《户外藤编家具技术要求》征求意见稿

1T/GZFXXX-2024户外藤编家具通用技术要求本文件规定了户外藤编家具基本要求、产品分类、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、储存等方面内容。本文件适用于所有户外藤编家具。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB18584-2001室内装饰装修材料木家具中有害物质限量GB/T38466-2020藤家具通用技术条件GB/T250纺织品色牢度试验评定变色用灰色样卡GB/T13942.1-2009木材耐久性能第1部分：天然耐腐性实验室试验方法GB/T16422.2-2022塑料实验室光源暴露试验方法第2部分：氙弧灯GB/T32444-2015竹制家具通用技术条件3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1户外藤编家具sciencepopularization用天然藤或仿藤材料制成的、在室外使用的家具。[来源：GB/T38466-2020，3.1，有修改]3.2仿藤syntheticrattan天然藤以外的仿制藤。[来源：GB/T38466-2020，3.5]3.3编织面weavingsurface将藤编织材料按照经纬线方向，以一定的凹凸穿插规律相百交叉编织，形成具有一定几何图案的面型部件。[来源：GB/T38466-2020，3.6]3.42T/GZFXXX-2024打结方式knottingmethods一种通过将藤条重叠并紧密缠绕形成的结，能够有效固定材料，确保结构的稳固性，适用于需要高强度连接的部位。4基本要求4.1使用条件要求户外藤编家具在使用过程中应要承受室外环境的风吹日晒雨淋，应具备相应的抗风、防晒、防水性能。参考使用环境温度范围：-30。C-55。C，相对湿度：30%-90%。4.2安全技术要求产品设计及加工过程应安全合理，产品表面不得有尖锐边角或毛刺，部件连接牢固，无松动现象。5产品分类产品按照应用场景分为应用场景：野营、家用、商用（海边、内陆）。6技术要求6.1设计6.1.1结构设计产品主体框架采用经久耐用的金属材料，表面处理应防锈蚀。部件连接采用机械连接，接头处理牢固。编织部位应牢固扎实，无织结松动脱落现象。6.1.2外观设计产品表面不应有明显凹痕、划伤、毛刺、尖锐边角等瑕疵。表面处理应平滑一致，无起皮、开裂现6.2材料6.2.1主体框架材料框架材质应符合国际ISO#6063标准的铝合金，一般铝材硬度为10-13。，弯管的铝材应根据不同应要控制在6-8℃。6.2.2编织材料藤的材质是PE聚乙烯，应经过3000小时的抗紫外线测试。6.2.3其他材料塑胶应耐磨、抗UV防老化。坐垫布料应使用进口的长纤维涤纶布或丙纶。布料表面应做防泼水、防油污处理。布料颜色应经原液染色处理。五金应使用不锈钢304材质，游轮或海滩上使用的应使用不锈3T/GZFXXX-2024钢316材质，防止生锈。铁板应电镀，防止生锈。玻璃应钢化处理，并倒安全角。岩板/石头应倒安全角，表面不应有裂纹（天然裂纹也不接受）。海绵应采用2570/3040的棉。6.2.4有害物质限量产品中有害物质限量应符合GB18584-2001的规定。产品中纺织面料、皮革的有害物质限量应符合GB/T38466-2020中5.7.2的规定。6.3工艺流程6.3.1成型6.3.1.1框架的切割、打磨、抛光等加工应确保焊接前表面质量，切边无毛刺。钻孔位精度±0.5mm。6.3.1.2方管应切斜口拼接，圆管应冲弧口拼接。6.3.1.3应组装的螺丝孔位采用CNC加工以保证精度。6.3.1.4所有弯管应校正，以保证精度。6.3.1.5所有水孔应隐藏，不能出现在A面。6.3.2焊接6.3.2.1点焊均采用氩弧焊。