四川某烟草公司动力管网及设备安装施工方案

XX烟草工业有限责任公司XX分厂整体技术改造项目联合工房制丝卷包工艺管线安装、卷烟生产线工艺动力管网及设备安装施工方案XX省工业设备安装公司XX烟厂项目部编制日期：20第一章工程概况第一节工程概况项目名称：XX烟草工业有限责任公司XX分厂整体技术改造项目建设地点：XX省XX市火车站西侧建设单位：XX烟草工业有限责任公司XX技改项目指挥部施工范围：制丝、卷包所有设备配套的水管、压缩空气管、蒸汽管、冷凝水回收管、负压管、污水管、除尘管（含工艺除尘、环境除尘和筛分除尘）、排潮管；动力柜后的电缆、桥架材料，以及管道配套成品支吊架的材料、标件购置及制作；工艺、动力管网系统的制作；动力站房和水泵房设备及配套设备的卸货、搬迁、初就位；配合联合工房投产运行的联合调试；质量要求：一次性验收合格，争创“鲁班奖”工期要求：开工工期：2010年8月20日竣工日期：201第二节施工顺序基本要求是：上道工序的完成要为下道工序创造施工条件，下道工序的施工要能够保证上道工序的成品完整不受损坏，以减少不必要的返工浪费，确保工程质量。根据本工程的具体情况，确定施工中施工顺序原则如下：1.尽量预制，减少零散安装；2.先干线，后支线；3.小管让大管，支管让主管；有压力管让无压力管；一般管道让保温管道。第二章施工部署第一节施工组织机构根据本工程特点，我公司将选派精兵强将组成施工团队承担本项目施工，选派年富力强，资历相当，具备国家注册壹级建造师和高级工程师资格的本单位正式员工担任本工程项目经理和技术负责人，并按合同要求压证施工。项目部组织机构配置图项目执行经理：xx项目执行经理：xx技术负责人：xx技术负责人：xx通风工长：xx内业资料员xx安全员：xx造价统计员：xx材料采购员：xx通风工长：xx内业资料员xx安全员：xx造价统计员：xx材料采购员：xx质量员：xx电气工长：xx管道工长：xx各施工班组各施工班组第二节工程管理目标1.质量管理目标达到国家及行业现行合格标准。2.进度管理目标确保本项目竣工日期满足业主要求。3.职业健康安全管理目标杜绝死亡、重伤事故的发生；杜绝重大机械事故、杜绝重大火灾事故；杜绝重大职业病和职业中毒的发生；工伤事故频率控制在4‰特殊工种持证率100%；劳动防护用品配备率100%；员工体检率达100%；高毒危害作业、从事放射工作员工和炊事人员的健康检查率达100%。4.环境管理目标杜绝环境污染事故和生态破坏事故的发生；施工噪声场界达标，符合GB12523-90标准；废气、废水、固体废物排放达到国家的排放标准；工作环境符合国家的标准要求；节能降耗，减少资源浪费。第三节施工准备工作计划施工准备工作是整个施工生产的前提，根据本工程的工程内容和实际情况，公司以及项目部共同制定施工的准备计划如下表所示。为工程顺利进展打下良好的基础。主要准备工作一览表项目内容进场后第几天完成承办单位施工组织设计、临电方案、安全预案等专项方案编制确定施工方案和质量技术安全等措施，并报审5建设单位、监理单位、公司施工组织机构成立项目经理部，确定各班组及组成人员1公司各专项方案编制与交底编写详细的施工方案，并向有关人员和班组仔细交底7公司、项目部施工预算计算工程量，人工、材料限额量、机械台班6公司材料计划原材料和各种半成品材料须用计划10项目部图纸会审全部施工图3建设单位、监理单位、公司平面布置按总平面图布置水、电及临时设施7项目部机具进场机械设备进场就位分阶段公司、项目部材料进场部分急用材料进场分阶段分批进行项目部人员进场与教育组织劳动力陆续进场，进行三级安全技术教育。分阶段分批进行项目部进度计划交底明确总进度安排及各部门的任务和期限2项目部质量安全交底明确质量等级特殊要求，加强安全劳动保护分阶段项目部根据本工程专业技术性强、建设周期较短、配合交叉作业多、工程量大等特点，公司组建本工程项目部，施工组织实行项目目标责任制管理，挑选责任心强、施工管理经验丰富、综合素质好、技术过硬、曾经多次承担过类似工程安装施工的人员组成一支团结、精干、高效、务实的施工队伍；在现场施工作业中，严格按照国家及行业专业验收规范标准进行施工，主动配合工程其它相关单位进行工作，主动进行各方综合协调工作，遵照我公司制定的“开工前为用户着想，施工中为用户负责，竣工后让用户满意”的一贯原则，确保施工现场规范化、文明化、标准化，达到工程质量合格标准。第四节施工依据本工程施工依据，但不仅限于此：《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97《机械设备安装工程施工及验收通用规范》（GB50231-98）《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》（GB50275-98）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》（HGJ229-1991）《建筑电气工程施工质量验收规范》GB50303-2002《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》GB50168－2006《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》GB50169－2006《建筑安装工程质量检验评定统一标准》GB50300—2001《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46—2005《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80—91《建筑安装工人安全技术操作规程》《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）《建设工程项目管理规范》GB/T50326—2006《给排水标准图集》S1S2S3S4S5《电缆桥架安装》04D701-3《电缆敷设》D101