高速公路桥梁桩基施工质量管理实施细则

高速公路桥梁桩基施工质量管理实施细则

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**高速公路桥梁桩基施工标准化管理实施细则

前言

一、目的：

为全面贯彻落实广东省交通运输厅《广东省高速公路建设

管理提升年行动纲要》和《广东省高速公路建设标准化管理指

南（试行）》，同时规范**高速公路东莞段（含**支线）参建

各方建设行为，细化施工工艺标准和操作规程，强化过程质量

控制，消除质量通病，提高工程质量，做到源头把关、过程控

制、精细管理，切实保证**高速公路东莞段（含**支线）争创

省优工程目标的实现，特制定本《**高速公路桥梁桩基施工标

准化管理实施细则》（征求意见稿）。

二、适用范围：

适用于**高速公路东莞段（含**支线）范围内的桥梁桩基

工程施工质量管理和质量控制。

三、编制依据：

1、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）；

3、《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）；

4、《广东省高速公路建设标准化指南》（施工管理分

册）；

5、《广东省高速公路建设标准化管理规定》（临建设施、

人员管理、材料管理标准化分册）；

6、《公路工程基桩动测技术规程》（JTG/TF81-01-

2004）；

7、《广东省公路工程基桩检测工作实施意见》；

8、《福建省高速公路建设桥梁施工标准化指南》。

四、编制说明：

1、本细则共分四章，第一章施工准备；第二章施工工艺

控制；第三章桩基质量检验；第四章施工环保与安全。

2、在执行本细则的过程中，可根据工程进展和具体情况,

进一步细化和补充，如与国家或行业标准矛盾之处，请以标准

为准。

3、本细则由**高速公路发展有限公司负责解释。

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目录

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第一章施工准备

第一节开工准备

一、技术准备

1、做好图纸会审、现场踏勘工作

施工图纸是现场施工的第一依据，开工前，技术负责人会

同业主、监理及设计部门对施工图进行仔细、详实的会审，明

确设计意图，并作图纸会审纪要，发现问题及时与设计、业主

联系。

2、做好施工技术、质量交底工作

开工前，技术负责人和质检负责人员向全体施工人员进行

施工技术和质量交底，明确技术要求和质量要求，使作业人员

在具体实施过程中做到心中有数，并牢固树立“质量第一，预

防为主”的观念。二、材料准备

承包人应根据设计要求和规范规定采购相关工程材料，根

据设计文件、部颁规范规程以及广东省双标管理规定的要求，

经监理单位认可后，委托有相应资质的实验室（或自建实验室）

对工程材料进行试验及配合比试验，并对工程材料试验报告进

行确认，合格的工程材料可以使用，不合格的工程材料清除。

混凝土配合比试验报告报监理工程师审批，验证合格后，才能

正式使用。

三、机械设备的配备和选择

1、钻机的选择

为保证钻孔桩的成桩质量，施工单位应选用与地质情况相

匹配的、性能良好的成桩钻孔设备

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o必要时，施工单位应通过试钻来确定钻机类型和施工工

艺，并经监理确认。

2、混凝土搅拌运输

混凝土搅拌设备需满足施工工艺的需要，拌合设备要求采

用质量法自动计量，水、减水剂计量必须采用全自动电子称量

法计量，禁止采用流量或人工时间计量方式，保证工作的连续

性、自动性，电脑控制且具备打印功能。

混凝土运输必须采用混凝土罐车或混凝土输送泵，储料罐

必须密封、不漏浆，容量不得小于6立方，输送泵管道应严密

完好、不漏浆。

3、主要钻孔机械的配备

①采用回旋钻机主要施工机械配备如下：回旋钻、挖掘机、

吊车、电焊机、潜水泵、导管、料斗、钢护筒、小型泥浆分离

器等；

②采用旋挖钻机主要施工机械配备如下：旋挖钻、挖掘机、

吊车、电焊机、泥浆泵、潜水泵、导管、料斗、钢护筒、小型

泥浆分离器等；

③采用冲击钻机主要施工机械配备如下：冲击钻、挖掘机、

吊车、电焊机、泥浆泵、潜水泵、导管、料斗、钢护筒、小型

泥浆分离器等；

4、设备调试检修

工程施工前，施工单位应仔细对以上机械设备进行调试和

检修，进行工作状态满负荷运转。待所有设备均保证运转良好

后，方可用于施工。

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5、设备备用

施工单位应准备数量充分、性能良好的备用设备，定期进

行保养和检修。尤其是影响桩基施工的重要设备和易出现故障

的设备，如发电机、泥浆泵、潜水泵等，确保在设备出现故障

时可及时使用。四、质量保障措施

施工单位在桩基施工前，应制定可行的质量保证措施，至

少包括:

