制造业流程管理作业指导书

制造业流程管理作业指导书TOC\o"1-2"\h\u27415第1章制造业流程管理概述 4239441.1制造业流程管理的定义与重要性 5303281.1.1定义 5213261.1.2重要性 573061.2制造业流程管理的发展历程 5239471.3制造业流程管理的基本原则 520633第2章流程设计与优化 6288462.1流程设计的基本方法 647032.1.1流程分析方法 677862.1.2流程设计原则 65462.1.3流程设计步骤 6281282.2流程优化策略 668212.2.1流程瓶颈识别 6261822.2.2流程优化方法 6265612.2.3流程优化实施 6265362.3流程重组与再造 716952.3.1流程重组的必要性 727292.3.2流程重组方法 7258342.3.3流程重组实施 718301第3章生产计划与控制 777973.1生产计划编制 7259613.1.1计划目标与内容 754143.1.2计划方法与工具 7326553.1.3计划编制流程 7320403.2生产调度策略 843043.2.1调度目标与原则 8101583.2.2调度方法与策略 8184403.2.3调度实施与调整 8268273.3生产进度控制 8120253.3.1进度监控方法 864563.3.2进度异常处理 8167863.3.3进度改进措施 8314733.3.4沟通协调 816509第4章质量管理与控制 9164014.1质量管理原则与工具 984744.1.1质量管理原则 9116184.1.2质量管理工具 9200484.2质量控制方法 9241724.2.1预防控制 9186444.2.2过程控制 1079544.2.3验收控制 10273654.3质量改进措施 10120264.3.1建立质量改进团队 10293124.3.2分析质量问题 1095554.3.3制定改进措施 10201214.3.4实施改进措施 1081224.3.5评估改进效果 10202034.3.6持续优化 1032073第5章物料管理与库存控制 1049425.1物料需求计划 10120515.1.1物料需求分析 10160565.1.2物料需求计划编制 11127025.1.3物料需求计划实施 11213345.1.4物料需求计划调整 1179685.2库存管理策略 1121445.2.1库存分类 1121685.2.2库存控制 11121805.2.3库存分析 11295155.2.4库存预警机制 11121525.3供应链协同 1134965.3.1供应商管理 112215.3.2信息共享 11276775.3.3生产协同 11207875.3.4物流协同 1233655.3.5客户协同 1214500第6章设备管理与维护 12300366.1设备管理策略 12107916.1.1设备分类 1245366.1.2设备选型与采购 12135276.1.3设备档案管理 12149026.1.4设备使用与培训 12105806.1.5设备检查与评价 12153526.2设备维护与维修 1228206.2.1维护保养计划 12215426.2.2维护保养内容 12134106.2.3维修流程 1314016.2.4维修质量控制 1337766.2.5备件管理 13182936.3设备更新与改造 132986.3.1设备更新 13174736.3.2设备改造 1359616.3.3更新与改造评估 13170186.3.4更新与改造实施 13103606.3.5改造后评价 13635第7章人力资源管理 13185387.1人员配置与培训 13212217.1.1人员配置 13220317.1.1.1制定人员配置计划：根据制造业流程管理需求，明确各部门、各岗位人员配置标准，保证人力资源合理分配。 13323687.1.1.2招聘与选拔：遵循公平、公正、公开的原则，开展招聘活动，选拔具备相应能力的人员担任相应岗位。 13252477.1.1.3岗位调整与优化：根据公司业务发展及员工个人能力，适时调整人员岗位，优化人力资源配置。 