-1~7（2002年合订本）《建筑施工现场环境与卫生标准》JGJ146-2004《采暖通风与空气调节设计规范》GB50019-2003；《建筑设计防火规范》GB50016-2006；《公共建筑节能设计标准》GB50189-2005；《卷烟厂设计规范》YC/T9—2006；《烟草及烟草制品仓库设计规范》YC/T205—2006(报批稿)；《卷烟厂除尘器》YC/T201—2001；《卷烟厂空调机组》YC/T24—1995；《卷烟厂设计规范》YC/T9-2006《智能建筑设计标准》（GB/T50314-2000）《工业自动化仪表工程施工及验收规范》（GB50093-2002）《工业企业通信设计规范》（GBJ42-81）《工业企业通信接地设计规范》（GBJ79-85）《自动化仪表安装工程质量检验评定标准》（GBJ131-90）《低压成套开关设备和控制设备设计规范》（GB7251.1-1997）《电气装置安装工程施工及验收规范》（GBJ147-149，GB50182，GB50254）《民用建筑电气设计规范》（JGJ/T1692）《公共建筑节能设计标准》（GB50189-2005）《建筑电气安装工程图集》《爆炸和危险环境电气线路和电气设备安装》94D401-3《建设工程施工现场供用电安全规范》GB50194-93《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001《建筑工程技术资料管理规程》DB13（J）35-2002设计施工图纸、招标文件等技术资料第五节资源配备计划1.劳动力计划及管理为优质高效地完成本工程全部工程施工任务，根据工程特点以及相应的工程数量，动态合理配置劳动力资源和项目管理人员。劳动力计划表详见附表三：劳动力计划表；项目管理人员配置详见第二章项目班子主要人员配置表。1.1选派优秀的工程管理人员和施工技术人员组成项目管理班子，实施和管理本工程，同时选派技术精良的专业施工班组，进场施工。以项目经理的管理目标和职责为中心，配备满足工程施工的作业人员。1.2坚持作业人员持证上岗，特别是重要技术工种、特殊工种等，做到持证上岗。1.3建立完善的质量负责制，使每位参与本项目施工的人员都明确自己的质量目标和责任，使工作有的放矢。加强对现场管理和作业人员的质量意识及技术培训，开展作业质量保证的研讨交流活动等。做好宣传工作，使全体施工人员牢固树立起“百年大计，质量第一”的质量意识，确保工程质量目标的实现。1.4严格现场管理制度和生产纪律，规范人的作业技术和管理活动的行为。1.5加强激励和沟通活动，调动作业人员的主动性和积极性。1.6施工劳动力调配原则1.6.1项目经理及责任工长认真研究各施工阶段所需投入的劳动力，并在公司人力资源部的协助下，对劳动力实行动态管理，根据工程具体情况，合理调配劳动力。1.6.2按照“一专多能”、“一专多艺”组织配备主要技术骨干，原则上从公司主要骨干中选任，提高施工队伍的管理水平和整体作战能力。1.6.3根据本工程工期紧的特点，为确保主体施工进度，优先选择技术精良、素质好、能吃苦、耐劳，顾全大局、服从指挥调度的职工进入该现场，提高整个职工队伍的战斗力。1.7特殊工种必须持有特殊工种安全操作证（焊工、电工、起重工、机操工），专业工种必须持有上岗技能等级证（焊工、管工等），严禁无证人员上岗操作。2.主要物资和施工机具进场计划2.1由我司采购的材料，由公司采购人员与材料供应商紧密配合，及时组织订货，组织进场材料时间并注意施工进度计划中材料安装时间及材料生产周期。对甲方供应设备或材料，由我司列出设备材料的数量、规范要求及到货时间，提供给建设单位，供建设单位组织采购时参考。2.2根据总体进度计划的安排，结合各专业工程特点和实际情况，由各个专业工程师编制施工机具设备需用及进场计划，在既满足整体施工需要，又保证机械设备利用率的前提下，汇总编制施工机械设备总需用计划和进场计划；施工现场的要求我们将按计划进行配置，并做好各专业之间的协调工作。第三章主要施工方法（包含关键重要工序施工方案）第一节工艺管道工程施工方案1.设计概述XX烟草工业有限责任公司XX分厂整体技术改造，本工程包括蒸汽管道、冷凝水管道、给水管道、不回收凝结水管道、污水排放管道、压空管道、负压管道、除尘管道、排潮除味管道、烟梗风送管道。该工程各种管道规格品总多，沿格栅、钢架、钢柱、钢梁、设备，水平和垂直敷设。该工程厂房为全钢结构，跨度大，高空作业多，安全要求高，工期短，质量要求高。1.1蒸汽管道系统采用无缝钢管。管道系统包括三根主蒸汽管道及其支管。其中到真空回潮机（设备编号228）入口的蒸汽管道压力为0.8MPa，设计压力为1.0MPa，设计流量为3000Kg/h，管径为DN125，属于GC3级压力管道；到隧道式烘梗丝机（设备编号545）入口的蒸汽管道压力为1.2MPa，设计压力为1.6MPa，设计流量为1200Kg/h，管径为DN80，属于GC2级压力管道，这根管道也同时作为回收凝结水用的疏水阀泵的动力蒸汽供应主管道；给其余设备供汽的蒸汽管道工作压力为0.8MPa，设计压力为1.0MPa，设计流量为7755Kg/h，管径为DN150，属于GC3级压力管道。蒸汽管道均需保温。蒸汽主管沿流向坡度为0.3-0.5%，末端设置输水装置。1.2压缩空气管道系统包括制丝车间压缩空气管道系统和卷接包车间压缩空气管道系统。两部分系统输送无油无水压缩空气，采用不锈钢管道。其中制丝车间主管工作压力为0.6-0.8MPa，设计压力为1.0MPa，设计流量为7.70m³/min，管径为DN65，属于GC3级压力管道；卷接包车间主管工作压力为0.6-0.8MPa，设计压力为1.0MPa，设计流量为21.12m1.3给水管道系统采用薄壁不锈钢管。管道系统包括制丝车间的生产和清洁用水管道系统。生产和清洁用水水质需满足生活饮用水卫生标准（GB5749-2006）要求。考虑到生产清洁用水的瞬时用水量较大，设计主管为DN100，工作压力为0.3MPa，设计压力为1.0MPa。