1、确保钻孔工序连续、快速作业，尽量缩短成孔与灌孔

时间间隔；配备的钻机、吊机、混凝土生产及浇筑、运输设备

等能力应互相匹配。

2、编制相应的工艺措施，制定紧急情况下钻孔或浇筑混

凝土等关键工序被迫中断时的应急处理措施，并事先报监理工

程师批准。五、现场标识

桩基施工现场必须文明施工，规范管理，做到标识清楚。

1、钻机编号标识：每台钻机上至少要有设备标识牌、作

业操作规程牌（至少包括技术、质量、安全、环保、文明施工

等内容），钻机主要工作人员及岗位职责等。

2、工程标识：在每个墩（承台）处要有桩基工程标识牌,

包括桩基平面布置、编号、主要技术标准和参数、施工进展等

内容。六、环保措施

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针对钻孔过程中泥浆的排放和运输，以及钻孔对地下水和

当地河流等的影响，要制定预防措施。

第二节施工场地和测量放样

、场地平台

1、钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机

数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它

配合施工机具设施布置等情况决定。

2、针对不同的地形和水文地质情况，应设置牢靠的钻孔

平台。

①场地为旱地时，应平整场地，清除杂物，换除软土，夯

打密实作业场地。钻机底座不宜直接置于不坚实的填土上，以

免产生不均匀沉陷。

②场地为陡坡时，应挖成平台，确有困难时，也可用枕木

或木架搭设坚固稳定的工作平台，但平台稳定性需堆载预压验

证，监理应确认。

③场地为浅水时，宜采用筑岛法。岛顶面通常高出施工水

位0.75〜1.0m。有条件临时改河时，尽量改水中钻孔为旱地

钻孔。

④场地为深水或淤泥层较厚时，可打临时桩支承护筒导向

架和工作平台。平台应能支承钻孔机械、护筒加压、钻孔操作

以及灌注水下混凝土时，可能发生的重量。并要有足够的刚度,

保持稳定。且考虑洪水时钻机能顺利撤出。

⑤如场地为深水，但水流平稳，水位升降缓慢，钻机可设

在组合船舶或浮箱上，但必须锚固稳定，以免造成偏位、斜孔

或其它事故。

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⑥当场地为深水、流速较大时，可采用双壁钢围堰，就位

后灌水、下沉、落床，然后在其顶面搭设工作平台。

⑦施工场地或工作平台的高度应考虑施工期内可能出现的

高水位或潮水位，并高出其上2m。

⑧对水上工作平台必须申报专项施工方案进行审查。

二、测量放样

1、根据设计单位移交的测量控制点，布设施工测量控制

网，并报业主和监理单位确认后，方可依据施工测量控制网进

行施工放样。

2、施工单位应根据设计图纸中提供的桩位坐标进行内业

计算复核，确认无误后，再实地放样桩位以及墩位校核无误后,

进行桩基施工放样。

3、桩位放样采用一根中心桩，四根护桩，护桩应设置在

稳定的基础上，不得设置在在钢护筒上。

4、施工单位的放样结果应报监理核查，待监理复核同意

后方可进行护筒埋设施工。

5、下钢筋笼之前，无论护桩是否破坏，必须再次精确放

样桩位中心桩进行校核。

第三节护筒埋设

护筒应固定桩位，引导钻头方向，隔离地面水，保护孔口

不坍塌，并保证孔内水位（泥浆）高出地下水或施工水位一定

高度，形成静水压力（水头），以保护孔壁不坍塌等作用。

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一、一般要求

1、护筒不得使用钢筋混凝土管或混凝土管，必须采用钢

护筒。

2、钢护筒宜采用8〜12mm钢板制作，圆度偏差小于

20mm,上部开设1〜2个溢浆口。

3、护筒内径应比桩径稍大，有钻杆导向的正、反循环回

转钻护筒内径宜比桩径大20cm〜30cm；冲击钻护筒内径比桩

径宜大30cm〜40cm；深水处的护筒内径宜比桩径大40cmo

4、护筒制作要坚固耐用，不易变形，不漏水，安装好，

起拔方便，并能重复使用。

5、护筒接头处要求内部无突出物，能够耐压、拉、不漏

水。在水中平台下沉护筒，应有足够高度的导向设备，控制护

筒位置。

6、护筒入土较深时，宜以压重、振动、锤击或以筒内除

土等方法沉入。

7、深水中的钢护筒要采取防止变形的措施，为增加刚度,

可在护筒上下端和接头外侧焊加劲肋。

8、护筒平面位置的偏差一般不得大于2cm,护筒倾斜度

的偏差不大于1%。

9、护筒上口一般应高出地面至少30cm,防止地面表水流

入孔内。

10、护筒上口应用钢丝绳对称吊紧，防止下窜。

11、护筒长度根据地质情况确定，必须满足下述的顶面和

埋置深度要求

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O

二、护筒顶面埋置要求

1、当采用反循环回转方法钻孔时，护筒顶面应高出地下

水位2.0m以上。

2、采用正循环回转方法钻孔时，护筒顶面的泥浆溢出口

底边高度，当地质良好，不易坍孔时，宜高出地下水位

1.0m〜1.5m以上，当地质不良、容易坍孔时，应高出地下水

位1.5m〜2.0m。

3、采用其他方法钻孔时，护筒顶面宜高出地下水位

1.5m〜2.0m。

4、当孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0m以

上。

5、当处于潮水影响地区时，应高于最高施工水位1.5m〜

2.0m,并应采取稳定护筒内水头的措施。

三、护筒埋置深度

1、旱地或浅水处，对于粘质土不小于1.0〜1.5m,对于

砂类士应将护筒周围0.5〜1.0m范围内土挖除，夯填粘土至护

筒底0.5m以下。特别注意，如果护筒底土层不是粘性土，底

口处易渗漏坍塌，应挖深换土，在筒底回填夯实30cm〜50cm

左右厚度的粘土后，再安放护筒。

2、深水及河床软土、淤泥层较厚处，应尽可能深入到不

透水层粘质土内1m〜1.5m；河床下无粘质土层时，应沉入到

大砾石、卵石层内0.5m〜1.0m。

四、护筒的埋设和标高

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护筒埋设是钻孔施工的首道工序，护筒平面位置与竖直度

准确与否，护筒周围和护筒底脚是否紧密、不透水等均对成孔

和成桩的质量都有重大影响。护筒下沉完毕后，测量其中心位

置是否正确，护筒是否竖直。然后对护筒标高进行测量，要求

必须精确。在检查成孔深度的时候，主要是通过护筒或钻机标

高和成孔高度来计算的，因此，护筒标高准确是钻孔灌注桩成

孔质量控制一个重要组成部分。

第四节泥浆配制及要求

钻孔过程中，泥浆所起的作用主要是，保护孔壁；悬浮钻

渣；冷却钻具，因此泥浆的性能指标对钻孔中的护壁效果和成

孔质量有很大影响，在施工中，必须严格控制泥浆性能指标。

一、泥浆的性能指标

泥浆的主要性能指标有：相对密度、粘度、静切力、含砂

率、胶体率、失水率、酸碱度（PH值）等，各个指标之间相