1313607.1.2培训与发展 14148307.1.2.1制定培训计划：根据员工岗位需求及个人发展意愿，制定系统性的培训计划。 14262907.1.2.2培训实施：组织各类内部或外部培训，提升员工专业技能及综合素质。 14241867.1.2.3培训效果评估：对培训效果进行评估，持续优化培训内容和方法，保证培训质量。 1489837.2绩效评估与激励 1478907.2.1绩效评估 1498827.2.1.1制定绩效评估体系：建立科学、合理的绩效评估指标和方法，保证评估结果公正、客观。 14223417.2.1.2绩效考核实施：定期对员工绩效进行评估，及时发觉并解决问题，提升工作效率。 146187.2.1.3评估结果应用：将绩效评估结果应用于员工晋升、薪酬调整、培训等方面。 14189407.2.2激励机制 14222617.2.2.1薪酬激励：建立与绩效挂钩的薪酬激励机制，激发员工积极性。 1422817.2.2.2奖金制度：设立年终奖、项目奖等，对优秀员工给予奖励，提升团队凝聚力。 1473287.2.2.3职业发展激励：为员工提供晋升通道，鼓励员工积极参与公司业务发展。 1421007.3员工关系管理 1499797.3.1员工沟通 14258717.3.1.1建立沟通渠道：搭建多元化沟通平台，保证员工意见和建议能够及时反馈。 14242707.3.1.2定期开展座谈会：组织员工座谈会，了解员工需求，加强部门间沟通与合作。 1430867.3.2员工关怀 14208657.3.2.1健康管理：关注员工身心健康，定期开展健康检查，提供必要保健措施。 149007.3.2.2福利待遇：完善员工福利制度，提供具有竞争力的福利待遇，提升员工满意度。 15267777.3.3劳动关系 153647.3.3.1合同管理：依法签订和履行劳动合同，保障员工合法权益。 15292957.3.3.2员工争议处理：建立健全员工争议处理机制，及时化解矛盾，维护企业稳定。 1529154第8章能源管理与环保 15115928.1能源管理策略 15313008.1.1能源管理目标 15205958.1.2能源管理组织 1598378.1.3能源管理制度 15110388.1.4能源管理措施 1563088.2能源消耗分析与优化 15284078.2.1能源消耗数据分析 1567158.2.2能源消耗趋势预测 15114948.2.3能源消耗优化措施 1666438.3环保政策与措施 16318258.3.1环保政策 16201208.3.2环保措施 16188958.3.3环保监测与评估 1610105第9章成本控制与财务管理 16287309.1成本分析与控制 16168089.1.1成本分类 1660109.1.2成本分析 1641309.1.3成本控制 17282909.2预算管理 1757109.2.1预算编制 17169789.2.2预算执行 17203509.2.3预算调整与考核 17168989.3财务报表分析 17295179.3.1资产负债表分析 17289.3.2利润表分析 1715499.3.3现金流量表分析 17977第10章制造业流程管理案例分析 172398110.1案例一：某汽车制造企业生产流程优化 18430210.1.1生产流程现状分析 181810610.1.2优化措施 181708310.1.3成效分析 18470510.2案例二：某电子制造企业质量管理与控制 181680510.2.1质量管理现状分析 182397310.2.2质量控制措施 181611010.2.3成效分析 19899810.3案例三：某家电制造企业供应链管理 19984210.3.1供应链管理现状分析 192973310.3.2供应链优化措施 19357510.3.3成效分析 192321410.4案例四：某食品加工企业设备管理与维护 193205310.4.1设备管理现状分析 191383810.4.2设备管理与维护措施 191508510.4.3成效分析 20第1章制造业流程管理概述1.1制造业流程管理的定义与重要性1.1.1定义制造业流程管理是指对企业生产过程中涉及的各项活动、环节及其相互作用进行系统化、科学化的规划、组织、实施、控制和改进的一系列活动。