1.4凝结水回收管道系统采用不锈钢无缝钢管。主管设计流量为4300Kg/h，管径为DN80。疏水阀泵所需的动力蒸汽可就近从GC2级蒸汽主管道上接入。凝结水管道需保温。1.5不需回收的凝结水排放管道采用不锈钢无缝钢管。主管管径为DN50，主管支管均采用直埋方式，地上部分需保温。1.6负压管道系统采用无缝钢管。主管设计流量为32.33m³1.7除尘管道系统采用冷轧薄钢板卷管，排潮除味管道采用不锈钢薄钢板卷管。排潮管道需保温。对于不带风机的设备，增设排潮风机。每台排潮风机（FJ6除外）下方设接水盒，并设置排水管汇集到排潮竖井内1米处，管材用DN20镀锌管。1.8烟梗风送管道系统采用冷轧薄钢板卷管，设计流量为1500Kg/h，设计流速为20m/s。1.9敷设方式:(1)室外所有金属管道采用架空方式敷设。(2)室内的管道采用成品支架。2.施工工艺流程2.1一般工业管道施工工序及工艺流程施工准备—→配合土建预留预埋—→测量放线，绘制草图—→支吊架安装—→管道除锈—→油漆、防腐（不锈钢管道脱脂处理）—→下料、坡口—→主/干管预制、焊接—→主/干管吊装、组对、焊接—→支管组对、焊接—→焊口处理—→水压试验—→系统冲洗—→防腐补口、保温—→管沟回填—→系统驳接。2.2蒸汽管道安装施工工序及工艺流程施工准备—→配合土建预留预埋—→测量—→支吊架安装—→管道除锈—→油漆、防腐—→下料、坡口—→主/干管预制、焊接—→主/干管吊装、组对、焊接—→支管组对、焊接—→无损检测—→水压试验—→系统冲洗—→防腐补口、保温—→油漆—→暧管—→蒸汽吹扫—→管沟回填—→系统驳接。2.3压缩空气管道安装施工工序及工艺流程施工准备—→预留预埋—→测量放线—→支吊架安装—→管道预处理—→下料、坡口—→主/干管预制、焊接—→主/干管吊装、组对、焊接—→支管组对、焊接—→焊缝无损检测—→管道强度试验—→泄露性试验—→冲洗和吹扫—→系统调试试运—→系统驳接。3.主要施工方法及工艺要求3.1施工准备(1)管道安装前，参与施工的技术人员和操作工人必须认真熟悉设计图纸及其技术说明文件，理解设计意图，了解设计要求。管道技术专业工程师应参加由业主、监理单位联合组织的图纸会审，从施工操作的可行性、方便性、安全性提出意见和建议，并接受监理单位工程监理交底，办理图纸会审手续，作为今后施工的重要依据。管道工长根据设计图纸、工程量大小、工程复杂程度、工程施工和技术难点，以及业主对工程的要求，编制详细的管道专业工程施工方案和重点、难点、关键过程及特殊过程专题施工作业指导书，并由项目部技术负责人审定最佳方案；在施工方案中，对管道工程的施工进度，操作程序和施工方法、工程技术、质量、安全、施工目标等进行明确的规定。(2)施工前，管道专业工程师根据设计图纸、施工方案、施工验收规范，对参与管道工程施工的现场操作人员进行工程技术交底和质量安全交底，并办理管道施工技术交底手续。施工前，会同土建施工单位、建设单位，按设计图纸、管道施工规范验收土建构件、预留孔洞、预埋件、有关的沟槽，办理确认签证手续，为下一步管道的安装打下良好的基础。施工前，按管道工程的机具配置计划，优化配置好各种施工机具，做好施工机具的准备工作。(3)材料检验1）按设计要求检验合格证、材质证书、壁厚公差。2）焊条、油漆检验项目：型号、规格、出厂日期化学成份。(4)阀门试验检验严格按照规范要求，对管道阀门进行强度和严密性试验。其中强度试验压力为公称压力的1.5倍，持续时间不少于5min，阀门的壳体、填料应无渗漏为合格。严密性试验压力为公称压力的1.1倍，试验压力在试验持续时间内应保持不变，以阀瓣密封面无渗漏为合格。检查数量按照规范要求执行，对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，全数检查。试验时自制一个临时水压试压管路，配备相应等级的压力表2支和试压泵，对各类阀门进行检测试验。3.2管段的测量(1)直线管道上的测量：使尺头对准前方管件的中心，读管件中心点的读数，得此管段的构造长度。(2)沿墙梁、柱等建筑物实体安装的管道测量时，尺头顶在建筑实体表面上，读另一侧管件中心位置的读数，再从读数中减去管道安装中心线与实体的距离。(3)设备连接的管段测量：测量寸时，尺头顶住设备的接管边缘，读另一侧管件中心位置的读数，得到此连接管段长度。(4)穿越基础洞的垂直管道的测量：测量时，尺头对准基础预留孔洞的中心（孔洞预留高度之半），读尺面与一层地坪面接合点读数，再加上一层上第一个管件或阀件的设计安装标高，得到该穿越管段的构造长度。(5)各楼层立管构造长度的测量：测量时，尺头对准或顶住各层地坪面，读数设计安装标高，并画在墙上，即为该管段的定位安装长度或高度。(6)下料时的测量：下料测量时，任何时候都把尺寸伸向前方，在后方管件中心点处读尺，即用尺头作切断画线基准，读数取经测量确定的构造长度。3.3管道预处理 (1)管外壁除锈采用电动园盘钢丝刷除锈。管道除锈以内外表面无铁锈、露出金属光泽为合格。(2)坡口：采用机械或氧乙炔焰坡口。氧乙炔焰坡口，必须除净坡口表面的氧化渣，并用锉刀或手提砂轮机将凹凸不平处打磨平整。机械打磨的坡口，用角磨机打磨平整。(3)不锈钢管道可用机械或手工切割，切口垂直平整，切割完毕后去除内外毛刺，用四氯化碳清洗干净，不锈钢阀门、管件可拆成零件或整体清洗；管道脱脂按HG20202-2000《脱脂工程施工及验收规范》和GB50235-97中有关规定执行，脱脂件经检查合格后由专人负责封闭，并加标志，脱脂现场应划分专责区域，严格按HG20202-2000第八章有关规定执行，不锈钢设备应在设备出厂前完成脱脂处理并封闭，运抵现场。脱指人员配备专用防护用具（口罩和橡胶手套等）。3.4管道支吊架（支座）安装本工程采用成品支吊架，在施工时严格按相关标准规范要求实行。(1)管道支吊架应结合现场实际情况，参照国标05R417-1《室内管道支吊架》、03SR417-2《装配气管道的敷设高度应符合》《工业企业煤气安全规程》6.2.1.6条的要求。