2023年钢筋加工安装与模板工程作业指导书

前s

工程质量牵涉千家万户，不能掉以轻心。当前，在我国房地产业的迅猛发展下，建筑行业的机械化程度不高的

情况下，钢筋的加工、制作、安装在施工人员的人为因素下，存在很多不规范、不标准的地方。钢筋在框架结构中

的重要性就好比人体中的骨骼一样的重要，因此，严格控制钢筋的加工和安装工程的质量，是对提高房屋建筑的整

体质量无疑是一项重要的环节。现就对我项目钢筋工程的实际情况及普遍存在的通病进行总结，供大家参考和学习。

第一节钢筋的位置

一、纵向钢筋在层剪力墙、层柱子顶部外伸部分错位

下柱外伸钢筋从柱顶甩出，由于位置偏离过大，与上柱钢筋搭接不上。纵向和横向的偏位严重(图01、02、03、

04)o

2.原因

(1)钢筋安装后虽已检查合格，但由于固定钢筋措施不可靠。发生变位。

(2)浇注混凝土时被振动器或其他操作机具碰歪撞斜，没有及时校正。

3.预防措施

(1)在外伸部分加一道临时箍筋，按图纸位置安设好，然后用样板、铁卡或木方卡好固定；浇筑混凝土前再

复查一遍，如发生移位，则应矮正后再浇筑混凝土。

(2)注意浇筑操作，尽量不碰撞钢筋；浇筑过程中由专人随时检查，及时校核改正。

二、剪力墙水平钢筋的位置

水平钢筋一律放在纵向钢筋的外侧。03G101-lP47-50o为什么？

答：因为竖向钢筋不仅受水平剪力、弯矩还受竖向恒载和竖向地震附加荷载，水平钢筋放在竖向钢筋的外侧,

有利于约束竖向钢筋向外倒的倒变形。

三、悬挑板及板负筋偏位严重：

1.现象

板的负筋在浇筑碎前，被踩踏严重，偏离应有位置；间距不均匀甚至变形。

2.原因分析

没有绑扎固定或固定不牢，作业人员任意踩踏。

3.预防措施

调整工序部署，调整流水分段，水电预埋及焊接完后再绑扎负筋；设置足够的马登及负筋垫块，每点绑扎,

固定牢靠。悬挑板筋固定在模板上。设置施工便道，人员从施工便道、脚手架、梁上行走，严禁踩踏板负筋。

设置附加固定钢筋（特别是当房间地坪有高差，板负筋在梁负筋下面时）。

4.治理方法

浇注碎前应全部调整到位，且浇注时应有护筋人员。发现有踩踏偏位，及时纠正绑扎。

四、在挑梁内的位置

第一排钢筋，和柱纵向钢筋的冲突，有些跑到柱子纵向钢筋的外侧；有些因纵向钢筋本身偏位占住了挑梁钢

筋的位置。下料和安装时一定要统筹安排，首先保证柱子钢筋的正确位置，然后考虑挑梁钢筋的安排，挑梁钢筋实

在不能调整时，通过设计解决。这是一个大问题，当所有钢筋都没有间距的时候，危害很大。这个沙坪在地下室顶

板做的好。为什么汶川地震中，教学楼大梁从两端直接了断了，和钢筋的间距和锚固有关。

第二排钢筋的位置和长度。03G101-1P33〜34和内梁钢筋的连接。

五、梁箍筋弯钩与纵筋相碰

1.现象

在梁的支座处，箍筋弯钩与纵向钢筋抵触。

2.原因分析

梁箍筋弯钩应放在受压区，从受力角度看，这是合理的，而且从构造角度看也合理在受压区，纵向钢筋根数少，

则与箍筋弯钩相处，不显得拥挤）。但是，在特殊情况下，例如在连续梁支座处（当前高层建筑中，框架结构形式

设置的梁甚为常见），受压区在截面下部，要是箍筋弯钩位于下面，有可能被钢筋压“开”，在这种情况下，只好将

箍筋弯钩放在受拉区（截面上部，即受力钢筋那一面），这样做法不合理，但为了加强钢筋骨架的牢固程度（避免

箍筋接头被压开口），习惯上也只好这样对待。

此外，实践中还会出现另一种矛盾：当前，高层建筑中，采用框架结构形式的工程几乎全部需要抗震设防，因

此箍筋弯钩应采用135°钩，且平直部分长度又较其他种类的弯钩中，故箍筋弯钩与梁上部第二层纵向钢筋必然相抵

触。

3.预防措施

