深度偏差△L3±2。0

对角线长度差D1—D2±2。0±4。0

扭曲度≤2。0扭曲度两对角线中点之间距离直线度△L4＜1.0

表3—16mm

表3-16(续）mm项目标准范围允许极限备注围壁开孔高度偏差△L1±2.0

宽度偏差△L2

对角线长度差D1-D2±2。0±4。0

门槛高度(最低点）偏差L3+50+10

开孔处围壁平面度△L4≤2。0≤3.0

门安装

门与门框之间隙△L1+2。0+3.0

门与门框之平面度△L≤1。0

铰链位置偏差△L2±4.0

3。10。3风雨密小舱口盖制造和安装要求按表3-17.表3—17mm项目标准范围允许极限备注盖

宽度偏差△L1±3。0±5。0

高度偏差△L2

对角线长度差D1-D2±2。0±4。0

扭曲度≤2。0≤3.0

两对角线中点之间距离

直线度△L3≤1.0≤2.0

平面度△L4≤3.0

舱口围槛

长度偏差△L1±2.0±5.0

宽度偏差△L2

对角线长度差D1-D2±4。0

高度(最低处）偏差△L3+6.00+200

扭曲度≤2。0≤3.0两对角线中点之间距离直线度△L4≤1.0

平面度△L5

表3—17。（续）mm项目标准范围允许极限备注甲板开孔

宽度偏差△L1贯通型±2。0±3。0

非贯通型+2.0—3.0+3。0—5.0

长度偏差△L2贯通型±2.0±3.0

非贯通型+2。0—3.0+3.0—5。0

对角线长度差D1-D2±2.0±4.0

水密结构密封垫接触面B≥t/2B为压痕宽度