(2)管道支吊架应结合现场实际情况，参照国标05R417-1《室内管道支吊架》、03SR417-2《装配式管道吊挂支架安装图》，并选取适当形式制作及安装。除已由土建预埋支、吊架生根部件处之外，其余未预埋部分均可采用在现场打膨胀螺栓的方式进行紧固。(3)管道支架的安装不得妨碍管子的装卸，对于水平安装的的排潮、除尘、其支吊架的间距不应大于3m，对于垂直安装的风管，其间距不应大于4m，单根直管至少有两个固定点。设置排潮风机支架时需注意避让其下方的蒸汽管道。所有管道支架均需与各专业相关图纸核对尺寸，待核对无误后方可施工。若图纸中出现不一致，或与现场情况不符合时，则可根据现场情况调整，并与设计人协商解决。(4)支吊架的根部与土建预埋件焊接，沟壁上无预埋件的采用膨胀螺栓固定。(5)管道支吊架的固定：砖墙部位以埋设方式固定，梁、柱、楼板部位采用膨胀螺栓法固定，支吊架固定的位置尽可能选择固定在梁、柱等部位。(6)支吊架型钢下料、开孔严禁使用氧-乙炔切割、吹孔，型钢截断必须使用砂轮切割机进行，台钻钻眼。(7)支吊架固定必须牢固，埋入结构内的深度和预埋件焊接必须按设计要求进行；支架横梁必须保持水平，每个支架均与管道接触紧密。(8)支架安装尽可能避开管道焊口，管架离焊口距离必须大于50mm(9)大直径管道上的阀门设置专用支架支撑，不能让管道承受阀件的重量。(10)支架加工成型后应进行除锈油漆防腐处理。(11)成品支架的使用参照产品说明书。3.5管道焊接组对(1)通用要标1)焊工必须持证上岗，且施焊项目必须与焊工合格证相符。2)焊口组对前,将坡口及其内外侧表面不小于10㎜范围内的杂质清除干净,且不得有裂纹等缺陷。3)制定焊接工艺评定书、焊接指导作业书、焊接工艺卡，对焊接各种参数作出规定，并报审批。4）焊接前对施工人员作技术交底，安排施工作业区域和工作量。(2)管道穿墙时不应有接头或焊缝，焊缝之间、焊缝离支架、墙等的距离须满足规范要求。(3)管道焊接的一般规定：不锈钢管道采用钨极氩弧焊连接，焊条型号采用H0Cr20Ni10Ti，其它管道采用手工电弧焊，20#碳素钢管道采用手工电弧焊时，焊条型号采用E4303，管道焊接的坡口形式和尺寸应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98附录C中的规定。(4)管子对口尽量使用对口卡具，保证对口偏差量在允差范围内，严禁强力对口。(5)管口组对符合要求后，立即进行点焊固定，点焊长度为10-15mm，高度为1-3mm，且不超过管壁厚度的2/3，点焊间距视管子大小而定，一般以50-300mm为宜，每个焊口点焊不得少于三处。对焊管道坡口型式及组对间隙按以下要求：坡口名称坡口型式尺寸及组对间隙壁厚（mm）间隙（mm）坡口角度a钝边厚度p（mm）I型坡口单面焊1.5~30~1双面焊3~60~1.5V型坡口P3~91±170±5°1±19~262+1-260°±52+1-2X型坡口P12~602+1-260±5°2+1-2(6)焊接1）焊前准备施焊本工程的焊工，必须是持有相应级别类别上岗证的合格焊工，施焊项目必须与焊工合格证相符。焊口组对前,将坡口及其内外侧表面不小于10㎜范围内的杂质清除干净,且不得有裂纹等缺陷。焊接必须由技术经理或专业技术负责人做班前技术交底和安全交底,并检查作业条件和个人防护、焊机工作状态、焊接场地、通电状态等。2）施焊严格按照焊接《压力管道焊接操作规程》施焊。加强对施工现场焊接环境的监测，当出现下列任一情况时都应采取防护措施。a.雨天及雪天；b.风速超过8m/s；c.相对湿度在90﹪以上。D．管道内部穿堂风不允许超过8m/s。3）焊口处理:不锈钢管道连接焊口处的焊缝，焊后要用不锈钢专用药剂进行酸洗和钝化处理。3.6除尘、排潮、管道系统制作及安装(1)材质本工程中除尘管道采用冷轧薄钢板卷管，排潮除味管采用不锈钢薄钢板卷管。排潮管道需保温。排潮管道及除尘管道法兰与管道全部采用焊接，法兰垫采用耐热、耐老化的硅橡胶材料。(2)制作1）板材及厚度选用：根据设计要求制作。2)制作工艺流程实测——展开下料——剪切——风管卷圆——焊接成型——检验——安装3）现场测量、绘制草图现场测绘要根据设计，在安装地点进行测绘管路和设备器具的实际位置、距离尺寸及角度等内容。它的任务是把设计与现场统一，弥补设计的不足，使安装工作顺利进行，安装简图是以施工图中的平面图、系统图为依据，结合现场具体条件画出通风系统的单线图，标注出安装距离及各部尺寸，测绘时以干管中心为基线，测定下列基本尺寸：干管总长度、各分段长度、支管间距、支管各段构造长度、干管与支管的标高以及它们与墙面或柱面的相对距离等。4)放样、下料按照管道或配件的外形尺寸把它的表面展成平面，在平板上依实际尺寸画成展开图，放样的正确与否直接关系到风管或配件的尺寸大小和制作质量，所以放样应有足够的精度，这样才能保证成品的尺寸偏差不超过规定值。5)剪切板材的剪切有如下要求:必须按划线形状进行剪切，注意留出接口留量（如咬口、翻边留量）；做到切口整齐，直线平直，曲线光滑，角度准确，无论机械剪切或手工剪切均应保证以上所提要求。6)卷圆加工圆形法兰时，先将整根角钢在型钢卷圆机上卷成螺旋状，将卷好后的型钢划线割开，逐个放在平台上找平找正，调整后进行焊接，钻孔。孔位应沿圆周均布，使各法兰可互换使用。风管端面不得高于法兰接口平面。7)焊接连接a、碳钢风管焊接：宜采用直流焊机焊接或气体保护焊焊接。焊接前必须清除焊接端口处的污物、油迹、锈蚀、采用点焊或连续焊缝时，还需清除氧化物，对口应保持最小的缝隙，手工点焊定位处的焊瘤应及时清除。b、不锈钢管道焊接a)焊条或焊丝材质应与母材相同,机械强度不应低于母材。b)焊接前，应将焊缝区域的油脂、污物清除干净，以防止焊缝出现气孔、砂眼。清洗可用丙酮、汽油等进行。c)用电弧焊或气体保焊焊接不锈钢时，应在焊缝的两侧表面涂上白垩粉，防止飞溅金属粘附在板材的表面，损伤板材。d)焊接后，应注意清除焊缝处的溶渣，并用不锈钢丝刷或铜丝刷刷出金属光泽，再用酸洗膏进行酸洗钝化，最后用洁净水清洗干净。