PDCA循环工作方法-

PDCA循环工作方法分享培训质量部目录

Contents12PDCA循环运用与流程图3PDCA循环实战案例PDCA循环简介1PDCA循环简介一、PDCA循环简介戴明PDCA循环PDCA：是最早由休哈特（Shewart，另译做舍瓦特）提出来后续由戴明（Deming）予以发展的，所以又称为“戴明循环法”。一、PDCA循环简介PACD（Plan）——计划包括方针和目标的确定以及活动计划的制定；（DO）——执行执行就是具体运作，实现计划中的内容；包括方针和目标的确定以及活动计划的制定；(Check）——检查总结执行计划的结果，分清哪些对了，哪些错了，明确效果，找出问题；（Action）——行动（或处理）对总结检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定，并予以标准化，便于以后工作时遵循；对于失败的教训也要总结，以免重现。对于没有解决的问题，应提给下一个PDCA循环中去解决。P、D、C、A四个英文字母所代表的意义如下：以上四个过程不是运行一次就结束，而是周而复始的进行，一个循环完了，解决一些问题，未解决的问题进入下一个循环，这样阶梯式上升的。因此有人称其为质量管理的基本方法。2PDCA循环运用二、PDCA循环运用一个PDCA循环一般都要经历以下4个阶段(图1所示)、8个步骤（图2所示）处理计划检查执行图1PDCA循环的4个阶段总结经验找问题检查执行找原因找要因订计划提出新问题图2PDCA循环的8个步骤二、PDCA循环运用总结经验找问题检查执行找原因找要因订计划提出新问题PDCA循环的8个步骤步骤一:分析现状，找出问题步骤二:分析问题的各种原因或影响因素步骤三:找出影响的主要因素步骤四:设定目标，制定对策步骤五:实施对策步骤六:效果检查步骤七:标准化步骤八:问题总结二、PDCA循环运用-生活中的小案例1、分析现状，发现问题小明有一天发现很多衣服不合身了，于是陷入了沉思……衣服缩水了……长身体了……患了某种疾病，全身浮肿……可能是心理作用……幻觉！一定是幻觉……2、针对问题，寻找原因身材失控的原因吃太多零食晚饭吃的太晚运动量不足年龄增长，代谢水平降低正视问题，不找借口好吧，还是面对现实，身材失控了……二、PDCA循环运用-生活中的小案例3、层别原因，确定要因筛选掉不重要的原因和无法改变的原因，比如年龄大代谢低不可扭转，就不进行考量。最终确定的主要原因如下：吃太多零食晚饭吃的太晚运动量不足4、设定目标，制定计划目标：12周内，将体重由90KG减少到80KG。计划控制热量摄入晚饭时间提前增加运动频率戒掉薯片、可乐等高热量零食六点之前在公司吃晚饭，六点之后不进食每周有氧运动3次，每次至少45分钟二、PDCA循环运用-生活中的小案例第xx周瘦身计划检查表时间是否摄入高热量零食晚饭时间是否在6点前运动情况周一周二周三周四周五周六周日周执行情况总结5&6、实施对策、效果检查检查是为了监控措施执行情况及效果，以便进行动态调整，保证目标最终达成。二、PDCA循环运用-生活中的小案例7、总结经验根据目标实际达成情况，总结经验，对于有效的措施进行标准化，比如养成提前吃晚饭的习惯、减少高热量食物的摄入等。8、提出新问题最终未能达成80KG的目标，复盘未达成的原因，开始新一轮的PDCA循环进行改善。分组讨论——随机选题进行PDCA循环运用3PDCA循环实战案例三、PDCA循环实战案例某线目前的质量状况（截至2023年9月）：在客片端投诉较频繁，客户反馈单项不良62%，且厂内一次交验合格率较低。梳理厂内目前的质量信息状况发现每一只组件均进行一次或多次返工后才合格入库，平均每只组件累计一次交检的不良达22项。总结经验找问题检查执行找原因找要因订计划提出新问题总结经验找问题检查执行找原因找要因订计划提出新问题DCAP发现问题三、PDCA循环实战案例DCAP统计某产品的检验情况，数据范围为7月份~9月份，从数据统计看各工序一次交检合格率较低（其中键合&胶接一次交验合格率为0%）具有很大的改善空间。某产品代工项目工序检验一次交验合格率趋势图三、PDCA循环实战案例DCAP分析某代加工产品不良项的情况，统计分析生产的产品检验不良项目的总数与产品数量的比值，即不合格项数比。从统计结果分析，键合值为62，胶接为4.7，再流焊为2.6。其中键合问题点是最突出的问题。三、PDCA循环实战案例DCAP分析某代加工产品不良项情况：将键合工序不良项进行分析，其中多余物（38%）、金丝弧度异常（13%），爬胶超2/3（7%），芯片污染（9%）为主要不良项。由此得出多余物作为改善重点。（数据范围为某线转厂后5+5+9的数据。）三、PDCA循环实战案例DCAP分析问题产生的原因人员操作引入多余物?装配物料引入?生产车间环境不达标?组织团队运用头脑风暴法梳理可能导致多余物引入的因素，通过鱼骨图进行分类呈现，再通过现场排查、专家评审确认主要影响因素。除尘设备能力不符?工艺方法/流程引入?总结经验找问题检查执行找原因找要因订计划提出新问题总结经验找问题检查执行找原因找要因订计划提出新问题三、PDCA循环实战案例DCAP来料人员多余物机器方法环境物料引入风淋设备效果不佳清洗机引入人员操作引入质量意识不足风淋时间不足粘尘垫数量不足净化服穿戴不规范风淋时未按要求360度转动身体原材料包装携带多余物原材料携带多余物流程不合理物料周转未经风淋室物料在某线拆包工艺要求未进行无纸化5S管理不足生产环境不清洁多余物三、PDCA循环实战案例DCAP总结经验找问题检查执行找原因找要因订计划提出新问题总结经验找问题检查执行找原因找要因订计划提出新问题制定整改的目标和计划目标：改善多余物不良项数比＜10（目前为19）。三、PDCA循环实战案例DCAP解决办法风淋室除尘1、增加风淋室粘尘垫数量，改善粘尘效果，减少多余物进入车间的几率；2、人员在在风淋室需转动360度。物料引入