绑扎钢筋前应先规划箍筋弯钩位置（放在梁的上部或下部），如果梁上部仅有一层纵向钢筋，箍筋弯钩与纵向

钢筋便不抵触，为了避免箍筋接头被压开口，弯钩可放在梁上部（构件受拉区），但应特别绑牢，必要时用电弧焊

点焊几处；对于有两层或多层纵向钢筋的，则应将弯钩放在梁下部（按照03G101施工）。

4.治理方法

改箍筋弯钩放梁上部为放梁下部，但应切实绑牢，必要时用电弧焊点焊几处。

六、箍筋、弯勾成型尺寸不准及造成纵向钢筋位置不对

已成型的钢筋配长度和弯曲不符合要求；下料时不准确；画线方法不对或误差大；用手工弯曲时，扳距选择不

当；角度控制没有采取保证措施。

加强钢筋配料管理工作，根据本单位设备情况和传统操作经验，预先确定各种形状钢筋下料长度调整值，配料

时事先考虑周到；为了画线简单和操作可靠，要根据实际成型条件（弯曲类型和相应的下料长度调整值、弯曲处的

弯曲直径、扳距等），制定一套画线方法以及操作时搭扳子的位置规定备用。一般情况可采用以下画线方法：画弯

曲钢筋分段尺寸时，将不同角度的下斜长度调整值在弯曲操作方向相反一侧长度内扣除，画上分段尺寸线；形状对

称的钢筋，画线要从钢筋的中心开始，向两边分画。

扳距大小应根据钢筋弯制角度和钢筋直径确定，并结合本单位经验取值。

弯值角度为45°时，扳距为1.5〜2d；

弯值角度为90°时，扳距为2.5〜3d；

弯值角度为135。时,扳距为3〜3.5d；

弯值角度为180°时，扳距为3.5〜4d；

为了保证弯曲角度符合图纸要求，在设备和工具不能自行达到准确角度的情况下，可在成型案上画出角度准线

或采取扒钉做标志的措施。

对于形状比较复杂的钢筋，如要进行大批成型，最好先放出实样，并根据具体条件预先选择合适的操作参数（画

线过程、扳距取值等）以作为示范。

当所成型钢筋某部分误差超过质量标准的允许值时，应根据钢筋受力和构造特征分别处理。如果存在超偏差部

分对结构性能没有不良影响，应尽量用在工程上（例如弯起钢筋起点位置略有偏差或弯曲角度稍有不准，可经过技

术签定确定是否可用）；否可用）；对结构性能有重大影响，或钢筋无法安装的（例如钢筋长度或高度超出模板尺寸），

则必须返工；返工时如需要重新将弯折处直开，仅限于I级钢筋返工一次，并应在弯折处仔细检查表面状况（如是

否变形过大或出现裂纹等）。

箍筋弯钩形式不对箍筋未端按规范规定不同的使用条件制成相应的弯钩形式。

不熟悉箍筋使用条件；忽视规范规定的弯钩形式应用范围；配料任务多，各种弯钩形式取样混乱。

熟悉半圆（180°）弯钩、直（90°）斜（135°）弯钩的应用范围和相关规定，特别是对于斜弯钩，是用于有抗震

要求和受扭的结构，在钢筋加工的配料过程要注意图纸上标注和说明。因为并不是抗震设防地区的所有构件中箍筋

都取斜弯钩，而只有某结构部位才用斜弯钩；至于哪些结构所用构件属于受扭，配料人员也不掌握。如果图纸上表

述不清或有疑问，应了解确切后再配料。

对于已加工成型而发现弯钩形式不正确的箍筋（包括弯钩平直部分的长度不符合要求），应做以下处理：斜弯

钩可以替半圆弯钩或直弯钩：半圆弯钩或直弯钩不能代替斜弯钩（斜弯钩误加工成半圆弯钩或直弯钩的应作为废品）。

七、已成型好的钢筋变性（图11）

1.现象

钢筋成型后外形准确，但在搬运的过程中发弯曲、歪斜、角度偏差。

2.原因分析

成型后往地面摔得过重，或者别的物体或钢筋碰撞成伤；堆放过高或支垫不当被压弯；野蛮搬运、装卸。

3.预防措施

起吊、搬运、堆放要轻抬轻放，放置地点应平整，支垫应合理；尽量按施工需要运去现场并使用先后堆放，以

避免不必要的二次翻垛。

4.治理方法

将变形的钢筋及时按照下料图进行矫正；如变形过大，应检查弯钩处是否有碰伤或局部出现裂纹，并根据具体

情况处理.