互影响。成孔时对泥浆质量要求很高，

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必须检测以下指标：相对密度，粘度，含砂率，胶体率以

及PH值等。

二、泥浆的制备

在施工中，针对不同的地层应选择不同的造浆方法和造浆

量。

1、粘土的选择

尽量选用水化快、造浆能力强、粘度大的膨润土作为造浆

的原材料，若当地缺乏优质粘土，不能调出合格泥浆时，可掺

用填加剂以改善泥浆性能，如掺入适量的碳酸钠、烧碱等，其

掺量经试验决定。。

2、泥浆的调制

①通常制浆有机械搅拌和钻头搅拌二种方法。无论采用哪

种方法，制浆前都应先把粘土块尽量打碎，使其搅拌时易于成

浆，缩短搅拌时间，提高泥浆质量。

②用正、反循环回转钻钻进时，由于要求的泥浆质量高，

最好在井孔外以泥浆搅拌机制成泥浆后使用。钻头搅拌是冲击

成孔时，将粘土原料投入孔底，利用冲击钻头上下冲击，搅拌

成泥浆。

③造浆后要检验全部性能指标，钻孔过程中要随时检验泥

浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。

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泥浆性能指标

钻孔

地层情况相对密度

方法

1.05

正

循

1.20

环易坍地层

1.45

1.02

一般地层

1.06

反

1.06

循

环

1.10

卵石层

1.15

20〜35至958〜10

易坍地层

1.10

18〜28*2958〜10

16〜20*2958〜10

19〜28*2968〜10

一般地层

1.20

16〜22*2968〜10

(s)(%)(%)

粘度含砂率胶体率

PH值

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1.10

一般地层

1.20

冲

1.20

击

钻

卵石、浮

易坍地层

1.40

18〜24

22〜30至958〜11

>958-11

1.4〜1.5

石、岩石

注意事项：

25〜282988-11

①地下水位高或其流速大时，指标取高限，反之取低限；

②地质较好，孔径或孔深较小时，指标取低限，反之取高

限；三、泥浆的循环和净化处理

1、为满足施工环保要求和泥浆重复使用，钻孔时应设置

制浆池、沉淀池、储浆池及净化处理系统和装置。

2、泥浆池必须采用沉淀池与储浆池分开为两个池，且必

须使用小型泥浆分离器对泥浆进行处理，处理后的沉渣应安排

专人清除。

3、水中采用船舶进行泥浆配制的桥梁施工应使用泥浆净

化装置，即经省级质检部门检验合格的有生产许可证的厂家生

产的定型产品“大型泥浆分离器。”

4、制备泥浆的水质和设备要求

①要求使用符合规范要求的水，当不能用自来水时，应事

先进行水质检查，以保证泥浆质量；

②为清洗机械设备，宜结合现场情况设置稳定的给水设施;

③为使钻孔中的泥浆重复使用，应准备水泵和储存站；为

处理清

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洗机械的废水，需设置排水沟和沉淀池。

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5、沉淀池设置时应根据施工实际情况综合考虑，尽量减

少沉淀池

仇

坑

应

壁

部

或

码

的数量。

淀池池

壁周围

采取护

措施，顶

用砖砌

砂袋堆

超出地面30cm以上，防止雨水流入。池上口四周必须设

置防护栏，并设安全警示牌。

6、沉淀池禁止设在路基范围内（特别是互通区需特别注

意），位置应选择在征地线以内，且不影响施工便道。开挖深

度不要过深，以便于泥浆分离器进行处理。

7、桩基施工完毕后施工现场的制浆池、沉淀池、储浆池

应清淤回填，分层碾压。

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第二章施工工艺控制

第一节钻机安装

一、各施工单位应根据地质情况或试桩工艺情况确定保证

钻孔质量的钻孔机类型。

二、钻机安装前，应检查钻机平台（陆地填土或水上平台）

是否符合平台的设计要求，确保平整、稳固。

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三、钻机安装主要应控制钻机及钻架的稳固可靠性，保证

位置准确。钻机安装完成后，应进行试运转，并检查下列各项,

若不符合要求应进行调整、加固。

1、钻机平台、钻机及钻架稳定牢固，不产生位移及沉降。

2、钻架垂直及机身水平，钻架上的起吊滑轮组与转盘中

心应在同一铅垂线上。

3、应对钢护筒的位置及直径进行复查，钻头、钻杆中心

与护筒中心的偏差不得大于2cm。

4、电力及机械系统运转正常。

5、钻机就位后，应测量护筒顶、平台标高，用于钻孔过

程中进行孔深测量时参考。

第二节钻孔一般规定

一、无论采用哪种钻机钻孔，其钻孔的孔位必须准确，确

保初成孔壁竖直、圆顺、坚实。

二、钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下

水位以上1.5〜2.0m。在冲击钻进中取渣和停钻后，应及时向

孔内补水或泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及粘度。

三、钻孔时，起、落钻头的速度宜均匀，不得过猛或骤然

变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。

四、钻孔作业应连续进行，因故停钻时，有钻杆的钻机应

将钻头提离孔底5m以上，其他钻机应将钻头提出孔外，孔口

应加护盖。

五、钻孔过程应做好下列工作

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1、经常检查并记录地层土质情况，并与设计地质剖面图

进行核对，正反循环钻与旋挖钻成孔应根据地质变化采用不同

的钻速和钻压。当钻孔地质与设计明显不同时，应及时向监理

工程报告，并请设计单位和业主工程部进行现场核查或变更。

2、经常观测泥浆面标高，保持孔内泥浆压力，定期测定

泥浆的各项指标，并做好检测记录。要求施工单位每台钻机必

须配泥浆性能指标检测“三件套”，即泥浆比重计、泥浆粘度计、

泥浆含沙量测定仪。

3、经常注意检查钻机位置，保持其正确和平台稳固。

4、随时测定孔深、孔径及斜度，若出现异常现象，应及

时停钻并采取有效措施处理。

5、现场每台钻机必须配备取样盒或取样袋。钻进过程中

应根据不同的地质情况采集渣样，每钻进2m或地层变化处，

应在出楂口捞取钻硅样品，洗净后放进取样盒或取样袋内保存,

标明标高及岩土类别。进入持力层接近设计终孔标高时，应每

钻进0.5m取一次渣样，以备终孔参考，对终孔渣样和有代表性

以及异常的渣样应留存至交工验收。.