1、进出某线的物料需经过风淋室；2、管壳包装材料泡棉不能带入某线；3、管壳在进入某线前需使用风枪吹多余物，盒子使用无尘布进行擦拭。环境卫生1、工位环境每天清扫，组长进行检查；2、墙壁每周进行清理一次；3、环境监控每周一次。针对前述的三个最主要可控制因素制定如下措施:三、PDCA循环实战案例DCAP时间2023.9-2023.102023.10-2023.112023.11-2023.12P-PLAN发现问题，分析问题，制定目标，计划D-DO员工培训例行检查周例会定期沟通C-Check

每周统计多余物不良项目比A-action效果评价，根据效果将措施固化。遗留问题放在下一个PDCA循环解决三、PDCA循环实战案例DCAPD-do将措施传递现场，保证有效执行1、员工培训2、例行检查3、周例会定期沟通总结经验找问题检查执行找原因找要因订计划提出新问题总结经验找问题检查执行找原因找要因订计划提出新问题三、PDCA循环实战案例DCAPC-check检查的目的就是严格落实多余物相关管理的规定，通过制定措施点检表单进行检查措施落实情况，每周统计多余物数据监控改善效果，以便进行效果评价。总结经验找问题检查执行找原因找要因订计划提出新问题总结经验找问题检查执行找原因找要因订计划提出新问题三、PDCA循环实战案例DCAP序号措施要求点检结果点检人确认人1增加风淋室粘尘垫数量，改善粘尘效果2人员在在风淋室需转动360度3进出某线的物料需经过风淋室4管壳包装材料泡棉不能带入某线5管壳在进入某线前需使用风枪吹多余物，盒子使用无尘布进行擦拭6周转盒及周转盘需擦拭后使用7工位环境每天清扫，组长进行检查8墙壁每周进行清理一次9环境监控每周一次措施落实情况检查表三、PDCA循环实战案例DCAP三、PDCA循环实战案例DCAPA-action比如经过以上的整改，多余物管理得到了进一步的加强，并且使得多余物项数比下降到10以下,达到了预期的效果。总结经验：遗留的问题进入下一个PDCA循环中去解决。比如继续分析多余物改善后的产品一次交检合格率，层别出新的主要原因，开始新一轮的PDCA循环。遗留的问题总结经验找问题检查执行找原因找要因订计划提出新问题总结经验找问题检查执行找原因找要因订计划提出新问题三、PDCA循环实战案例010203040