八、露筋

1.现象

混凝土结构构件拆模时发现其表面有钢筋露出。

2.原因分析

保护层砂浆垫块得太稀或脱落；由于钢筋成型尺寸不准确，或钢筋骨架绑扎不当，造成骨架外形尺寸偏大，局

部抵触模板；振捣混凝土时，振动器撞击钢筋，使钢筋移位或引起绑扣松散。

3.预防措施

砂浆垫块得适量可靠；对于竖立钢筋，可采用埋有铁丝的垫块，绑在钢筋骨架外侧；同时一，为使保护层厚度准

确，需用铁丝将钢筋骨架拉向模板，挤牢垫块；图1-4所示竖立钢筋虽然用埋有铁丝的垫块垫着，垫块与钢筋绑在

一起却不能防止它向内侧倾倒，因此需用铁丝将其拉向模板挤牢，以免解决露筋缺陷的同时，使得保护层厚度超出

允许偏差。此外，钢筋骨架如果是在模外绑扎，要控制好它的总外形尺寸，不得超过允许偏差。

4.治理方法

范围不大的轻微露筋可用灰浆堵抹；露筋部位附近混凝土出现麻点的，应沿周围敲开或凿掉，直至看不到孔眼

为止，然后用砂浆抹平。为保证修复灰浆或砂浆与混凝土接合可靠，原混凝土面要用水冲洗、用铁刷子刷净，使表

面没有粉层、砂粒或残渣，并在表面保持湿润的情况下补修。重要受力部位的露筋应经过技术签定后，根据露筋严

重程度采取措施补救，以封闭钢筋表面（采用树脂之类材料涂刷）防止其锈蚀为前提，影响构件受力性能的应对构

件进行专门加固。

九、柱箍筋接头位置同向

1.现象

柱箍筋接头（即弯钩交搭处）位置方向相同，重复交搭于一根或两根纵筋上（图ITa）。

2.原因分析

绑扎柱钢筋骨架时疏忽所致。

3.预防措施

安装操作时随时互相提醒，应按图IT（b）将接头位置错开绑扎。

4.治理方法

相应解开几个箍筋，转过方向，重新绑扎，力求上下接头互相错开。

十、薄板露钩

1.现象

浇筑混凝土后发现薄板表面有钢筋弯钩露出。

2.原因分析

因板薄，钢筋弯钩立起高度超过板厚，但一般规定（或图上画的）绑扎钢筋都是弯钩朝上，按习惯绑扎后造成

露钩。

3.预防措施

检查弯钩立起高度是否超过板厚，如超过，则将弯钩放斜，甚至放倒。

4.治理方法

绑扎完立即发现钢筋弯钩会露出板面时，应松掉钢筋，并把弯钩转个方向；如果已浇筑混凝土，则抠去弯钩处

的混凝土，用扳子或钳子将弯钩扭至板的厚度之内，再填补混凝土抹压平整。

十一、双层网片移位

1.现象

配有双层钢筋（这里所谓双“层”是指在构件截面上部和下部都配有钢筋，并不是通常所说“单筋构件”在受

拉区的两层配筋）网片的平板，一般常见上部网片向构件截面中部移位（向下沉落），但只有构件被碰损露筋时才

能发现。

2.原因分析

网片固定方法不当；振捣碰撞；绑扎不牢；被施工人员踩踏。

3.预防措施

利用一些套箍或各种“马凳”之类支架将上、下网片予以相互联系，成为整体；在板面架设跳板，供施工人员

行走（跳板可支于底模或其他物件上，不能直接铺在钢筋网片上）。

4.治理方法

当发现双层网片（实际上食指上层网片）移位情况时，构件已制成，故应通过计算确定构件是否报废或降级使

用（即降低使用荷载）。

十二、钢筋遗漏

1.现象

在检查核对绑扎好的钢筋骨架时，发现某号钢筋遗漏。

2.原因分析

施工管理不当，没有深入熟悉图纸内容和研究各号钢筋安装顺序。

3.预防措施

绑扎钢筋骨架之前要基本上记住图纸内容，并按钢筋材料表核对配料单和料牌，检查钢筋规格是否齐全准确,

形状、数量是否与土质相符；在熟图纸的基础上，仔细研究各号钢筋绑扎安装顺序和步骤；整个钢筋骨架绑完

后，应清理现场，检查没有某号钢筋遗留。

4.治理方法

漏掉的钢筋要全部补上。对于构造简单的骨架，将所遗漏钢筋放进骨架，即可继续绑扎；对于构造比较复杂的