6.3.2.2A面均采用拉焊或吹焊，焊口应平滑满焊饱满，不得有不平、毛刺、气孔等不良现象。6.3.2.3B面/C面均采用鱼鳞焊。6.3.2.4不受力的地方采用激光焊。6.3.3打磨6.3.3.1A面应打磨和震砂，焊接成品无法磨到的地方则应打磨半成品。6.3.3.2B面/C面只应打磨毛刺。6.3.3.3所有外露面应震砂。6.3.3.4小配件应去披锋，防止刮手。6.3.3.5打磨前准备：a)工作前应检查砂轮有无损坏，防护装置是否完好，通风防尘装置是否有效。b)戴好口罩和护目镜，穿好工作防护服。c)打磨前应确保工件表面无其他杂物，发现有裂缝缺陷等应先补焊后再打磨。d)打磨产品应放置平稳，小件应加以固定。6.3.3.6焊前打磨a)打磨范围为全部焊缝两侧20-50mm。b)应打磨出金属光泽，保证焊接区域无氧化膜，打磨纹路与焊缝方向平行，且均匀、打磨深度不超过0.2mm。c)打磨长大焊缝时，应使用安装了不锈钢碗刷的角磨机或者直柄打磨机沿焊缝方。d)多层焊接时，每焊完一层应打磨去除不规则的焊缝、飞溅、氧化层，保证焊接平滑过渡。6.3.3.7焊缝余高的打磨a)打磨范围为焊缝两侧各25-50mm的区域；b)被打磨表面应平滑，不伤母材，母材的被去除量应不超过0.2mm，被打磨部分表面纹路要求一致，沿焊缝方向，严禁无规律打磨；4T/GZFXXX-2024c)操作时应使用安装了砂轮的角磨机打磨，角磨机要与被打磨面平行，使焊缝余高被；d)焊缝有凹陷时应不伤母材，不应用砂轮端部斜铲被打磨面；e)打磨至规定尺寸后，应用角磨机和千叶片对所打磨区域抛光。6.3.3.8焊缝磨平a)打磨范围为焊缝及焊缝两侧各15-25mm；b)焊缝高度与母材应在同一水平面上，被打磨表面应平滑(或平滑过渡)且不伤母材，母材的被去除量应不超过0.2mm；c)段焊的起弧点和收弧点打磨在去除焊接缺陷的情况下，表面应没有尖锐的棱角；d)操作时应先用角磨机和砂轮片沿焊缝方向进行打磨，砂轮片与工作面保持15-30°夹角，循序渐进，使焊缝磨平，母材的被去除量应不超过0.2mm；焊缝有凹陷时应补焊后再打磨，不得用力过猛导致表面凹陷；打磨至尺寸后，应用角磨机和千叶片对所打磨表面进行抛光处理。6.3.3.9在打磨过程中发现质量缺陷应停止作业并通知相关人员处理，不应私自处理。6.3.3.10打磨后整体应无毛刺或凹坑，整体尺寸应符合产品尺寸要求，表面应无明显打磨不均匀现象。6.3.4喷粉6.3.4.1全编藤及全扪布应做喷涂处理，防止铝材氧化。6.3.4.2喷涂应使用无毒、无污染、抗UV的户外粉。6.3.4.3喷粉应全过程环保无污染，使用无铬钝化处理、专业污水处理设备。6.3.4.4喷粉产品都应通过百格测试。6.3.4.5游轮或海边使用的产品喷粉前应先喷一层防腐粉。6.3.5编藤6.3.5.1藤的主要部位应采用先在观赏部位缠藤，再编织的工艺，以避免长时间使用后，藤缝隙之间直接漏管的情况。6.3.5.2藤的编织应用力拉紧，排列紧密。6.3.5.3藤头应打钉固定，且藤头钉头不应外露。6.3.5.4编藤座位底部应有加强筋处理，避免藤长期使用受力，以及日晒造成的编藤塌陷。6.3.5.5编藤的经纬纲线应均匀有序。6.3.5.6椅脚、桌脚的编织应拉纲线，避免使用过程中藤头松散。6.3.6坐垫6.3.6.1坐垫应加防滑垫，能有效减轻坐垫使用过程中滑动现象。6.3.6.2坐垫、抱枕的包装应至少两层塑料袋，棉芯应有无纺布套。6.3.6.3所有坐垫内胆均应增加无纺布布套。7试验方法7.1产品耐久试验7.1.1产品耐久试验主要技术参数见表1。表1耐久试验主要技术参数5T/GZFXXX-20247.1.2座面、椅背耐久性联合试验座面施加950N，然后在背部施加330N的力，以不超过40次/min的频率循环动作200000次，其后检视试件的损坏情形。7.1.3座面弯曲交替耐久性试验用直径203mm的加载块对座面前端两角以10～30次/min的速度缓慢交替施加734N的力，共加载20000次，其后检视试件的损坏情形。