其目的是提高企业生产效率，降低成本，提升产品质量，增强企业核心竞争力。1.1.2重要性制造业流程管理对企业具有以下重要性：（1）提高生产效率：通过优化流程，消除冗余环节，提高生产效率，缩短生产周期。（2）降低成本：合理分配资源，降低生产成本，提高企业盈利能力。（3）提升产品质量：强化过程控制，保证产品质量稳定，提高客户满意度。（4）增强企业核心竞争力：优化企业内部管理，提高企业对外部环境的适应能力，增强企业核心竞争力。1.2制造业流程管理的发展历程（1）手工作坊阶段：生产过程依赖人工经验，流程不规范，效率低下。（2）工业革命阶段：采用机械化生产，流程逐渐规范，但管理方式仍然较为简单。（3）科学管理阶段：泰勒提出科学管理理论，强调标准化、规范化和分工合作，提高了生产效率。（4）系统管理阶段：以美国福特汽车公司为代表，采用流水线生产，实现大规模生产。（5）全面质量管理阶段：以日本丰田公司为代表，强调全员参与、持续改进，提升产品质量。（6）现代制造业流程管理：结合信息技术、智能化技术，实现生产过程的自动化、智能化和个性化。1.3制造业流程管理的基本原则（1）标准化原则：制定统一的标准，规范生产过程，保证产品质量。（2）系统化原则：从整体角度出发，分析、优化生产流程，提高生产效率。（3）持续改进原则：不断查找生产过程中的问题，采取有效措施进行改进。（4）以人为本原则：充分发挥员工的主观能动性，提高员工素质，实现企业可持续发展。（5）客户导向原则：以满足客户需求为出发点，优化生产流程，提升产品质量。（6）数据驱动原则：运用大数据、云计算等技术，实现生产过程的精细化、智能化管理。第2章流程设计与优化2.1流程设计的基本方法2.1.1流程分析方法流程设计首先需要对现有流程进行分析，掌握流程的运行状况和存在的问题。常用的分析方法包括：流程图分析法、作业分析法和时间研究法。2.1.2流程设计原则在流程设计过程中，遵循以下原则：简化流程、明确责任、提高效率、降低成本、保证质量。2.1.3流程设计步骤（1）确定流程目标：明确流程设计的目的和预期效果。（2）梳理现有流程：分析现有流程的运行状况，找出存在的问题。（3）制定流程设计方案：根据分析结果，制定合理的流程设计方案。（4）评估与改进：对新设计的流程进行评估，不断优化和改进。2.2流程优化策略2.2.1流程瓶颈识别通过数据分析、现场观察等方法，找出流程中的瓶颈环节，分析其产生的原因。2.2.2流程优化方法（1）流程简化：减少非必要环节，提高流程效率。（2）流程自动化：利用信息技术，实现流程的自动化处理。（3）流程重构：对现有流程进行根本性改革，提高整体效能。2.2.3流程优化实施（1）制定优化方案：根据瓶颈识别和分析，制定合理的优化方案。（2）实施优化措施：按照优化方案，分阶段、分步骤进行实施。（3）跟踪与调整：对优化后的流程进行跟踪，发觉问题并及时调整。2.3流程重组与再造2.3.1流程重组的必要性当现有流程无法满足企业战略发展需求时，需要进行流程重组，以实现企业竞争力的提升。2.3.2流程重组方法（1）业务流程重组（BPR）：从企业战略高度出发，对核心业务流程进行根本性改革。（2）跨部门流程重组：打破部门壁垒，实现跨部门协同，提高企业整体效率。2.3.3流程重组实施（1）制定重组方案：根据企业战略目标，制定流程重组方案。（2）组织变革：调整组织结构，明确各部门职责，为流程重组提供支持。（3）人员培训与激励：加强员工培训，提高员工对新流程的适应能力，激发员工积极参与重组。（4）实施与监控：按照重组方案，分阶段、分步骤实施，并进行持续监控和调整。第3章生产计划与控制3.1生产计划编制3.1.1计划目标与内容生产计划编制旨在明确生产任务、时间节点、资源需求等，保证生产活动有序进行。计划内容应包括产品种类、产量、质量、交货期等关键指标。3.1.2计划方法与工具采用滚动计划法、甘特图等工具，结合市场需求、生产能力、库存状况等因素，制定合理的生产计划。3.1.3计划编制流程（1）收集并分析市场需求、生产能力、原材料供应等信息；（2）确定生产任务，制定初步生产计划；（3）核实计划可行性，调整计划；（4）下达正式生产计划。3.2生产调度策略3.2.1调度目标与原则生产调度的目标是在保证生产计划顺利执行的前提下，优化资源配置，提高生产效率。