骨架，则要拆除其内的部分钢筋才能补上。对于已浇混凝土的结构物或构件，如果发现某号钢筋遗漏，则要通

过结构性能分析来确定处理方案。

十三、绑扎接点松扣

1.现象

搬移钢筋骨架时，帮杂节点松动；浇筑混凝土时绑扣松脱。

2.原因分析

用于绑扎的铁丝太硬或粗细不适当；绑扣形式不正确。

3.预防措施

一般采用20〜22号铁丝作为绑线。绑扎直径12mm以下钢筋宜用22号铁丝；绑扎直径12〜16mm钢筋宜用20

号铁丝；绑扎梁、柱等直径较大的钢筋可用双根22号铁丝，也可利用废钢丝绳烧软后破开钢丝充当绑线。绑

扎时要尽量选用不易松脱的绑扣形式，例如绑平板钢筋网时，除了用一面顺扣外，还应加一些十字花扣；钢筋

转角处要采用兜扣并加缠；对竖立的钢筋网，除了十字花扣外，也要适当加缠。

4.治理方法

5.将节点松扣处重新绑牢。

第二节钢筋的连接

一、同一连接区段内接头过多

1.现象

在绑扎或安装钢筋骨架时，发现同一连接区段内(对于绑扎接头，在任一接头中心至规定搭接长度L1的1.3

倍区段1内，所存有的接头都认为是没有错开，即位于同一连接区段内)的受力钢筋接头过多，有接头的钢筋截面

面积占总截面面积的百分率超出规范规定的数值。

2.原因分析

(1)钢筋配料时疏忽大意，没有认真安排原材料下料长度的合理搭配。

(2)忽略了某些杆件不允许采用绑扎接头的规定。

(3)错误取用有接头的钢筋截面面积占总截面面积的百分率数值。

(4)分不清钢筋位于受拉区还是受压区。

3.预防措施

(1)配料时按下料单钢筋编号再划出几个分号，注明哪个分号与哪个分号搭配，对于同一组搭配而安装方法

不同的，要加文字说明。

（2）记住轴心受拉和小偏心受拉杆件（如屋架下弦、拱拉杠等）中的受力钢筋接头均应焊接，不得采用绑扎。

（3）弄清楚规范中规定的“同一连接区段”含义。

（4）如果分不清钢筋所处部位是受拉区或受压区时，接头设置均应按受拉区的规定办理；如果在钢筋安装过

程中安装人员与配料人员对受拉或受压区理解不同（表现在取料时，某分号有多有少），则应讨论解决或征询设计

人员意见。

4.治理方法

在钢筋骨架未绑扎时，发现接头数量不符合规范要求，应立即通知配料人员重新考虑设置方案；如果已绑扎或

安装完钢筋骨架才发现，则根据具体情况处理，一般情况下应拆除骨架或抽出有问题的钢筋返工，如果返工影响工

时或工期太长，则可采用加焊绑条（个别情况下，经过研究，也可以采用绑扎绑条）的方法解决，或将绑扎搭接改

为电弧焊搭接。

二、绑扎搭接接头松脱错位

1.现象

在钢筋骨架搬运过程中或振捣混凝土时，发现绑扎搭接接头松脱。

2.原因分析

搭接处没有扎牢，或搬运时碰撞、压弯接头处。

3.预防措施

钢筋搭接处应用铁丝扎紧。扎结部位在搭接部分的中心和两端共三处；搬运钢筋骨架应轻抬轻放；尽量在模内

或模板附近绑扎搭接接头，避免搬运有搭接接头的钢筋骨架。

4.治理方法

将松脱的接头再用铁丝绑紧。如条件允许，可用电弧焊焊上几点。

三、纵向接头的位置区域

要搞清楚什么地方可以接头，什么地方不能接头，抗震设计，楼层部位是不能接头的。否则就是非抗震设计（插

一下抗震的一些知识）

柱上：03G101-lP36-P40（上大下小和下大上小的处理）

剪力墙：03G101-1P47-P50

梁内：03G101-1P54P55、56

四、钢筋焊接

4.1钢筋闪光对焊（主要注意接头的平整顺直电渣的均匀，用力的均匀）

4.1.1未焊透（05、06）

1.现象

焊口局部区域未能相互结晶，焊合不良，接头徽粗变行量很小，挤出的金属毛刺极不均匀，多集中于上口，并

产生严重的胀开现象；从断口上可看到如同有氧化膜的粘合面存在。

2.原因分析.