7.1.4试验过程7.1.4.1静压模式试验具体步骤包括：a)把椅子放在测试平台上，并固定好五星爪防止水平方向移动和倾斜。b)如受试办公椅具有调节功能，则所有调节装置应调到正常工作状态（座面高350mm-600mm如有脚轮，应将其放置于与基脚成90°的位置。c)设定好测试高度。d)静压模式下设定好座面与靠背应要施加的力和测试时间。e)按静压测试键启动测试。f)试验中途如应要紧急停止，按静压停止按键。g)设定测试时间结束后，机台自动停机，检查椅子损坏状况，并作好记录。7.1.4.2疲劳模式试验具体步骤包括：a)把椅子放在测试平台上，并固定好五星爪防止水平方向移动和倾斜。b)如果受试办公椅具有调节功能，那么所有调节装置应调到正常工作状态（座面高350mm-600mm），如有脚轮，应将其放置于与基脚成90°的位置。c)设定好测试高度。d)疲劳模式下设定好座面与靠背应要施加的力和测试次数。e)按静压测试键启动测试。f)试验中途如应要紧急停止，按静压停止按键。g)设定测试次数达成后，机台自动停机，检查椅子损坏状况，并作好记录。7.2对编织部位进行拉力试验，检查是否脱落。7.3防腐性能按GB/T13942.1-2009中的规定进行测定。7.4耐老化性能按GB/T16422.2-2022和GB/T250的规定进行测定。7.5塑料零部件的理化性能按GB/T32444-2015中6.5的规定进行测定。7.6有害物质限量按GB/T38466-2020中6.7的规定进行测定。6T/GZFXXX-20247.7检测产品各部位尺寸误差是否在允许范围内。7.8模拟日晒雨淋进行交替试验，持续时间不少于600小时。7.9进行敲打检查，判断连接部位是否存在松动。8检验规则8.1检验分类检验分为出厂检验和型式检验。8.2出厂检验8.2.1出厂检验项目出厂检验项目包括:a)成型检验，参见附录A。b)焊接检验，参见附录B。c)喷粉检验，参见附录C。d)成品检验，参见附录D。8.2.2出厂检验抽样和组批规则出厂检验抽样和组批规则按GB/T38466-2020中7.2.2的规定。8.3型式检验8.3.1型式检验项目型式检验应包括本标准要求的全部项目(合同约定不要求的项目除外)。8.3.2型式检验时机按GB/T38466-2020中7.3.2的规定。8.3.3型式检验抽样规则GB/T38466-2020中7.3.3的规定。8.3.4型式检验程序GB/T38466-2020中7.3.4的规定。8.3.5型式检验结果判定GB/T38466-2020中7.3.5的规定。8.3.6型式检验复验规则GB/T38466-2020中7.3.6的规定。9标志、包装、运输、贮存7T/GZFXXX-20249.1标志产品标志至少应包括以下内容：a)产品名称、规格型号。b)执行标准编号。c)检验合格证明、生产日期。d)生产者中文名称和地址。9.2包装产品应有适宜的包装，防止磕碰、划伤和污损。主要包括：a)脚套应经电化处理，避免氧化。b)单包纸箱应采用200磅双层瓦楞纸，套包纸箱应采用275磅双层瓦楞纸。c)纸箱包装里面应增加纸护角，以加强承受力。d)堆装产品应增加PE袋，防止雨水打湿纸皮导致产品染色。e)拆装产品应100%试装。9.3运输产品在运输和贮存过程中应平整堆放，加以必要的防护，防止污染、虫蚀、受潮、暴晒。9.4贮存贮存时应按类别、规格、等级分别堆放。8T/GZFXXX-2024附录A成型检验流程A.1作业前准备A.1.1作业前应对使用的计量器具进行点检，并确认其在使用有效期范围内。A.1.2应按生产订单所提供的送检产品编号，版号核取相应的图纸。A.1.3应参考图纸的相关要求取用计量器具和辅助器具。A.2产品要求A.2.1开料前管材表面应平滑、无裂缝、无凹凸，无结疤、无划痕、无气泡、无氧化。A.2.2开料尺寸应符合图纸要求。