调度原则包括公平、合理、高效、灵活等。3.2.2调度方法与策略（1）优先级调度：根据订单紧急程度、客户重要性等因素，设定生产任务优先级；（2）批量调度：合理分配批量，减少设备调整时间，提高生产效率；（3）混合调度：结合多种调度方法，充分发挥各种方法的优点。3.2.3调度实施与调整（1）根据生产计划，制定初始生产调度方案；（2）实施调度，监控生产进度；（3）根据实际情况，调整生产调度方案。3.3生产进度控制3.3.1进度监控方法采用生产报表、生产看板等工具，实时监控生产进度，保证生产计划的有效执行。3.3.2进度异常处理当生产进度出现异常时，及时分析原因，采取措施进行调整，保证生产计划按时完成。3.3.3进度改进措施（1）优化生产流程，提高生产效率；（2）提高设备利用率，减少设备故障；（3）加强人员培训，提高员工操作技能；（4）引入先进生产管理系统，提高生产管理水平。3.3.4沟通协调加强生产部门与其他部门之间的沟通与协调，保证生产活动顺利进行。第4章质量管理与控制4.1质量管理原则与工具4.1.1质量管理原则质量管理应以以下原则为基础，保证制造流程的每个环节都能达到预定的质量标准：（1）以顾客为中心：关注顾客需求和期望，保证产品和服务满足顾客要求。（2）领导作用：高层领导应建立质量方针和目标，并为实现质量目标提供资源。（3）全员参与：鼓励全体员工参与质量管理，提升员工素质和技能。（4）过程方法：明确并优化各个业务过程，实现过程的有效控制。（5）系统化管理：将各项质量管理活动整合为一个系统，提高整体效率。（6）持续改进：通过数据分析，不断优化质量管理过程，提升产品质量。（7）事实依据的决策：以数据为依据，进行决策和问题分析。（8）供应商关系：与供应商建立互利的合作关系，共同提升产品质量。4.1.2质量管理工具质量管理过程中，可运用以下工具进行有效管理：（1）检查表：记录产品质量问题，便于分析和改进。（2）因果图：找出问题产生的原因，制定针对性的改进措施。（3）直方图：展示质量数据分布情况，评估产品质量水平。（4）控制图：监控生产过程，预防质量问题的发生。（5）散点图：分析两个变量之间的关系，优化生产过程。4.2质量控制方法4.2.1预防控制预防控制是指在制造过程中，通过消除潜在的质量问题，防止产品质量问题的发生。具体措施包括：（1）制定严格的生产工艺和操作规程，保证生产过程的一致性。（2）加强员工培训，提高员工的质量意识和操作技能。（3）设备维护与保养，保证设备正常运行。（4）合理设计产品结构，提高产品可靠性。4.2.2过程控制过程控制是指在制造过程中，对关键环节进行实时监控，保证产品质量稳定。具体措施包括：（1）制定过程控制计划，明确监控项目和标准。（2）采用自动化检测设备，提高检测效率和准确性。（3）建立过程数据记录和分析制度，及时发觉问题并采取措施。4.2.3验收控制验收控制是指对成品进行质量检验，保证产品符合规定标准和顾客要求。具体措施包括：（1）制定成品检验规程，明确检验项目和标准。（2）采用高精度的检测设备，提高检验准确性。（3）建立不合格品处理流程，保证不合格品不流入下一环节。4.3质量改进措施4.3.1建立质量改进团队成立专门的质量改进团队，负责组织、协调和推动质量改进活动。4.3.2分析质量问题运用质量管理工具，深入分析质量问题产生的原因，为制定改进措施提供依据。4.3.3制定改进措施针对质量问题，制定具体的改进措施，并明确责任人和完成时间。4.3.4实施改进措施按照改进计划，逐项实施改进措施，并进行跟踪和监控。4.3.5评估改进效果对改进措施的实施效果进行评估，验证质量问题的解决程度。4.3.6持续优化根据改进效果，对质量管理过程进行持续优化，不断提升产品质量。第5章物料管理与库存控制5.1物料需求计划5.1.1物料需求分析对制造过程中所需物料进行详细分析，确定物料种类、数量、规格及时间要求，保证生产活动顺利进行。5.1.2物料需求计划编制根据生产计划、物料需求分析及库存状况，编制物料需求计划。主要包括采购计划、生产计划、外协计划等。5.1.3物料需求计划实施依据物料需求计划，进行物料的采购、生产、检验、入库等工作。