（1）焊接工艺方法应用不当。比如，对断面较大的钢筋理应采取预热闪光焊工艺施焊，但却采用了连续闪光

焊工艺。

（2）焊接参数选择不合适。特别是烧化留量太小，变压器级数过高以及烧化速度太快等，造成焊件端面加热

不足，也不均匀，未能形成比较均匀的熔化金属层，致使顶锻过程生硬，焊合面不完整。

3.防治措施

（1）适当限制连续闪光焊工艺的使用范围。钢筋对焊焊接工艺方法宜按下列规定选：

1）当钢筋直径W25mm,钢筋级别不大于m级，采用连续闪光焊；

2）当钢筋直径＞25mm,级别大于m级，且钢筋端面较平整，宜采用预热闪光焊；预热温度约145℃左右，预

热频率宜用2〜4次/s；

3）当钢筋端面不平整，应采用“闪光一预热一闪光焊”。

连续闪光焊所能焊接的钢筋范围，应根据焊机容量、钢筋级别等具体情况而定。

（2）重视预热作用，掌握预热要领，力求扩大沿焊件纵向的加热区域，减小温度梯度。需要预热时，宜采用

电阻预热法，其操作要领如下：第一，根据钢筋级别采取响应的预热方式。随着钢筋级别的提高，预热频率应逐渐

降低。预热次数应为1〜4次，每次预热时间应1.5〜2s,间歇时间应为3〜4s。第二，预热压紧力应不小于3MPa。

当具有足够的压紧时，焊件端面上的凸出处会逐渐被压平，更多的部位则发生接触，于是，沿焊件截面上的电流分

布就比较均匀，使加热比较均匀。

（3）采取正常的烧化过程，使焊件获得符合要求的温度分布，尽可能平整的端面，以及比较均匀的熔化金属

层，为提高接头质量创造良好的条件。具体作法是：第一，根据焊接工艺选择烧化留量。连续闪光时，烧化过程应

较长，烧化留量应等于两根钢筋在断料时切断机刀口严重压伤区段（包括端面的不平整度），再加8mm，闪光一预热

一闪光焊时，应分一次烧化留量和二次烧化留量，一次烧化留量等于两根钢筋在断料时切断机刀口严重区伤区段,

二次烧化留量不应小于10mm,预热闪光焊时的烧化留量不应小于10mm。第二，采取变化的烧化速度，保证烧化过

程具有“慢快一一更快”的非线性加速度方式。平均烧化速度一般可取2nlm/s。当钢筋直径大于25mm时，因沿

焊件截面加热的均衡性减慢，烧化速度应略微降低。

（4）避免采用过高的变压器级数施焊，以提高加热效果。

4.1.2.焊点钢筋表面烧伤、压坑大、火花飞溅严重

1.现象

在点焊过程中有爆炸声，并产生强烈的火花飞溅。上部较小直径钢筋表面与上电极接触处有过烧的粘连金属物。

下部较大直径钢筋表面与下电极接触处有压坑和过烧的粘金属物。

2.原因分析

（1）钢筋表面存有油脂、赃物或氧化膜，甚至钢筋表面锈蚀已成麻点状态，使焊接时钢筋与钢筋、电极与钢

筋间的接触电阻显著增加，甚至局部不导电，破坏了电流和热量的正常分布。尤其是有麻点的钢筋，麻坑内锈污不

易除掉，因而产生电流密度集中，发生局部熔化或产生电弧烧伤钢筋，出现压坑，熔化铁浆外溢，形成火花飞溅严

重。

（2）上下电极表面不平整，有凹坑或凹槽，或电极握臂上的锥形插孔插入不紧密，使冷却水滴漏在焊点上，

均会造成钢筋表面烧伤，出现压坑等现象。

（3）通电加热时，电流过大，加热过度，电极压力大，造成压坑加深。

（4）焊接时没有预压过程或预压力过小。

3.防治措施

（1）表面锈蚀已成麻点状态的钢筋不得用点焊。对有锈但不严重的钢筋，必须清楚铁锈或杂质，才能进行点

焊。钢筋表面油脂用有机溶剂（丙酮、汽油等）或碱性溶液除掉后，再进行点焊。

（2）有锈蚀的钢筋可先进行冷拉，使氧化皮自行脱落，再进行点焊。

（3）电极表面必须随时保持平整。一般情况下，在一个工作台班内，应锂平电极表面1〜3次。在更换安装电

极时，要保持电极握杠中心垂直，上下电极柱对中，不得歪斜。

（4）应根据钢筋品种与直径的不同调整电极压力。

（5）降低变压器级数，减小电子流量。

（6）保证预压过程和适当的预压力。

4.1.3.焊点压陷深度过大或过小

1.现象

焊点实际压陷深度大于或小于焊接规范规定的上下限时，均称为焊点压陷深度过大或过小，并认为是不合格的

焊接产品。

2.原因分析

（1）焊接电流愈小，焊点压陷深度也愈小；反之愈大。

（2）焊接钢筋通电时间愈短，钢筋受热熔化愈小，焊点压陷深度也愈小；反之愈大。

（3）电极挤压力小，焊点压陷深度也小；反之愈大。

3.防治措施

焊点压陷深度的大小，与焊接电流、通电时间和电极挤压力有密切关系。要达到最佳的焊点压陷深度，关键是

正确选择焊接参数，并经试验合格后，才能完批生产。

4.2.4.咬边

1.现象

焊缝与钢筋交界处烧成缺口没有得到熔化金属的补充，特别是直径较小钢筋的焊接及坡口立焊中,上钢筋很容

易发生这种缺陷。

2.原因分析

焊接电流过大，电弧太长，或操作不熟练。

3.防治措施

选用合适的电流，避免电流过大。操作时电弧不能拉得过长，并控制好焊条的角度和运弧方法。

4.2钢筋电渣压力焊

电渣压力焊操作简单，用料省，工效高，接头质量优良，有良好的技术经济效果。但在焊接过程中如果操作不

当或焊接工艺参数选择不好，也会产生各种缺陷。

4.2.1.接头偏心和倾斜(07、08、09、10)