六、软土地基路段的桥台及邻近的桥墩桩基和受路基填筑

影响的桩基（桩基离路基边20米范围内），必须经业主和监

理同意后方可进行桩基施工。软土地基路段的桩基施工中，监

理和施工单位必须经常性（特别是下道工序开始前）加强桩位

的复测检查。

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七、钻孔过程和成孔检查

1、各施工单位应自制专门的检孔器，对钻孔过程和成孔

的孔径、孔深及斜度进行检查和验收。禁止采用吊线或其它目

测手段判断孔径、孔深及斜度。

2、检孔器具体规定为：整体直径等于设计桩径，圆度误

差不大于5mm，有效长度为4〜6倍桩外径（2m以上大直径桩

基选用低值，2m以下桩基选用高值）；最外侧纵向主筋采用

直径22〜25mm钢筋（有条件尽量使用圆钢），长度与探孔

器同长，间距为25〜35cm,纵向也可采用工字钢或槽钢，但

数量不得少于六根；内焊圆形分布筋，采用直径18〜20mm

钢筋弯制，必须保证圆度，间距为1.2〜1.5m；为防止探孔器

变形，应沿探孔器全长均匀设置4〜6道十字形或三角形加强

钢筋，采用直径为18〜20mm的螺纹钢。检孔器不能满足检

查要求时应及时修整、更换。

第三节正反循环钻机成孔工艺

、正、反循环旋转钻机适用于黏性土、砂类土、碎石类

土及岩

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二、开钻前应在护筒内存进适量泥浆，开钻时宜低档慢速

钻进，钻至护筒下1m后再以正常速度钻进。当使用反循环钻

机钻孔，应将钻头提高距孔底约20cm,待泥浆循环畅通方可

开始钻进。钻进速度应与泥浆排量相适应。并应保持护筒内应

有的水头，对不同的地层采用不同的钻速钻压、泥浆比重和泥

浆量。在易坍孔的砂土、软土等土层钻孔时，宜采用低速、轻

压钻进，同时应提高孔内水头和加大泥浆比重。

三、在粘质土中钻进，由于泥浆粘性大，钻头所受阻力也

大，易糊钻。宜选用尖底钻锥中等转速、大泵量、稀泥浆钻进。

四、在砂类土或软土层钻进时容易坍孔，宜选用平底钻头,

控制进尺，低挡慢速、大泵量、稠泥浆钻进。

五、在卵石、砾石类土层中钻进时，因土层软硬不均，会

引起钻头跳动，钻杆摆动加大和钻头偏斜等现象，易使钻机因

超负荷而损坏。

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宜采用低档慢速、优质泥浆、大泵量的方法钻进。

六、在岩石中钻进时应根据岩石的特性、风化程度、钻机

的扭矩和提升能力选择适当的钻具和刃齿、压重块、钻进参数

及泥浆指标。

七、无论正、反循环旋转钻孔时，须采取减压钻进，即使

孔底承受的钻压不超出钻锥重力和压重块重力之和扣除浮力后

的80%,这样可使钻杆维持竖直受拉状杰，使钻头竖直平稳

旋转，避免或减少断钻杆及斜孔、弯孔和扩孔现象。

八、泥浆补充与净化：开钻前应调制足够数量的泥浆，钻

进过程中如泥浆有损耗、漏失应予补充。

九、钻进过程中应经常测量孔深，并对照地质柱状图随时

调整钻进技术参数。达到设计孔深后及时清孔提钻，清孔时以

所换新鲜泥浆达到孔内泥浆含砂量逐渐减少至稳定不沉淀为度。

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十、潜水钻机钻孔，应按钻孔孔径和地质情况选择钻头，

钻头切削方向应与主轴旋转方向一致。应按土质软硬控制进尺,

并应采用控制主机电流在低于额定电流情况下进行减压钻进，

钻机运行时发现不正常现象应立即停机检查，找出原因，消除

故障。

第四节冲击钻成孔工艺

一、冲击钻可适应各种地质，在本工程应用最为广泛。

1、冲击法钻孔，钻头重量应考虑泥浆的吸附作用和钢丝

绳及吊具的重量，使总重不超过卷扬机的起重能力。

2、钻头直径不得小于桩基设计直径，应经常检查钻头尺

寸及磨损情况并及时补焊。钻头补焊后或中途更换新钻头钻进

时，先不要冲到底，而应慢慢往下反复修改后才能继续冲进，

以防卡钻。

3、在碎石类土、卵石类土、岩层及岩溶地区中宜用十字

形钻头及五翼型钻头；在砂黏土、砂和砂砾石层中宜用管形钻

头。

二、吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死

弯和无断丝者，安全系数不应小于12。钢丝绳与钻头间须设

转向装置并连结牢固，钻孔过程中应经常检查其状杰及转动是

否正常、灵活。主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径应相同,

捻扭方向必须一致。钢丝绳要有足够的长度，即以卷扬及滚筒

起到设计最深的桩底标高，滚筒上要留有7圈以上的富余量，

绳尾必须锚固在滚筒上。

三、开始钻孔时应采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头

全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔，冲程应根据土层情

况分别规定：一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土

层中宜采用大冲程；

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在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时宜采用中冲程；

在通过高液限粘土，含砾低液限粘土时，宜采用中冲程；在宜

坍塌或流砂地段宜采用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密

度；在淤泥层钻进时，应严格控制进尺速度。

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1、护筒底脚以下2m〜4m范围内土层比较松散时，应用

最小的冲程钻进。一般细粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频

率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。如开孔就遇到孤石或硬度

不均的地层，要用小冲程间断冲击，以勤放绳、少放绳的方法

反复冲击，这一钻孔段一般不捞渣。

2、当钻进粘性差、含砂砾多的砂性土层时，应以相对密

度为1.1〜1.2的泥浆护壁，用抽筒钻头、中小冲程冲击钻进。

3、在砂、砾间胶结性差的砂层、卵砾石层中钻进时，经

常出现孔壁不稳定现象，通常采用抽筒钻头，以0.8〜1.0米的

中等冲程钻进，采用相对密度大于1.5的泥浆进行护壁。当遇

有直径稍大的砾石时，可采用加重单开门式肋骨抽筒钻进。当

遇有流沙现象或较厚的松散砂层时，应按1：0.5的比例向孔

内投入粘土和粒径不超过

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150mm的片石，并用十字形冲击钻头，以0.5〜0.7米的