e)应避免在管道焊缝及其边缘处开孔。10）不锈钢管道制作的特殊要求:a、不锈钢管制作场地应铺设木板,工作前必须把工作场地上打扫干净。b、不锈钢管在放样划线时，不得用锋利的金属划针在板材表面划辅助线和冲眼，以免造成划痕。c、不锈钢管采用手工咬口制作时，应使用木方尺（木槌）、铜锤或不锈钢锤，不得使用碳素锤。由于不锈钢经过加工时，其强度增加，韧性降低，材料发生硬化，因此手工拍制咬口时，注意不要拍反，尽量减少加工次数，以免材料硬度增加，造成加工困难。d、剪切时，为使切断边缘保持光洁，应仔细调整好上下刀刃的间隙，间隙一般为板材厚度的0.04倍。e、不锈钢法兰应采用专用法兰煨弯机制作。11）法兰制作和连接a、风管法兰的材料和规格应与风管材料及规格相符，矩形金属风管法兰及螺栓规格应按下表选用。风管长边尺寸b法兰材料规格（角钢）螺栓规格b≤63025×3M6630＜b≤150030×3M81500＜b≤250040×4M82500＜b≤400050×5M10b、法兰制作时注意找正调直。先钻铆钉孔，再进行焊接，然后一副法兰卡在一起钻螺栓孔，然后进行编号。法兰制作时，其内边长、法兰平面度和两对角线之差的允许偏差应符合规范的要求。c、风管与法兰连接采用翻边铆接。翻边要求平整，宽度应一致，且不应小于6mmd、与风管的连接采用相同的焊接工艺的法兰，法兰与风管焊接时采用内侧满焊，外侧间断焊的形式。焊接时风管端面不得高于法兰接口平面，其距离不应小于5mm。12）风管验收：主控项目和一般项目的验收参照GB50243-2002《通风与空调施工质量验收规范》执行。(3)管道安装1）支吊架形式和规格支吊架形式和规格按国标图集与规范选用强度和刚度相适应的形式和规格。2）支、吊架数量的确定原则风管直径或边长（mm）间距（M）不保温保温风管水平安装的风管：D≤400L≤4L≤3水平安装的风管：D＞400L≤3L≤2垂直安装的风管L≯43）支、吊架安装要求吊架的螺孔采用机械加工。吊杆应平直、螺纹完整、光洁。安装后各副支、吊架的受力应均匀，无明显变形。4)法兰垫料管道法兰的垫片材质按系统功能的要求进行选用。法兰垫片材质厚度不应小于3mm.。法兰垫片安装时不应凸入管内，也不宜突出法兰外。5）管道安装时，可采用滑车或架脚手架的方法进行。直线管段应在地面组对，分段进行安装，然后安装弯头、三通和支管等。6）除尘系统管道宜垂直或倾斜敷设，与水平夹角宜大于或等于45，小坡度和水平管应尽量缩短。7）管道与碳钢支架接触处应有隔绝或防腐绝缘措施。设备与风管间的柔性短管的安装，其松紧适度，安装后应无明显扭曲。(4)管道系统严密性试验1)系统风管的严密性检测采用不低于100W带保护罩的低压照明灯，对风管严密性进行漏光检测。中低压系统风管每10m接缝，漏光点不大于1处，100m接缝平均不大于8处，检测中发现的接缝处漏光，应作密封处理。2)中低压系统风管的严密性检验应采用抽检，抽检率为5%，且不得少于1个系统。在加工工艺得到保证的前提下，采用漏风法检测。3)管道系统安装完毕后，应按系统工程类别进行严密性检验，测试工作应由公司专业调试人员承担。3.7管道敷设(1)水、蒸汽、压缩空气支管待设备安装后再根据其接入口的位置进行安装，在安装过程中如有图示与现场位置不符之处请现场变更。(2)敷设直埋的不需要回收凝结水管道时，需按照《城市供热管网工程施工及验收规范》CJJ28-2004的相关规定条款进行。管道安装前需先进行除锈，并用清水冲洗干净。管道安装时先安装DN＞200的管道，再安装DN＜200的管道。先安装的管道需注意不妨碍以后的管道安装。(3)管道施工应与土建专业密切配合，在土建施工中应配合预埋和校核土建的预埋件、预留孔洞。(4)所有管道安装前，应按设计要求核对其规格、型号，并应有出厂合格证，安装前应清除管道外壁的铁锈、污垢等杂质。(5)管道的连接除与设备及附件采用法兰或螺纹连接外，其余的均采用焊接。无缝钢管与设备及附件的连接采用法兰连接。对于≥DN50的焊接钢管可采用法兰连接，对于＜DN50的焊接钢管可采用螺纹连接。采用钢制冲压弯头时，应优先采用长半径弯头（R=1.5DN），若现场安装位置受限时，除蒸汽管道、锅炉定排及连排管道、锅炉给水管道以外的管道也可采用短半径弯头（R=1.0DN）。焊接时严防铁锈、焊渣等物掉入管道内。(6)管道上有方向性的附件及阀门在安装时，应注意安装方向符合管内介质的流向。所有管道均需低点放水，高点放气，蒸汽管道的低点还应加疏水装置。(7)水平管道安装时，宜有不小于i=0.002的坡度，坡向介质流向。(8)凡管道穿过建筑物基础、板面、墙面或管沟时，均应从土建预留孔洞或预埋套管中穿出，管道穿过套管部分不得有焊缝或接头，管道与套管之间，管道与墙洞间还应填以浸沥青的麻绳，并做好防水和防雨处理。(9)管道穿过屋面应设防雨装置，做法见01R409《管道穿墙、屋面防水套管》。(10)对部分DN≤50的管道可按系统图根据现场实际情况安装。在管道拐弯处，应适当减小跨度。(11)埋地敷设的管道，应在土建施工时预埋，以免以后开挖地面。(12)焊缝不应设在穿墙（楼板）套管内，焊缝与支吊架或套管边缘的距离不应小于200mm。(13)管道穿墙（堤）要安装比管径大两号的钢管作穿墙套管，管道安装后需要用防火材料填塞，再考虑防水处理，穿越屋面管道应设置防水帽和屋面上设置上防水肩，详见01R409《管道穿墙、屋面防水套管》。(14)管道最突出部分距墙不小于100mm，管道间净距不小于80mm，阀门并排布置，间距较小时，可错开排列。(15)管道穿墙面时，应从土建预留孔洞或预埋套管中穿出，管道穿过套管部分不得有焊缝，管道与套管之间，管道与墙洞间用浸沥青麻绳填堵。(16)压力表，温度计安装前要先送法定计量检验单位检定，压力表，温度计应安装在便于观察，不易碰坏处。(17)保温管道穿套管时保温层外缘距套管的净距应大于50mm。其余管道穿墙及楼板时均应设套管，套管不应限制管道的位移伸缩。3.8阀件及法兰安装(1)阀门安装前应核对型号、规格，并有出厂合格证，同时还应逐个进行壳体压力实验和密封实验。