A.2.3滚圆、弯弧应符合检测模或焊模，槽内不允许有异物。A.2.4钻孔尺寸、孔径符合图纸要求，同一工件上钻同一尺寸的孔，误差应在±0.1mm范围内。A.2.5冲压应符合检测模或焊模，弧形圆滑一致，表面不应存在严重压痕、脱层。A.2.6车加工应符合图纸要求。A.2.7外观（外露管）工件表面不应有油污或其它明显污渍，不应存在严重压花、压凹、碰伤、碰花，加工部位不应变形、有缺口等。A.2.8外形工件平面度、垂直度、平行度、同轴度符合图纸要求。A.3检验方法A.3.1成型夹具根据产品图面确定产品折弯（或改变任何形状）后的相对位置尺寸，首先确定夹、治具的定位基准，及夹、治具的相应的位置尺寸，确定夹、治具的正确性和唯一性。A.3.2产品表面质量A.3.2.1先对所用型材的产品质量做目视确认，不允许有裂纹、腐蚀斑点、氧化疤痕等缺陷；A.3.2.2型材表面允许有轻微压痕、碰伤、划痕存在，但深度不允许＞0.5mm，且数量应符合表A.1要求。表A.1型材长度及数量合格范围A.3.3铝型材的截面外型尺寸和厚度尺寸用游标卡尺测量，长度尺寸用卷尺测量。A.3.4在自然光线下对铝型材坯料表面和铝型材氧化表面目测，目测距离应为45士5cm。A.3.5在检验在规定的灯光下按抛光表面质量检验标准对铝型材坯料抛光后的表面检验。A.3.6产品外观A.3.6.1一般采用GB/T2828.1-2003之一次抽样正常检验Ⅱ级水平进行随机抽验，合同中另有规定的A.3.6.2主要检测方法包括：9T/GZFXXX-2024a)直接使用产品做破坏性测试。b)做试品测试，采用相同材质和厚度的材料做功能性实验（必要时使用）。c)根据实际要求使用实验室设备进行盐雾、冲击、疲劳、静载等测试。d)现场使用卷尺、直尺、卡尺等测量工具进行有效测量。T/GZFXXX-2024焊接检验流程B.1作业前准备B.1.1作业前对所应使用的计量器具进行点检，并确认是否在使用有效期范围内。B.1.2按生产订单所提供的送检产品编号，版号核取相应的图纸。B.1.3参考图纸的相关要求取用计量器具和辅助器具。B.2产品检验B.2.1焊接夹具根据产品图面确定产品焊接后的相对位置尺寸，首先确定夹、治具的定位基准，及夹、治具的相应的位置尺寸，确定夹、治具的正确性和唯一性。B.2.2产品焊接位置先对所用焊接配件的产品质量做目视确认，确保配件质量符合要求后方可进行焊接，参照图纸用目的方法检测产品的焊接位置和焊接方向，使用手电筒等工具检测焊接溶透性B.2.3产品外观的检验B.2.3.1一般采用GB/T2828.1-2003之一次抽样正常检验Ⅱ级水平进行随机抽验合同中另有规定的除B.2.3.2主要检测方法包括：a)直接使用产品做破坏性测试。b)做试品测试，采用相同材质和厚度的材料焊接后做破坏性实验（必要时使用）。c)根据实际要求使用实验室设备进行拉伸、盐雾、冲击、疲劳、静载等测试。d)现场使用摔打、或使用辅助工具敲打测试。T/GZFXXX-2024喷粉检验流程C.1喷粉检验主要内容参见表C.1。表C.1喷粉检验主要内容C.2检验要求及方法C.2.1对产品进行全检。C.2.2喷涂种类、颜色与图纸要求及客户、生产企业、供应商三方确认的色板是否一致。C.2.3目测距离分别为A级面为300mm，B等级面为500mm，C等级面为1000mm。对于微量杂质点及其它轻微缺陷应在在300mm处目视肉眼不明显，特殊情况时视客户要求而定。C.2.4目测检验在眼睛距离等级面的标准处，以3m/min速度扫描检查。按光源标准要求区分产品的等级面，所有等级面涂膜应无基材露底、剥离等缺陷，所有表面应无划痕、起泡、起皱、针孔，积粉等不良等现象。C.2.5涂层厚度检验使用测厚仪检验，在离试样边缘处2mm以上距离最少三处进行检查，取其平均数，通常未做要求时，粉末涂层厚度在040.5μm。C.3等级面划分参见表C.2。