小冲程反复冲击，使粘土、片石挤入孔壁，此过程可以反复进

行，力求孔壁稳定。

4、进入基岩，要低锤冲击或间断冲击，如发现偏差要回

填片石至偏孔上方300〜500mm处，然后重新成孔。在基岩

层中钻进时，优先选用有较大冲击力的带侧刃的一字形钻头，

在设备能力允许下尽量增大钻头重量和冲击高度，采用大冲程

钻进，始终保持孔内充满1.3〜1.5的泥浆。

5、接近持力层时应减少冲程，根据实际情况来控制冲程

高度，以减少对持力层的破坏。

四、钻进过程中，应勤松绳和适量松绳，不得打空锤，勤

取硅，使钻头经常冲击新鲜地层。每次松绳量应按地质情况、

钻头形式、钻头重量决定。在任何情况下，最大冲程不宜超过

6.0m,为正确提升钻锥的冲程，应在钢丝绳上作长度标志。

五、钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位（或

施工水位）1.5m〜2.0m,并低于护筒顶面0.3m以防溢出，取

硅后应及时补浆。

六、工地现场应有备用钻头，如检查发现钻孔钻头直径磨

耗超过1.5cm时，应及时更换修补，进入持力层要求每班必须

检查一次钻头直径。更换新钻头前，应先检孔到孔底，确认钻

孔正常时方可放入新钻头。

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七、为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已

浇筑混凝土强度，应待邻孔混凝土抗压强度达到2.5MPa后方

可开钻。深水或地质条件较差的相邻桩孔，不得同时钻进。

八、冲击钻孔的排硅可采用取硅筒取硅，也可将胶管沉入

孔中采取换浆排硅，也可二者同时采用。取渣后应及时向孔内

添加泥浆以维护水头高度，投放粘土自行造浆。

第五节旋挖钻成孔工艺

一、旋挖钻机适用于各类粘性土、砂土地层、砂卵石层及

软弱岩石地层，应根据不同的地质选用不同的钻头。不宜用于

易坍塌的饱和砂层。

二、旋挖钻机配备电子控制系统显示并调整钻进时的垂直

度,通过电子控制和人工观察两个方面来保证钻杆的垂直度，从

而保证成孔的垂直度。钻机钻进的同时，主卷扬随着钻头钻进

行程不断自动出绳，并保持钢丝绳具有一定的张紧力，在钻孔

过程中钻机提钻甩渣复位后，应检查钻头是否对中。

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三、在砂粘土和砂土中钻进，直接用旋挖筒成孔和取渣。

在砾石和砂卵石层中钻进，应先用螺旋钻头将其松动，再用旋

挖筒取渣。钻头钻进岩土一定深度后，即应向上提升钻头排硅,

钻头每次在岩土中钻进的深度一般为0.3〜0.5倍的钻头工作部

高度（钻头全高去除连接部位高度），旋挖下来的松散岩土将

钻头工作部的80%左右空腔填满后停止进给，反向旋转松开

各个咬合部位的齿轮咬合，主卷扬工作即向上提升钻头，进行

排硅。

四、旋挖钻机不能自身造浆，应直接向孔中补充新浆，泥

浆指标要求与旋转钻成孔相同。钻机施工过程中保证泥浆循环,

泥浆面始终不得低于护筒底部，保证孔壁稳定性。

五、钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻

到软地层时，可适当加快钻进速度，当软地层变为硬地层时，要

减速慢进，在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数，防止缩径;

对硬塑层采用快转速钻进，以提高钻进效率，砂层则采用慢转

速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度。

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六、钻头提升出地面一定高度后，旋转底盘转盘将钻头移

至旋挖钻机履带侧面场地排硅，排硅后转盘旋转回原来位置，

钻头对正孔口位置继续进行下一钻进循环。旋挖钻机钻孔排出

的弃硅，使用装载机铲除、并运至指定位置。

七、钻至设计标高后，旋挖筒取渣时间要相对延长，但不

能加压，既保证能取尽钻硅，又要能避免超钻。

八、旋挖钻机成孔前必须检查钻头保径装置，钻头直径、

钻头磨损情况，施工过程对钻头磨损超标的及时更换。

第六节岩溶地区钻孔桩施工措施

一、岩溶地区钻孔桩一般采用冲击法成孔。施工单位应详

细掌握溶洞出现的桩号、范围大小，针对每个桩位地质资料，

结合设计提出专项实施方案报监理和业主工程部批复后方可施

工。施工中应依据岩溶发育程度及溶洞填充物情况选择护筒跟

进、粘土加片石冲击造壁、预压浆堵漏填充等措施。

二、每根桩开钻前，应对施钻人员进行地质、安全技术交

底，并将地质柱状图交钻机班，便于施工过程中对穿顶板、斜

面开孔、处理探头石等采取相应有效的措施。

三、对大型溶洞或半填充的溶洞或者溶洞上方覆盖层为淤

泥或较厚的粉细砂层时，为防止泥浆流失，造成孔壁坍塌，宜

采用护筒跟进的方法。钢护筒就位后，要采用灌混凝土、碎石、

块状粘土、注浆等方法封堵护筒脚、护筒之间、护筒与孔壁之

间的空隙。护筒跟进应依据溶洞大小，层数、填充物情况采取:

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1、单护筒分段成孔，接高护筒下沉，再冲孔，再接高护

筒下沉，反复进行至终孔标高。

2、大护筒内套小护筒，应在开钻前根据溶洞情况拟定护

筒层数，确定各层护筒的直径及壁厚。

四、粘土块加片石冲击成孔

1、钻至离溶洞顶部1米左右时，准备足够的小片石（粒径

为10〜20cm）和粘土，粘土要做成泥球（15〜20cm大小），对于

半充填和无充填物的溶洞要组织足够的水源。

2、钻至离溶洞顶部0.5〜1米左右时，应加大泥浆比重及

稠度，并缩小冲程，逐渐将洞顶击穿，以防止卡钻。

3、对于空溶洞或半充填的溶洞，在击穿洞顶之前，应有

专人密切注意护筒内泥浆面的变化，一旦泥浆面下降，应迅速

补浆，然后根据溶洞的大小按1：1的比例回填粘土块和片石,

进行冲砸堵漏，只有当泥浆漏失现象全部消失后才转入正常钻

进。如此反复使钻孔顺利穿越溶洞。

4、对于溶洞内填充物为软弱粘性土或淤泥的溶洞，进入

溶洞后也应向孔内投入粘土块、片石混合物（比例1：1）,冲砸

固壁。

5、钻头穿越溶洞时要密切注意主钢丝绳的情况，以便判

断是否歪钻。若歪钻应按1：1的比例回填粘土块和片石或填

充素混凝土至弯孔处0.5m以上，重新冲砸。

五、对于大型溶洞或多层溶洞，为防止其不与相邻串孔或

成孔后孔型有葫芦状，宜灌注低标号混凝土进行填充或进行预

注浆处理，冲

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击成孔要在一定强度后进行（一般需十天左右）。

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1、根据地质情况选择合适的工程地质钻机，每根桩补钻

1〜4个地质钻探孔作为注浆孔，并补充了详勘地质资料。

2、选择注浆机及相应注浆设备。注浆压力一般为0.2〜

0.7MPao

3、注浆液一般采用水泥浆、水泥砂浆、加速凝剂水泥浆,

其配合比由试验确定。

4、注浆孔布置一般在钻孔桩中心及桩侧四周一定范围内,

当钻探发现地质异常时，尚需增加注浆孔。

5、钻孔压浆应先深溶洞后浅溶洞，并按每根钻孔中心位

置先外后内的顺序进行。

6、注浆施工一般自上而下孔口封闭分段注浆即当钻至漏

浆地层，封闭注浆钻探孔的孔口进行注浆，当浆液终凝后继续

向下钻进，再次发现漏浆地层重复第一次注浆步骤，直至设计

孔底。

六、其他管理和技术措施:

1、根据钻探资料揭示的溶洞发育情况，应备足成孔用泥

浆、袋装粘土、片石、袋装水泥等必备材料。其中，在现场核

实位置设置较大泥浆池以及足够数量的泥浆泵，确保溶洞钻穿

时迅速补浆，预防塌孔。

2、钻机支撑点应远离桩位，且钻机应采用八字缆风绳栓

拉。施工过程中，应配备处理施工故障的备用机具设备，如打

捞、急救以及不同性能的其他钻机、钻具等。

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3、成孔过程泥浆的循环方法宜采用气举反循环施工工艺。

第七节终孔与清孔

一、钻孔至设计高程，应对孔径、孔深、孔位、竖直度及

时进行检查。

1、60米以上跨径桥墩的桩基终孔，必须由设计代表、业

主工程部、总监办工程部经理或以上人员到现场复核签认。

2、各标段一般墩台第一根桩必须由设计代表、业主工程

部、驻地监理组组长或以上人员到现场复核签认。

3、各标段一般墩台其余桩基终孔权限规定：终孔与设计

标高相差不大于1米时，可由业主工程部、专业监理工程师到

场确认，其中摩擦桩由业主工程部进行抽查；终孔与设计标高

相差大于1米时，应由设计代表、业主工程部、专业监理工程

师到现场确认。

4、设计单位应严格按照设计代表权限和变更权限，及时

与技术部协调沟通，完善变更手续。

二、一次清孔

1、经下放检孔器，确认钻孔合格后，应立即进行清孔。

2、一次清孔需满足规范要求达到的泥浆指标和沉淀厚度,

只有在清孔达到规范要求后，才可以吊装钢筋笼，安装导管。

3、对大直径或深孔钻孔桩在采用钻机清孔时，待孔底沉

淀达到要求后宜静置一段时间再进行一次清孔。

三、二次清孔

在吊入钢筋笼以后，混凝土浇注前，对孔内的泥浆指标和

沉淀厚

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度须再次进行检测，如超过规定，用导管和水泵进行二次

清孔。

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四、清孔应达到以下标准：

1、孔内排出或抽出的泥浆手摸无2〜3mm颗粒，泥浆比

重不大于1.1,含砂率小于2%,粘度17〜20s,胶体率大于

98%O

2、沉淀厚度满足规范和设计要求。

五、不论采用何种方法清孔，在抽渣或吸泥时都应及时向

孔内加注清水或新鲜泥浆，保持孔内水位或泥浆面标高。

六、清孔可选用换浆、抽浆、掏渣、空压机气举等，根据

具体情况选用：

1、抽渣法常用于反循环旋转钻及反循环冲击钻；

2、换浆法常用于正循环旋转钻孔及冲击钻；

3、气举法常用于旋挖钻。

七、严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。清孔合格后必

须立即浇筑混凝土，各工序应紧密衔接，静置时间不得过长。

第八节水下浇注混凝土导管

一、导管一般要求

1、钢导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导

管直径一般为20〜35cm,壁厚须大于3mm。导管管节长度，

中间节宜为2m等长，底节可为4m,漏斗下宜用1m长导管。

2、导管连接应平直可靠，密封性好，接头处采用密封圈

垫予以密封。导管的壁厚、连接部位丝扣、内壁光洁应定期检

查，并作及时处理。

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3、导管使用前应进行地面试拼和试压，按自下而上顺序

编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深的

0.5%并不得大于5cm,水密试验时水的压力不小于井孔内水

深1.3倍，进行拉力试验时的水压力不应小于导管管壁可能承

受的最大内压力的1.3倍。

4、导管长度应按孔深和工作平台高度决定，开始灌注混

凝土时，导管底部至孔底的距离可控制在300〜500mm。漏斗

底距钻孔上口，应大于一节导管长度。

5、导管接头宜采用螺旋丝扣型接头，但必须有防松装置。

导管连接不得使用法兰盘连接方式。

6、导管应位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，应进行升降

试验并将导管伸至孔底，以便对孔底标高、导管长度相互核对。

7、导管吊装升降设备能力，应与全部导管充满混凝土后

的总重量和摩阻力相适应，并应有一定的安全储备。

8、循环使用导管4〜8次后应重新进行拼接、过球和水密、

承压、接头、抗拉等试验。

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二、导管直径要求

导管直径应与桩径及混凝土初凝时间、混凝土浇筑速度相

适应，导管直径按桩长、桩径和每小时需要通过的校数量选定,

可参照下表执行：

导管直径（mm）通过校数量（m3/h）

200

250

300

350

双导管

10

17

25

35

40〜65

第九节水下混凝土浇注

桩径（m）

0.6〜1.0

1.0〜1.2

1.2〜1.8

1.8〜2.5

2.5以上

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一、水下混凝土浇筑前，应对拌和站、便道、料场、浇灌

现场的准备情况进行细致检查，确定各项工作就绪后方可进行。

二、在浇筑水下混凝土前，应填写检查钻孔桩桩孔和钢筋

笼工序质量验收记录，并经监理工程师验收签认。同时，对孔

底沉淀层厚度应再进行一次测定，如沉淀厚度超过规定，利用

导管进行二次清孔。

三、灌注混凝土在送到孔口料斗时坍落度应控制在180〜

220mm，视天气情况可适当调整。混凝土灌注距桩顶约5m处

时，坍落度应控制在160〜170mm,以确保桩顶浮浆不过高。

气温高，成孔深，导管直径在250mm之内，取高值，反之取

低值。

四、灌注混凝土前和过程中，应按规定时间和频率检测混

凝土的坍落度等指标，并做好记录，一般情况不少于三次，有

异常时增加检测频率。待检测指标符合后，方可灌注混凝土。

五、水下混凝土应连续浇筑，中途不宜停顿，并应尽量缩

短拆除导管的间断时间，保证每根桩在配合比设定的初凝时间

内浇筑完成。

六、在浇筑混凝土过程中，应采用在水中浸泡透经合格钢

尺校正后的测绳测量孔内混凝土顶面位置，进而推算导管的埋

置深度。导管埋入混凝土的深度不得小于2m并不宜大于6m,

严禁将导管提出混凝土面，使导管内进泥浆造成断桩。

七、首批混凝土浇筑时需注意，漏斗底口处必须设置严密、

可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能从导管中

顺利排出，不得使用废旧水泥袋。

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八、混凝土的初灌量须足量，使导管一次埋入混凝土面以

下1m以上，初灌量不足严禁灌注，首批校灌入孔底后，立即

测探孔内粒面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即

可正常灌注。如发现导管内进水，表明出现灌注事故，应立即

停止灌注及时进行处理。

1、为保证混凝土初灌量应能保证混凝土灌入后导管埋入

混凝土面深度不少于1m,料斗的容积一般应不小于混凝土初

灌量，必须配备满足要求的料斗。

2、根据导管内混凝土柱和管外泥浆柱压力平衡可计算，

计算公式如下：

V>?id2h

1

/4+TTD2Kh

2

/4

式中：

V------混凝土初灌量（m3）

h

1

——管内混凝土柱与管外泥浆柱压力平衡所需高度（m）,

h

1

=（h-h

2

)rw/rc；

h——桩孔深度（m）；

h

2

■——初灌混凝土下灌后，导管外校面高度，取1.0〜1.5m；

rw——泥浆密度，一般取1.15〜1.35t/m3；

rc——混凝土密度，取2.3〜2.4t/m3；

d------导管内径（m）；

D——桩孔直径（m）；

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K——混凝土充盈系数，取1.1〜1.3。

注意：当桩深超过50m计算混凝土初灌量时，h

2

、rw、k应取大值，rc应取小值，以提高混凝土灌注安全

系数，保证桩混凝土灌注质量。

九、严格控制最后一次灌注量，使灌注的桩顶标高比设计

标高高出1m,高出部分在基坑开挖时凿除，凿除时要防止损

坏桩身，确保桩顶在凿除浮浆后达到设计强度要求。

十、当混凝土浇筑面接近设计高程时，应缓慢提升导管，

尽量直接用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置，保

证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上1.0m左右。

十一、在浇筑水下混凝土过程中，必须如实填写混凝土浇

筑记录，要加强灌注过程中混凝土面高度、导管埋置深度和校

灌注量的测量和记录工作。要求监理须独立记录，如业主标段

工程师检查，无独立记录，视同监理未在场旁站。

十二、在浇筑过程中，应特别注意混凝土面到达钢筋笼底

标高位置时的操作，当混凝土面接近钢筋笼底时应保持较大的

埋管深度。

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当混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土