阀门安装前应注意阀件标示的介质流向，操作手轮应设在便于操作的位置。(2)安全阀放散管的底部须装置放水管，放水管管径DN15，并须接入安全处。(3)压力管道上的阀门，以及吹扫放散管与压力管相接处的阀门，安装前应根据流体介质和设计参数按规范要求逐个进行检测，压力≤1.0MPa，按10%抽检，标注方向的阀门，安装时应需与标注方向一致，阀门位置满足设置要求。阀门安装高度除图中标注外，一般距地面1.2~1.5米。(4)阀门安装：螺纹或法兰连接的阀门，必须在关闭情况下进行安装，同时根据介质流向确定阀门安装方面；水平管段上阀门，轮应朝上安装，特殊情况下，也可水平安装；阀门的操作机构和传动装置应动作灵活，指示准确性确，无卡涩现象；阀门安装完毕后，应妥善保管，不得任意开闭阀门，如交叉作业时，应加防护罩。阀门应用油漆在阀门外壳标明开关方向，保温阀门在保温层外表面标明。阀门手柄应操作方便且不影响通道。(5)法兰安装：法兰连接应保持同轴性，其螺栓孔中心偏差不得超过孔径的5%，并保证螺栓自由牵引；法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向一致，紧固螺栓应对称，用力均匀，松紧适度。(6)阀门与法兰一起安装时，如属水平管道，其螺栓孔应分布在垂直中心的左右，如属垂直管道，其螺栓孔应分布于最方便操作的地方；阀门与法兰组对时，严禁用槌或其他工具敲击其密封面或阀件，焊接时应防止引弧损坏密封面。3.9无损检测本工程GCⅡ级别的压力管道需按相关规范进行到5%的且不少于1根的无损检测。若有管道焊缝在夹套管内时，应进行100%无损检测。(1)操作人员条件要求1）从事无损检测的人员应具有良好的身体素质和合符要求的视力，且双眼矫正视力不得低于1.0，无色肓、色弱。2）从事无损检测的人员，必须经过技术培训，并按照“锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则”文件的规定参加学习考试，取得由技术监督局颁发的《锅炉压力容器无损检測人员资格证》，其技术等级分应达到中（Ⅱ）级。取得不同无损检测方法的技术等级人员，只能从事与该技术等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。(2)被检焊缝及热影响区的表面质量（包括余高）应经外观检查合格。不应有影响底片评定的不规则形状，否则应予修磨。(3)射线检测1）检测时机:射线检测应在焊缝的焊接结束至少24小时后进行。2）焊缝要求:被检焊缝及热影响区的表面质量（包括余高）应经外观检查合格。不应有影响底片评定的不规则形状，否则应予修磨。3）检测比例：抽检比例为5%.。对焊工的焊口数量或每道焊缝进行抽查。如抽查不合格时，扩大比例检查，若仍不合格时,则对该焊工的所焊焊缝进行100﹪检测。4.管道保温、油漆采用硅酸铝镁保温，除直埋外的不回收凝结水管道外,其余管道保温层外保护层采用金属薄铝板。保温工程施工需要管道压力强度试验、严密性试验及防腐工程完工合格后进行，施工需按照《工业设备及管道绝热工程施工规范》GB50126-2008要求执行。保温材料采用杜肯的橡塑保温层（防止管外壁结露），保温层厚度和外防护铝板厚度按照设计要求。保温工艺参照厂家产品样本实施。管道保温施工：须待管道探伤、水压试验合格后进行，保温前须清除管道外壳的脏物和铁锈。材料下料要准确，切割端面在平直。材料铺覆应使纵、横缝错开。各类管道保温层厚度详见“压力管道数据表”，所有法兰、阀门、活接头都应裸露，不要被保温层覆盖。对于保温管道，涂刷两道防锈漆。不同用途的管道应用不同色彩的调和漆涂刷，使用的调和漆颜色如下：蒸汽管道：红色水管：浅绿色压缩空气管：兰色支架：灰色管道上箭头可根据管道颜色适当配色。管道保温施工：须待管道探伤、水压试验合格后进行，保温前须清除管道外壳的脏物和铁锈。垂直管保温：为承受保温结构的自重，需设置冲重托架，若已有钩钉，则不可设托架。法兰、阀门需要保温时，宜作可卸的保温套。铝皮施工：立管应自下而上，水平管应从管道低处向高处顺序进行，使横向搭接缝口朝顺坡方向。纵向搭缝就在管子两侧，缝口朝下。如采用平搭缝，其搭缝宜为30~40mm，保护层端头应封闭。5.检验与试验5.1管道的压力试验按照国标GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》中第7.5.3、7.5.4节的规定进行压力试验。压力试验的介质应为洁净水，试验压力应为设计压力的1.5倍。当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力还应进行温度修正。试验时应缓慢升压，达到试验压力后稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力并停压30分钟，以压力不下降、无渗漏为合格。安全阀则应单独进行水压试验。管道安装完毕后，约请建设单位（包括工程监理）共同参与对安装的管子，管件、阀门、紧固件、支吊架、焊缝等进行一次全面检查，确认符合设计要求和规范规定后，即可试压。5.2管道的泄漏性试验待管道的压力试验合格后，还应对本设计的天然气系统所有管道和管道附件按照GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》中第7.5.5节的规定进行泄漏性试验。泄漏性试验应以空气作介质，以管道的设计压力作为试验压力，并应重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处及放空阀、排气阀、排水阀等处。以发泡剂检验不泄漏为合格。5.3管道的吹扫与清洗(1)所有管道在上述各项试验全部合格后应进行吹扫与清洗，管道的吹扫与清洗应按GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》中第8章的规定进行。