表C.2等级面及划分指标一般看不到，或只有在装配过程中才能看到的面（如C.4外观缺陷判定参见表C.3。T/GZFXXX-2024表C.3外观缺陷判定外观正面流漆宽度<0.5mm，长度＜5mm，编藤面不做要求零件外观正面烤漆气泡:检测面内气泡中＜0.5mm，不多于3PCS且分散外观正面橘子皮无凹凸手感，且＜零件检测面的1/4面积，否则属MI，编藤面可不作要求C.5破坏性测试C.5.1附着力检验采用胶带粘贴法测定漆膜附着力，批次以一件或两件检验则可，不合格时可用加严检验。C.5.2刀片检验方法使用锋利刃口的刀片(刃口宽要求0.05mm，刃口达到0.1mm时应重新磨刃口)，沿能确保得到直线切口的导向器，刃口在相对涂面35-45度角，等速划线。划线位置距产品边缘最近距离不应小于5mm，切口要保证切到基体，在涂膜上，切出每个方向是6至11条切口的格子图形，切口以1mm间隔隔开，长度约20mm。对于涂膜厚度大于50μm，小于125μm，切口以2MM的间隔隔开。在将格子区切屑用软刷或软纸清除后，撕下一段，粘附力在2.9N/10mm(300GF/10mm)以上的胶带，将格子区全部覆盖，用手磨擦胶带，确保已完全粘牢后，拿住胶带的一端，沿着与其原位置尽可能接近180°的方向迅速(不要猛烈)将胶带撕下，然后用放大镜或肉眼观查。如沿切口的边和方格部分有涂层脱落，损伤的区域为格子的≥15%～35%，再重复上述方法检验。如两次结果不同，换不同的检验人员在同样的条件下获得的涂膜上，进行该检验，若仍出现上述结果或更差的情况，则判定不合格，应对该批产品拒收。C.5.3百格刀检验方法喷涂后，取一随炉色板，在涂膜面上，按间隔1mm纵横平行刻画11道，以适当的力度(划痕以露出基体为准)在喷涂面划成100个方格，再用强力透明胶覆盖按紧，呈45度角，然后突然撕掉，此时检查方格内之物是否掉落，1格为百分之一，验收标准为5级，即脱落数量为不超过5个方格为合格。C.5.4硬度检验用削尖的3H铅笔，与涂膜面呈45度角，沿直尺向前推划15-30mm，用橡皮把滑痕擦净后检查涂膜表面。无丝毫底材显露时为合格。C.5.5耐冲击试验T/GZFXXX-2024利用试验设备，用500克的重锤从500mm的高度自由下落，判定标准为：1/4的冲头正面冲击后，表面涂膜无开裂、掉膜现象。C.6药水检测C.6.1除油检测步骤如下：a)用10ml移液管精确移取两次10ml槽液（共20ml），放入250ml的锥形瓶中。b)加入3～5滴酚酞指示剂。c)用1/2H2SO4（硫酸滴定溶液）摇晃锥形瓶，直至紫色消失为终点（标准值为5-10）。C.6.2陶化检测步骤如下：a)用10ml移液管精确移取10ml槽液，放入250ml的锥形瓶中。b)加入20mLpH=1.4的缓冲溶液。c)加入5ml的5%盐酸羟胺。d)加入二甲酚橙指示剂（大概两粒绿豆大）。e)在电炉上加热至轻微沸腾。f)趁热用EDTA标准溶液滴定，溶液由紫红色变亮黄色(标准值为2-4)。T/GZFXXX-2024成品检验流程D.1成品检验项目及方法见表D.1。表D.1成品检验项目及方法D.2检验要求D.2.1对产品进行全检。D.2.2喷涂种类、编藤种类、产品型号、外观、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。D.2.3目测距离分别为A级面为300mm，B等级面为500mm，C等级面为1000mm。对于微量杂质点及其它轻微缺陷应在在300mm处目视肉眼不明显，特殊情况时视客户要求而定。D.3检验方法在眼睛距离等级面的标准处，以3m/min速度扫描检查。按光源标准要求区分产品的等级面，所有等级面涂膜应无基材露底、剥离等缺陷，所有表面应无划痕、起泡、起皱、针孔，积粉等不良等现象。D.4等级面划分参见表D.2。表D.2等级面及划分指标T/GZFXXX-2024一般看不到，或只有在装配过程中才能看到的面（如D.5外观缺陷判定规则参见