5.1.4物料需求计划调整根据实际生产情况及市场变化，及时调整物料需求计划，保证生产过程不受物料影响。5.2库存管理策略5.2.1库存分类对库存物料进行分类管理，分为常用物料、非常用物料、备品备件等。5.2.2库存控制制定合理的库存控制策略，包括订单点控制、周期盘点、库存优化等，保证库存量的合理性和经济性。5.2.3库存分析定期对库存进行分析，了解库存状况，为采购、生产等决策提供依据。5.2.4库存预警机制建立库存预警机制，对库存量、库存周转率等关键指标进行监控，提前发觉并解决问题。5.3供应链协同5.3.1供应商管理选拔、评价和优化供应商，建立长期稳定的合作关系，保证物料质量和供应及时性。5.3.2信息共享与供应链各环节建立信息共享机制，提高物料需求的预测准确性，降低库存成本。5.3.3生产协同加强与生产部门的沟通与协作，保证物料供应与生产需求相匹配，提高生产效率。5.3.4物流协同优化物流配送流程，提高物料运输效率，降低物流成本。5.3.5客户协同与客户建立紧密的协同关系，了解客户需求变化，及时调整物料需求和库存策略。第6章设备管理与维护6.1设备管理策略6.1.1设备分类根据企业生产特点，对设备进行合理分类，以便于实施精细化管理。设备分类可参照以下标准：关键设备、主要设备、辅助设备、通用设备等。6.1.2设备选型与采购依据生产需求，合理选型设备，保证设备功能、质量和安全性。设备采购应遵循公开、公平、公正的原则，严格按照采购流程进行。6.1.3设备档案管理建立健全设备档案管理制度，对设备的技术资料、维修记录、检验报告等进行统一归档，便于追溯和管理。6.1.4设备使用与培训制定设备操作规程，对操作人员进行专业培训，保证设备安全、高效运行。6.1.5设备检查与评价定期对设备进行检查、评价，掌握设备运行状况，为设备维护、维修提供依据。6.2设备维护与维修6.2.1维护保养计划根据设备特点，制定合理的维护保养计划，保证设备处于良好状态。6.2.2维护保养内容维护保养内容包括日常保养、一级保养、二级保养和三级保养，具体内容包括清洁、润滑、紧固、调整、更换易损件等。6.2.3维修流程建立完善的维修流程，包括故障申报、维修审批、维修实施、维修验收等环节。6.2.4维修质量控制加强对维修过程的质量控制，保证维修质量。6.2.5备件管理合理储备设备备件，提高设备维修效率。6.3设备更新与改造6.3.1设备更新根据设备使用寿命、技术功能等因素，制定设备更新计划，提高设备整体水平。6.3.2设备改造针对设备存在的不足，进行技术改造，提升设备功能、降低能耗。6.3.3更新与改造评估对设备更新、改造项目进行评估，保证项目实施的可行性、经济性和安全性。6.3.4更新与改造实施按照项目计划，组织实施设备更新与改造，保证项目进度和质量。6.3.5改造后评价设备改造完成后，对改造效果进行评价，总结经验，不断优化设备管理与维护工作。第7章人力资源管理7.1人员配置与培训7.1.1人员配置7.1.1.1制定人员配置计划：根据制造业流程管理需求，明确各部门、各岗位人员配置标准，保证人力资源合理分配。7.1.1.2招聘与选拔：遵循公平、公正、公开的原则，开展招聘活动，选拔具备相应能力的人员担任相应岗位。7.1.1.3岗位调整与优化：根据公司业务发展及员工个人能力，适时调整人员岗位，优化人力资源配置。7.1.2培训与发展7.1.2.1制定培训计划：根据员工岗位需求及个人发展意愿，制定系统性的培训计划。7.1.2.2培训实施：组织各类内部或外部培训，提升员工专业技能及综合素质。7.1.2.3培训效果评估：对培训效果进行评估，持续优化培训内容和方法，保证培训质量。7.2绩效评估与激励7.2.1绩效评估7.2.1.1制定绩效评估体系：建立科学、合理的绩效评估指标和方法，保证评估结果公正、客观。7.2.1.2绩效考核实施：定期对员工绩效进行评估，及时发觉并解决问题，提升工作效率。7.2.1.3评估结果应用：将绩效评估结果应用于员工晋升、薪酬调整、培训等方面。7.2.2激励机制7.2.2.1薪酬激励：建立与绩效挂钩的薪酬激励机制，激发员工积极性。7.2.2.2奖金制度：设立年终奖、项目奖等，对优秀员工给予奖励，提升团队凝聚力。7.2.2.3职业发展激励：为员工提供晋升通道，鼓励员工积极参与公司业务发展。