(2)小于DN300的液体管道宜采用洁净水冲洗；小于DN300的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。(3)不允许吹扫的设备及管道应与吹洗系统隔离。(4)水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。合格后应将系统内的水排净、吹干。(5)蒸汽吹扫1)蒸汽吹扫前,要缓升温暖管,且恒温一小时后进行吹扫,然后自然降温至环境温度,再升温、暖管、恒温进行第二次吹扫，如此反复，一般不少于三次。2)蒸汽吹扫的排气管应设在无人处，保证安全排放，排气管管口应朝上倾斜，并加明显标志。排气管应具有牢固的支承，以承受其排空的反作用力。3)蒸汽吹扫的检查方法及合格标准：以铝靶板上肉眼可见的冲击斑痕不多于十点，每点不大于一毫米，即认为合格。6.系统泵类设备安装(1)安装前的准备工作1）按照设计图纸尺寸放出纵向和横向安装基准线；2）由基础的几何尺寸定出基础中心线；3）比较安装基准线与基础中心线的偏差，确定最后的安装基准线。若安装基准线与基础中心线的偏差很少，则按基础中心线作安装基准线安装；若偏差较大，则修改设备基础以达到安装基准线要求4）安装基准线确定后，对设备底座位置定位，定出地脚螺栓（或底座垫板）的位置。5）地脚螺栓（或底座垫板）处打麻面，要求尽可能平整。6）用水准仪测出地脚螺栓位（或底座垫板位）的标高，确定安装的标高基准。(2)做好上述准备工作后，按如下次序进行安装：1）在吊装水泵时，索具应挂在底座上，不允许吊在水泵和电机的螺栓孔或泵的轴承体，更不能在泵和电机的轴上。2）起吊时应在吊装重心，应确保吊装设备的承载能力，并防止泵体碰撞，特点应避免泵联轴器处轴加工配合面的损坏。3）应采用强度等级C15混凝土基础。4）清理混凝土基础上的污物、油垢、粉尘等杂物，吊装水泵就位，在地脚螺栓两侧用垫铁（含斜垫铁）找正找平（找平底座时不必卸下水泵和电机）后，进行二次灌浆。5）待强度达到要求后，再检查水泵底座水平度，合格后拧紧地脚螺母。6）先调整泵轴，找平找正后，适当上紧螺母，以防走动，待泵端调完后，再安装电机。7）使泵和电机联轴器之间留有一定的间隙。8）联轴器平面之间应保持一定的间隙。最好在几个相反的位置上用塞尺测量联轴器之间的间隙，一般为2mm。两联轴器端面间隙一周上最大和最小的间隙差值不得超过0.3mm。9）泵的联轴器端不允许用皮带传动，若需用皮带传动时，皮带轮应有独立的固定支架。10）泵在运转时，出水管内的水压大于进水管水压，停车时为瞬时水锤冲击力，使水泵产生向进水方向平移的可能。因此，对于较大型的水泵（扬程大于等于50m。口径大于等于500mm），对泵脚的侧面在基础上应加装防移动机构（一般通用的是丝扛——螺母机构）。12）进、出水管、关键部位都应有自己的支、吊架，以免使泵产生过大的承载应力而损坏。13）检查电机的转向，应卸下联轴器的柱销，严禁在泵内无水时空转试车。14）避免管道与泵强行连接，应在不受外力条件下对正联接泵法兰和管路法兰。15）泵的安装高度，管路的长度，直径，流速应符合设计要求。长距离输送时应取较大管径，应尽量减少管路的弯头和附件等不必要的局部阻力损失。泵的吸入管路应短而直，吸入管路直径应大于或等于泵的出口直径。泵的吸入管路的弯曲半径应尽量大。压力表不能装在弯管和阀门的旁边，以防不稳定流动的干扰。16）水泵轴承温升最高不得大于80℃，轴承温度不得超过周围介质温度的40第二节电气主要施工方法1.电缆桥架安装1.1XX烟草工业有限责任公司XX分厂整体技术改造，电缆桥架安装工程特点：该工程各种规格电缆桥架品总多，沿格栅、钢架、钢柱、钢梁、设备，水平和垂直敷设。电缆桥架采用大跨度加强型电缆桥架，根据型号定尺生产。该工程厂房为全钢结构，跨度大，高空作业多，安全要求高，工期短，质量要求高。1.2电缆桥架，成品支架订货：根据图纸和规范要求，确定电缆桥架和成品支架规格、型号、数量，按照工期要求，按国家制作标准生产，并邀请业主、监理到生产厂考察确定。1.3电缆桥架进场报验：1.3.1电缆桥架和成品支架进场后要及时进行报验工作，邀请业主，监理参加，检查电缆桥架和成品支架外观质量，是否有掉漆、变形或者不平整、不光滑等1.3.2检查电缆桥架和盖板、成品支架的厚度、高宽度和强度是否满足制作标准和图纸要求。1.3.3检查电缆桥架接地、连接件、紧固件是否满足规范要求和制作标准要求。1.3.4每节电缆桥架、盖板、弯头、三通、四通和备件要有出厂合格证。1.3.5电缆桥架和成品支架应堆放在不易淋雨、受潮、不易受损的地方，并有专人看管。1.3.6不合格电缆桥架和成品支架一律退货，并对厂家进行警告和经济处罚。1.3.7所有电缆桥架、成品支架和备件必须经过业主、监理签字认可，报验合格后方可安装。1.4电缆桥架安装1.4.1电缆桥架、成品支架和备件，严格实行领用制度，严防丢失和他用。1.4.2电缆桥架、成品支架，在二次搬运中一定要注意防止损伤和变形，要采取防范和保护措施。1.4.3电缆桥架的成品支架安装，固定在钢网架上，跟据图纸要求确定支架标高和走向，支架安装进行的同时跟进桥架安装。1.4.4垂直敷设时，固定点间距不宜大于1m；水平敷设时，固定点间距为3m，在始、未端0.2m1.4.5电缆桥架沿设备生产线敷设时，利用设备上的连接螺栓或在设备上用电钻打孔来固定成品支架，禁止在设备生产线上使用电焊固定成品支架。1.4.6电缆桥架接地：电缆桥架接地可采用通敷设扁钢形式与电缆桥架连接，每隔30米与主接地干线形成闭合回路，也可采用桥架与桥架之间的接地螺栓用不小于6mm2双色铜线或铜编带连接形成通路，每隔30m与主接地干线形成闭合回路。1.4.7电缆桥架安装完后，检查接地电阻并满足规范要求，并认真作好自检记录和交工资料。电缆放完后盖上盖板，电缆桥架末端应封堵。2.电缆敷设2.1该工程各种电缆数量多、规格多，电缆敷设主要利用电缆桥架敷设，首先按图纸设计绘制电缆敷设排列图表，确定电缆终端和始端位置，再按电缆实际路径计算每根电缆的长度，根据电缆型号、规格合理安排每盘电缆数量，减少电缆接头。