1.现象

(1)焊接接头的轴线偏移大于0.Id或超过2mm。

（2）接头弯析角度大于4。

2.原因分析

（1）钢筋端部歪扭不直，在夹具中夹持不正或倾斜。

（2）夹具长期使用磨损，造成上下不同心。

（3）顶压时用力过大，使上钢筋晃动和移位。

（4）焊后夹具过早放松，接头未及冷却，使上钢筋倾斜。

3.防治措施

（1）钢筋端部歪扭和不直部分在焊前应采用气割或矫正，端部歪扭的钢筋不得焊接。

（2）两钢筋夹持于夹具内，上下应同心；焊接过程中上钢筋应保持垂直和稳定（标准层的钢筋肋要对齐）。

（3）夹具的滑杠和导管之间如有较大间隙，造成夹具上下不同心时，应修正后再用。

（4）钢筋下送加压时，顶压力应适当，不得过大。

（5）焊接完成后，不能立即卸下夹具，应在停焊后约2s再卸夹具，以免钢筋倾斜。

4.2.2.咬边

1.现象

咬边的缺陷症状主要发生于上钢筋。

2.原因分析

（1）焊接时电流太大，钢筋熔化过快。

（2）上钢筋端头没有压人熔池中，或压人深度不够。

（3）停机太晚，通电时间过长。

3.防治措施

（1）钢筋端部熔化到一定程度后，上钢筋迅速下送，适当加大顶压量，以便使钢筋端头在熔池中压人一定深

度，保持上下钢筋在熔池中有良好的结合。

（2）焊接电流和通电时间是电渣压力焊焊接的重要参数。不同直径钢筋焊接时，应按较小直径钢筋选择参数，

焊接通电时间可延长。

4.2.3.未熔合

1.现象

上下钢筋在接合面处没有很好地熔合在一起，即为未熔合。

2.原因分析

（1）焊接过程中上钢筋提升过大或下送时速度过慢；钢筋端部熔化不良或形成断弧。

（2）焊接电流小或通电时间不够，使钢筋端部未能得到适宜的熔化量。

（3）焊接过程中设备发生故障，上钢筋卡住，未能及时压下。

3.预防措施

（1）在引弧过程中应精心操作，防止操纵杠提得太快和过高，以免间隙太大发生断路灭弧；但也应防止操纵

杠提得太慢，以免钢筋粘连短路。

（2）适当增大焊接电流和延长焊接通电时间，使钢筋端部得到适宜的熔化量。

（3）及时修理焊接设备，保证正常使用。

4.治理方法

发现未熔合缺陷时，应切除重新焊接。

4.2.4.焊包不匀

1.现象

焊包不匀包括两种情况：一种是被挤出的熔化金属形成的焊包很不均匀，大的一面熔化金属很多，小的一面其

高度不足2mm；另一种是钢筋端面形成的焊缝厚薄不匀。

2.原因分析

（1）钢筋端头倾斜过大而熔化量又不足，加压时熔化金属在接头四周分布不匀。

（2）采用铁丝圈引弧时，铁丝圈安放不正，偏到一边。

（3）焊剂填装不均。

3.防治措施

（1）当钢筋端头倾斜过大时，应事先把倾斜部分切去才能焊接，端面力求平整。

（2）焊接时应适当加大熔化量，保证钢筋端部均匀熔化。

（3）采用铁丝圈引弧时，铁丝圈应置于钢筋端部中心，不能偏移。

（4）填装焊剂尽量均匀。

4.2.5.钢筋表面烧伤

1.现象

钢筋夹持处产生许多烧伤斑点或小弧坑。n、m级钢筋表面烧伤后在受力时容易发生脆断。

2.原因分析

（1）钢筋端部锈蚀严重，焊前未除锈。

（2）夹具电极不干净。

（3）钢筋未夹紧，顶压时发生滑移。

3.防治措施

（1）焊前应将钢筋端部120mm范围内的铁锈和油污清楚干净。

(2)夹具电极上粘附的熔渣及氧化物应清除干净。

(3)焊前应把钢筋夹紧。

第三节钢筋的锚固及节点构造

1、竖向构件在变截面时，上部钢筋的锚固03G101-1P34P38：

2、梁钢筋在支座外的构造：03G101-1P60P61、66

3、边、角节点的构造：03G101-1P43

第四节模板工程

模板的制作与安装质量，对于保证混凝土、钢筋混凝土结构与构件的外观平整和几何尺寸的准确，以及结构的

强度和刚度等将起重要的作用。由于模板尺寸错误、支设不牢而造成工程质量问题时有发生，应引起高度的重视。

下面就模板一般质量通病及防止措施进行总结，供大家参考。

一、轴线位移

1.现象

混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。

2.原因分析

（1）翻样不认真或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定到位。

（2）轴线测放产生误差。

（3）墙、柱模板根部和顶部无限错位或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差。

（4）支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。

（5）模板刚度差，未设水平拉杠或水平拉杠间距过大。

（6）混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板。

（7）对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。

3.防治措施

（1）严格按1/10〜1/50的比例将各部位翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留

孔洞、预埋件等，竟复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作、安装的依据。

（2）模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。

（3）墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，以保

证底部位置准确。

（4）支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。

（5）根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。

（6）混凝土浇筑时，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。

（7）混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。

二、标高偏差

1.现象

测量时，发现混凝土结构层标高及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。

2.原因分析

（1）楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平。

（2）模板顶部无标高标记，或未按标记施工。

（3）高层建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大。

（4）预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。

（5）楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。

3.防治措施

（1）每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。

（2）模板顶部设标高标记，严格按标记施工。

（3）建筑楼层标高由首层±0.000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累积误差，当建筑物高度超过30m

