开路磨降温节能减排技术改造

将水泥磨开路系统循环风改造成开路风，循环风机改造成尾排风机，取消一台大风机，通过外部环境风量的补入，降低系统风温并减少装机功率，从而达到降低水泥温度和工序电耗的目的。1、存在的问题华润水泥（昌江）有限公司金江粉磨站1#水泥粉磨系统是带动态选粉机的联合开路粉磨系统，自投产至今一直存在以下问题：（1）出磨水泥温度偏高，在125~130℃左右，水泥性能波动大，水泥库结壁严重，水泥出库困难，28d抗压强度变异系数偏高。（2）水泥粉磨工序电耗在28kWh/t左右，与行业标杆值差距较大。（3）工业粉尘排放浓度要求≤10mg/m3，水泥粉磨系统外排粉尘浓度在9.4mg/m3，有超标风险。2、原因分析和改造措施2.1原因分析（1）1#磨为开路系统，一直存在磨内物料流速慢的问题，导致磨内温度高，这是造成出磨水泥温度居高不下的主要因素，也会造成水泥假凝现象。（2）入辊熟料温度偏高，熟料虽已采用多库搭配和喷淋雾化水等降温措施，但只能在输送皮带上进行，降温时间短，物料未能及时充分降温就已进入辊压机，且现场工艺设备不具备磨内喷水的条件，这也是造成出磨水泥温度偏高的主要因素。（3）粉磨系统配置见表1，系统装机功率偏高，虽经多年的工艺优化，但系统实际运行功率仍有6 500kW。2.2改造措施将循环风机改造成尾排风机，并改造相应工艺管道，循环风改造成开路风，把降温措施由磨尾调整至磨前进行，通过冷风阀补入温度较低的环境风对磨前物料进行降温，进而降低出磨水泥温度。具体措施如下：（1）原放风系统袋除尘器处理风量为229 400m3/h，新增一台处理风量为114 700m3/h的脉冲袋式除尘器，使处理能力达到320 000m3/h，进气口接入沉降室（新增）方向主管道，排料口接入下部斜槽一同入磨，出气口与风机进气口管道相接。表1粉磨系统配置（2）将循环风机（900kW）移至磨机房东南侧，重新浇筑基础，风机进气口管道与袋除尘器出气口相接，风机出气口排向大气。（3）取消原放风风机（电机功率220kW）。（4）出辊物料中约10%合格细粉（比表面积在400~600m2/kg）经尾排收尘器收集后与出磨水泥混合进入水泥库。技改后粉磨系统工艺流程见图1。图1技改后粉磨系统工艺流程表2P·O42.5水泥主要工艺参数对比3、效果（1）P·O42.5水泥主要工艺参数对比见表2。由表2可见，技改后停用放风风机，磨机电流基本未变，尾排风机转速上升23r/min，选粉机转速下降290r/min，电流下降15A，系统工序电耗下降0.85kWh/t。（2）P·O42.5水泥（熟料配比80.7%）温度对比见表3，技改完成后，在相同的入辊熟料温度下，出磨水泥温度和入库水泥温度分别下降13℃和18℃左右。表3P·O42.5水泥温度对比℃（3）P·O42.5水泥（熟料配比80.7%）质量对比见表4，从表4可知，技改后P·O42.5水泥45μm筛筛余上升0.5%，比表面积上升13m2/kg，标准稠度用水量下降0.52%，28d抗压强度变异系数下降0.7%，水泥的使用性能得到了提升。表4P·O42.5水泥质量对比（4）由于停用了放风风机，减少了系统装机功率，并大幅降低了系统温度，工序电耗下降0.85kWh/t，以年产量120万t水泥计算，年节电约102万kWh，价值68万元，同时降低了员工劳动强度。（5）由于新增一台尾排收尘器，处理风量增大，提升了系统粉尘收集能力，经第三方检测，外排粉尘浓度2.4mg/m3，较技改前下降7mg/m3，以实际用风量250 000m3/h、年运转率80%计算，每年可减少外排粉尘12.3t，减排效果明显。（6）技改完成后，磨机滑履温度下降8℃左右，确保了主机设备的安全运行。4、结束语开路磨系统通过循环风技术改造成开路风对入磨物料进行降温，可有效降低出磨水泥温度，