7.3员工关系管理7.3.1员工沟通7.3.1.1建立沟通渠道：搭建多元化沟通平台，保证员工意见和建议能够及时反馈。7.3.1.2定期开展座谈会：组织员工座谈会，了解员工需求，加强部门间沟通与合作。7.3.2员工关怀7.3.2.1健康管理：关注员工身心健康，定期开展健康检查，提供必要保健措施。7.3.2.2福利待遇：完善员工福利制度，提供具有竞争力的福利待遇，提升员工满意度。7.3.3劳动关系7.3.3.1合同管理：依法签订和履行劳动合同，保障员工合法权益。7.3.3.2员工争议处理：建立健全员工争议处理机制，及时化解矛盾，维护企业稳定。第8章能源管理与环保8.1能源管理策略8.1.1能源管理目标明确制造业能源管理的总体目标，保证能源使用合理、高效，降低能源消耗，提高能源利用效率。8.1.2能源管理组织建立能源管理组织架构，明确各部门职责，保证能源管理工作的有效实施。8.1.3能源管理制度制定能源管理制度，包括能源采购、储存、使用、监测、审计等环节的管理规定。8.1.4能源管理措施实施以下能源管理措施：（1）设备选型与优化：选用高效、节能的设备，定期对设备进行维护和保养；（2）工艺改进：优化生产工艺，降低能耗；（3）能源监测与计量：建立能源监测与计量系统，实时掌握能源消耗情况；（4）能源培训与宣传：加强员工能源意识培训，提高能源管理水平。8.2能源消耗分析与优化8.2.1能源消耗数据分析收集、整理能源消耗数据，进行数据分析，找出能源消耗的规律和问题。8.2.2能源消耗趋势预测根据历史数据，预测能源消耗趋势，为能源管理提供依据。8.2.3能源消耗优化措施实施以下能源消耗优化措施：（1）设备升级：针对能耗较高的设备，进行技术改造或更换；（2）工艺优化：调整生产工艺，降低能耗；（3）能源结构调整：优化能源结构，提高清洁能源使用比例；（4）能源回收利用：开展能源回收利用，提高能源利用率。8.3环保政策与措施8.3.1环保政策遵守国家和地方环保政策法规，保证企业生产活动符合环保要求。8.3.2环保措施实施以下环保措施：（1）废气处理：采用先进的废气处理设备，保证废气达标排放；（2）废水处理：对废水进行处理，实现循环利用或达标排放；（3）固体废物处理：合理处理固体废物，减少环境污染；（4）环保设施运维：加强环保设施的运维管理，保证其正常运行；（5）环保培训与宣传：加强员工环保意识培训，提高环保管理水平。8.3.3环保监测与评估定期对环保设施进行监测与评估，保证其达到预期效果，为环保管理提供依据。第9章成本控制与财务管理9.1成本分析与控制9.1.1成本分类直接成本：直接与产品生产相关的成本，如原材料、直接人工等。间接成本：不直接与产品生产相关，但为支持生产而产生的成本，如管理费用、折旧费等。9.1.2成本分析对各项成本进行详细分析，包括成本结构、成本变动趋势等，以便找出成本控制的关键点。运用成本效益分析，评估成本投入与产出效益之间的关系。9.1.3成本控制制定成本控制目标，明确成本控制的责任主体和具体措施。实施成本控制，通过成本核算、成本分析和成本考核，保证成本控制目标的实现。9.2预算管理9.2.1预算编制根据企业发展战略和年度经营计划，编制全面预算，包括收入预算、支出预算和资金预算等。预算编制应遵循合法性、真实性、完整性和科学性原则。9.2.2预算执行对预算执行情况进行监控，保证预算执行的合规性和有效性。分析预算执行差异，及时调整预算，以应对市场变化和企业内部需求。9.2.3预算调整与考核根据预算执行情况，进行预算调整，以保持预算的适应性。设立预算考核指标，对预算执行结果进行评价，为奖惩提供依据。9.3财务报表分析9.3.1资产负债表分析分析资产负债表的结构和变化，了解企业的资产状况、负债水平和所有者权益变动情况。运用资产负债率、流动比率等指标，评估企业的偿债能力和资产运营效率。9.3.2利润表分析分析利润表的项目，了解企业的收入、成本和利润情况。运用毛利率、净利润率等指标，评估企业的盈利能力和利润质量。9.3.3现金流量表分析分析现金流量表，了解企业的现金流入和流出情况，评估企业的现金流量状况。运用现金流量比率、投资回报率等指标，评估企业的现金流量管理能力和投资效益。第10章制造业流程管理案例分析