时，应另设标高控制线，每层标高引测点应不少于2个，以便复核。

（4）预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框

等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件与模板。

（5）楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。

三、结构变形（12、13、14、15）

拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。

2.原因分析

（1）支撑及围楝间距过大，模板刚度差。

（2）组合小刚模，连接未按规定设置，造成模板整体性差。

（3）墙模板无对拉螺栓间距过大，螺栓规格过小。

（4）竖向承重支撑的地基土未夯实，未垫平板，也无排水措施，造成支承部分地基下沉。

（5）门窗洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏。

（6）梁、柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振

捣时产生的侧向压力，导致局部爆模。

（7）浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度。

（8）采用木模板或胶合板模板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋而变形。

3.防治措施

（1）模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自重及浇捣时产生的侧向压力，

以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性。

（2）梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认

真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。

（3）组合小钢模拼装时，连接件应按规定放置，围楝及对位螺栓间距、规格应按设计要求设置。

（4）梁、柱模板若采用卡具时，其间距要按规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。

（5）梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。

（6）浇捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两呗工J,即要保证混凝土振

捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。

（7）对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度

宜为跨度的l/100N3/1000o

（8）采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。

四、接缝不严

1.现象

由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。

2.原因分析

（1）翻样不认真或有误，模板制作马虎，拼状接缝过大。

（2）木模板安装周期过长，因木模干缩造成裂缝。

（3）木模板制作粗糙，拼缝不严。

（4）浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。

（5）钢模板变形未及时修整。

（6）钢模板接缝措施不当。

（7）梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。

3.防治措施

（1）翻样要认真，严格按1/10—1/50比例将各部位细部翻成详图，详细编注，经复核无误后认真向操作工

人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。

（2）严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密。

（3）木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。

（4）钢模板变形，特别是边框外变形，要及时修整平直。

（5）钢模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布，水泥袋等去嵌缝堵漏。

（6）梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密（必要时缝间加双面胶纸），发生错位要校正好。

五、封闭或竖向的模板无排气孔、浇捣孔、清扫冲洗不干净

1.现象

由于封闭或竖向的模板无牌气孔，混凝土表面易出现气孔等缺陷，高柱、高墙模板未留浇捣孔，易出现混凝

土浇捣不实或空洞现象。

2.原因分析

（1）墙体内大型预留洞口底模未设排气孔，易使混凝土对称下料时产生气囊，导致混凝土不实。