的浇筑速度，不要满料斗浇注，以减少混凝土向上的冲击力。

当混凝土面超过钢筋笼底4m以上时，提升导管，使其底口高

于骨架底部2m,即可正常浇筑。

十三、混凝土灌注完成后，应处理好护筒的取出方法与时

间，避免对未初凝的混凝土造成破坏，使桩头混凝土松散，出

现接桩现象。

十四、岩溶地区水下混凝土浇注前应考虑扩孔及填充溶洞

的需要，多准备混凝土；浇注时适当加大溶洞区导管埋深（埋

深去6〜8m为宜），以避免溶洞护壁塌陷、桩孔内混凝土填

充溶洞，引起混凝土面急剧下降而导致导管口露出混凝土面产

生断桩事故；或对有较大溶洞的桩基，在钢筋笼与溶洞相对应

的位置上下各富余2m左右，用5mm厚薄钢板将钢筋笼包裹,

上下两端采取密封措施后，再浇注混凝土，同时应加强浇注过

程的监控力度，发现问题及时解决。

十五、在浇筑过程中，应采用安全电压的工作灯检查导管

是否漏水及其他情况。

第十节异常情况处理

一、钻孔异常情况处理

1、钻孔中发生坍孔后，应查明坍孔位置和原因，依据现

场的泥浆指标、护筒埋深、护筒内外压力差、钻进速度、地质、

水文情况进行分析处理。坍孔不严重时，可采用提高泥浆性能、

适当提高护筒内泥浆标高、埋深护筒等措施后继续钻进；坍孔

严重时，回填至坍孔处以上1〜

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2m,待回填物密实后重新钻孔。冲击法钻孔时，可投黏

土块夹小片石，用低锤冲击将黏土块和小片石挤入孔壁制止坍

孔。

2、钻孔中发生弯孔和斜孔时，一般可将旋转钻机的钻头,

提起到偏斜处进行反复扫孔，直到钻孔正直。如发生严重弯孔、

探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，

待填料沉实后再重新钻孔纠偏。

3、发生卡钻、掉钻、埋钻时，不宜强提。应查明原因和

钻头位置，采取有效措施，进行处理。在处理过程中，应继续

泥浆循环，清除沉淀；保持护筒内泥浆面标高，待钻头松动后

方可上提。在有安全措施防护条件下可采用潜水作业处理。

4、发生缩孔时，应调整泥浆指标反复扫孔，扩大孔径。

5、发生糊钻时，应清除钻头泥包，调整泥浆指标和向孔

内投入适当砂。

6、发生漏浆时，应调整护筒内外压力差，加大泥浆浓度,

和向孔内投入粘土块和小石冲击堵漏。

二、混凝土浇注异常情况处理

1、混凝土浇注过程中，如发现钢筋笼有上浮倾向，应及

时减慢混凝土浇注速度，同时合理减少导管在混凝土中的埋深。

为预防钢筋笼上浮，首先要提高钻孔垂直度，保证清孔质量，

减少沉渣，尤其是大块沉渣；其次要严格控制混凝土的和易性,

不得用坍落度低于允许值的混凝土进行浇注，

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同时确保浇筑过程应连续进行，不得长时间间断或持续时

间过长，造成上部混凝土初凝，顶起钢筋笼。同时采取在钢筋

笼底部设置弯钩（方向向外），并在顶部与护筒焊接等措施来

预防钢筋笼上浮。

2、混凝土浇注过程中，出现导管被卡的异常情况。原因

主要是：混凝土和易性差、坍落度小、流动性差造成离析而堵

管；各种场地、天气或机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导

管中停留时间过长而卡管；导管进水造成混凝土离析等。

排除的办法有：

①锤击导管法兰，吊绳上下抖动等兼可疏通。个别严重的,

也可安装附着式振动器，但最好在一开始不要采用，其害处是

振动可疏通，同样也可使混凝土离析，使堵管更严重。

②若卡管位置在地面以下较近处，可用较粗钢筋或钢管进

行冲捣疏通。

③在导管外加焊铁板，利用导管下落时铁板与其它卡座的

撞击振动疏通。

3、导管拔断或拔不出的异常情况主要是由于导管在混凝

土中的埋深过大，时间较长时混凝土初凝，引起拉拔力、摩阻

力过大，螺栓拧紧力矩不足。预防和处理的方法主要是加强埋

深控制和测量，较长时间停顿时，应上下抽拔导管，幅度控制

在0.5〜1m。若导管断在混凝土中，可以继续浇注。

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第三章桩基质量检验

第一节桩基施工过程质量控制

一、主要检查项目与内容

1、钻孔灌注桩的工序质量控制和检验内容：

工序

质量控制和检查内容

过程

非特

4.分节钢筋笼的制作质量与偏差控制

殊工

5.钢筋保护层厚度

序或

6.导管的安装

过程

特殊

工序

或过

程

7.混凝土试块的制作与养护

8.施工操作程序及规范性

1.钻机就位、对中和垂直度控制

2.终孔孔深

3.钢筋笼安装及标高控制

全数检查，监理旁站

4.二次清孔后的泥浆指标及沉淀厚度

5.混凝土的进场验收和坍落度测试

6.混凝土的浇注及终灌标高认定

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检查数量

不低于2次/孔

不低于3次/班日

不低于2次/孔

30%

1次/孔

1次/孔

1次/日批

2〜3次/班日

1.护筒定位与埋设

2.成孔中泥浆的使用和管理

3.一次清孔后的泥浆指标及沉渣厚度

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2、钻孔灌注桩成桩质量检验及质量标准:

项次检查项目

1

2

3

4

混凝土抗压强度(MPa)

群桩

桩位(mm)

单排桩

钻孔倾斜度

摩擦桩

沉淀厚度(mm)

嵌岩桩

摩擦桩

5

6

孔深(mm)

嵌岩桩

桩径

二、质量检验责任及主体

1、施工单位应加强桩基施工过程中的质量自检工作，监

理单位应加强桩基施工现场的监理和管理工作，严格按照程序

进行，建设单位通过抽检巡查方式履行项目管理职责，设计单

位按照设计合同及相关规定工作。

2、在桩基施工过程中，施工单位和监理单位应严格按照

广东省交通工程质量监督管理系统规定的质量检验和质量验收

表格，作好过程控制记录工作，严格执行质量检验程序、检查

项目与标准。业主和设计单位按照广东省交通厅有关管理规定,

认真履行职责，加强质量管理和控制。

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规定值或允许偏差

在合格标准内

小于100

小于50

小于1%

小于100

小于50

不小于设计

超深大于50

不小于设计

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3、钻孔灌注桩的整个施工过程属隐蔽工程项目，质量检

查比较困难，成桩后的各种检测方法基本上都是在一定的假设

计算模型的基础上进行参数测定和检验，并要依靠专业人员的

经验来分析和判读实测结果，同一个桩基工程，