（2）高柱、高墙侧模无浇捣孔，造成混凝土浇灌自由落距过大，易离析或振动棒不能插到位，造成振捣不实。

3.防治措施

（1）墙体的大型预留洞口（门窗洞等）底模应开设排气孔，使混凝土浇筑时气泡及时排出，确保混凝土浇筑

密实。

（2）高柱、高墙（超过3m）侧模要开设浇捣孔，以便于混凝土浇灌和振捣。

六、梁模板缺陷

1.现象

梁身不平直，粱底不平，下挠；侧模炸模(模板崩坍)；拆模后发现梁身侧面鼓出有水平裂缝、

掉角、上口尺寸加大、表面毛糙；局部模板嵌入柱梁间，拆除困难。

2.原因分析

(1)模板支设未校直撑牢，支撑整体稳定性不够。

(2)模板没有支撑在竖硬的地面上。混凝土浇筑过程中，由于荷载增加，泥土地面受潮降低了承载力，支撑随

地面下沉变形。

(3)梁底模未按设计要求或规范规定起拱；未根据水平线控制模板标高。

(4)侧模承载能力及刚度不够，拆模过迟或模板未使用隔离剂。

(5)木模板采用黄花松或易变形的木材制作，混凝土浇筑后变形较大，易使混凝土产生裂缝、掉角和表面毛糙。

(6)木模在混凝土浇筑后吸水膨胀，事先未留有空隙。

3.防治措施

(1)梁底支撑间距应能保证在混凝土自重和施工荷载作用下不产生变形。支撑底部如为泥土地面，应先认真夯

实，铺放通长垫木，以确保支撑不沉陷。梁底模应按设计或规范要求起拱。

⑵梁侧模应根据梁的高度进行配制，若超过60cm,应加钢管围楝，上口则用圆钢插入模板上端小孔内。若梁

高超过700mm,应在梁中加对穿螺栓，与钢管围擦配合，加强梁侧模刚度及强度：

(3)支梁木模时应遵守边模包底模的原则。梁模与柱模连接处，应考虑梁模板吸湿后长向膨胀的影响，下料尺

寸一般应略为缩短，使木模在混凝土浇筑后不致嵌入柱内。

(4)木模板梁侧模下口必须有夹条木，钉紧在支柱上，以保证混凝土浇筑过程中，侧模下口不致炸模。

(5)梁侧模上口模横档，应用斜撑双面支撑在支柱顶部。如有楼板，则上口横档应放在板模龙

骨下。

(6)梁模用木模时尽量不采用黄花松或其他易变形的木材制作，并应在混凝土浇筑前充分用水

浇透。

(7)模板支立前，应认真涂刷隔离剂两度。

(8)当梁底距地面高度过高时(一般为5m以上)，宜采用脚手钢管扣件支模或衍架支模。

七、柱模板缺陷

1.现象

(1)炸模，造成截面尺寸不准，鼓出、漏浆，混凝土不密实或蜂窝面。

(2)偏斜，一排柱子不在同一轴线上。

(3)柱身扭曲，梁柱接头处偏差大。

2.原因分析

(1)柱箍间距太大或不牢，钢筋骨架缩小，或木模钉子被混凝土侧压力拔出。

(2)测放轴线不认真，梁柱接头处未按大样图安装组合。

(3)成排柱子支模不跟线、不找方，钢筋偏移未扳正就套柱模。

(4)柱模未保护好，支模前已歪扭，未整修好就使用。板缝不严密。

(5)模板两侧松紧不一。未进行模板柱箍和穿墙螺栓设计。

(6)模板上有混凝土残渣，未很好清理，或拆模时间过早。

3.防治措施

(1)成排柱子支模前，应先在底部弹出通线，将柱子位置兜方找中。

(2)柱子支模前必须先校正钢筋位置。

(3)柱子底部应做小方盘模板，或以钢筋角钢焊成柱断面外包框，保证底部位置准确。

(4)成排柱模支撑时，应先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线。再立中间各根柱模。柱距

不大时，相互间应用剪刀撑及水平撑搭牢。柱距较大时，各柱单独拉四面斜撑，保证柱子位置准

确。

⑸钢柱模由下至上安装，模板之间用楔形插销插紧，转角位置用连接角模将两模板连接，以保证角度准确。

(6)调节柱模每边的拉杆或顶杆上的花蓝螺栓，校正模板的垂直度，拉杆或顶杆的支承点(钢筋环)要牢固可

靠的与地面成不大于45"夹角方向预埋在楼板混凝土内。

(7)根据柱子断面的大小及高度，柱模外面每隔500〜800mm应加设牢固的柱箍，必要时增加对拉螺栓，防止

炸模。

(8)柱模如用木料制作，拼缝应刨光拼严，门子板应根据柱宽采用适当厚度，确保混凝土浇筑过程中不漏浆、

不炸模、不产生外鼓。

(9)较高的柱子，应在模板中部一侧留临时浇捣口，以便浇筑混凝土，插人振动棒，当混凝土浇筑到临时洞口

时，即应封闭牢固。

(10)模板上混凝土残渣应清理干净，柱模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。

八、板模板缺陷

1.现象

板中部下挠；板底混凝土面不平；采用木模板时梁边模板嵌入梁内不易拆除。

2.原因分析

(1)模板龙骨用料较小或间距偏大，不能提供足够的强度及刚度，底模未按设计或

规范要求起拱，造成挠度过大。

(2)板下支撑底部不牢，混凝土浇筑过程中荷载不断增加，支撑下沉，板模下挠。

(3)板底模板不平，混凝土接触面平整度超过允许偏差。

(4)将板模板铺钉在梁侧模上面，甚至略伸入梁模内，浇筑混凝土后，板模板吸水

膨胀，梁模也略有外胀，造成边缘一块模板嵌牢在混凝土内。

3.防治措施

(1)楼板模板下的龙骨和牵杠木应由模板设计计算确定，确保有足够的强度和刚度，

支承面要平整。

(2)支撑材料应有足够强度，前后左右相互搭牢增加稳定性；支撑如撑在软土地基上,

必须将地面预先夯实，并铺设通长垫木，必要时垫木下再加垫横板，以增加支撑在

地面上的接触面，保证在混凝土重量作用下不发生下沉(要采取措施消除泥地受潮后

可能发生的下沉)。

(3)木模板板模与梁模连接