2.2电缆订货：电缆订货时要求生产厂家按我方提供的电缆规格、型号和尺寸定尺生产。2.3电缆报验：电缆到工地后，放在专用库房保管并有专人看管，严格领用制度。并邀请业主、监理参加验收。报验合格后方可领用。2.4电缆敷设前，核对电缆型号，电压、规格是否符合设计要求，1KV以下的电缆应用500V兆欧表进行绝缘电阻测试，其电阻值应在10兆欧以上，并做好记录。2.4.1电缆敷设时，检查电缆不得有压扁，电缆绞拧，护层折裂等机械损伤。敷设时，还应根据现场条件，合理采用人力传放或机械牵引拖放等敷设方式，当采用机械牵引时，其牵引速度不宜超过15m/min。2.4.1电缆敷设最小弯曲半径应为电缆外径的10倍。2.4.2电缆沿桥架敷设时，单层敷设，且敷设一根整理和卡固一根，垂直敷设的电缆，每隔1.5～2m处应加以固定,水平敷设的电缆,在电缆首未两端及转弯,电缆接头两端处,每隔5～10m处加以固定。电缆在桥架内应排列整齐，不应交叉和扭曲，拐弯处的电缆其弯曲半径以最大截面电缆允许半径为准。2.4.3电缆穿保护管敷设，管道内应无积水，且无杂物堵塞，穿电缆时，不应损伤电缆护层。2.4.4电缆在终端头与接头附近应留有备用长度。2.4.5在电缆终端头，接头、拐弯处，夹层内，竖井的两端等地方，应设置回路标志牌，标志牌上应注明线路编号，当无编号时，应写明电缆型号，规格及起始地点，字迹清晰，不易脱落。2.4.6电缆进入电缆沟，竖井，建筑物，盘（柜）以及穿管子时，出入口应用防火材料和防火堵料密实封堵。2.4.7低压电缆终端头制作，应由经过培训的熟悉工艺的人员进行，应严格遵守制作工艺规程、制作程序与方法。3.电缆头制作3.1摇测电缆绝缘：选用1000v摇表，对电缆进行摇测，绝缘电阻应在10ΜΩ以上。控制电缆和信号电缆应采用500v摇表，电阻值应在0.5MΩ以上，电缆摇测完毕后，将芯线分别对地放电，做好记录。3.2包缠电缆、套电缆终端头套：剥去电缆统包绝缘层，将电缆头套下部先套入电缆。根据电缆头的型号尺寸，按照电缆头套长度和内径，用塑料带采用半叠法包缠电缆。塑料带包缠应紧密，形状呈枣核状将电缆头套上部套上，与下部对接、套严。3.3压电缆芯线接线鼻子：将芯线插入接线鼻子内，用压线钳子压紧接线鼻子，压接在两道以上。用绝缘带包缠好裸露部分，与电气设备连接。并做好自检记录，竣工资料与工程同步。4.配管4.1本工程为镀锌钢管明配。4.2钢格栅内配管参照明配管进行，应排列整齐，较为清晰，配管应控制到位，固定点间距应均匀。4.3镀锌钢管与盒（箱）连接应采用锁紧螺母或护圈帽固定，用锁紧螺母固定的管端螺纹宜外露锁紧螺母2～3扣。管路进入盒体必须垂直入盒，不得斜插4.4进入落地式配电箱的电线保护管，排列应整齐，管口宜高出配电箱基础面50～80mm。4.5管路应作接地跨接，明配管采用卡箍用黄绿双色接地铜芯软线跨接。5.I/O箱安装5.1I/O箱应在土建地平工作结束后进行，I/O箱安装高度应符合设计要求。5.2I/O箱安装时均应找平找正，并安装固定，配电箱其垂直度偏差不应大于3mm。管路或电缆桥架与配电箱连接，箱体顶（底）板开孔时，应按桥架规格和配管管径及管路数，并考虑安装管口锁母间的间隙或明管管卡间距。采用金属开孔器进行开孔。箱体严禁开长孔和用电气焊割孔。5.3管子顺直进入箱内，钢管与配电箱进行丝扣连接时，应先将管口套丝，拧入锁紧螺母，然后垂直进入箱体内，再拧上锁紧螺母，并露出2～4扣。5.4桥架、管路与配电箱连接完毕，应按规范要求作好管与管，管与箱体的接地连接。5.5箱（盘）内布线及连接：盘面布线应在盘面上电器元件安装后进行，特别是预埋的箱体应先清除箱内杂物，布线时应根据电气回路上电器元件的位置，理顺引入箱内的导线，排列应整齐，回路编号齐全，正确。并用尼龙带扣扎卡固定。5.6导线与器具或端子相连接，同一端子上导线不应超过两根，截面超过2.5mm2的多股铜芯线应焊接或压接端子后再与电气器具的端子连接,接零及保护接地线不得混接.箱内总开关电源进线端多根导线并压(接)不能满足安装要求时,应采取过渡接线等方式。5.7当截面为10mm2及以下的单铜芯线可直接与设备器具的端子直接连接。管内敷设电缆或电线时，管口应加护套。6.主控柜、控制柜、动力配电柜安装6.1设备运到现场后，开箱检查出厂资料是否齐全，核对设备规格型号是否符合设计要求，附件是否齐全，电器元件有无破损、遗失或锈蚀现象并有产品合格证，做好详细记录。设备外观检查，框架是否锈蚀，有无开焊或变形。6.2基础型钢安装：调直型钢，预制加工基础型钢架，刷好防锈漆。按施工图所标位置，将预制好的基础型钢架放在预留铁件上，用水准仪找平、找正。找平过程中，需用垫片的地方最多不能超过三片。然后，将基础型钢架、预埋铁件、垫片用电焊焊牢。最终基础型钢顶部宜高出抹平地面10mm。6.3基础型钢安装完毕后，将室外地线扁钢分别引入（与变压器安装地线配合）与基础型钢的两端焊牢。最终基础型钢顶部高出抹平地面10mm。6.4按顺序将柜放在基础型钢上。单独柜（盘）只找柜面和侧面的垂直度。成列柜（盘）各台就位后，先找正两端的柜，在从柜下至上三分之二高的位置绷上小线，逐台找正。找正时采用0.5mm的铁片进行调整，每处垫片最多不超过三片。然后按柜固定螺纹尺寸，在基础型钢架上用手电钻钻孔，低压柜钻φ12

.2孔，分别用M12镀锌螺丝固定。柜（盘）就位，找正、找平后，除柜体与基础型钢固定。柜体与柜体、柜体与侧挡板均用镀锌螺丝连接。6.5每台柜（盘）单独与基础型钢连接。从柜后面左下部的基础型钢侧面上焊上鼻子，用6mm2铜线与柜上的接地端子连接牢固。6.6按图逐台检查柜上的全部电器元件是否相符，其额定电压和控制、操作电源电压应一致。按图敷设柜与柜之间的控制电缆连接线。敷设电缆要求见“电缆敷设”。控制线校线后，将每根芯线偎成加圆圈，用镀锌螺丝、眼圈、弹簧垫连接在每一个端子板上。端子板每侧一般一个端子压一根线，最多不能超过两根，并且两根线间加眼圈。多股线应涮锡，不能有断股。6.7绝缘摇测用500V摇表在端子板处测试每条回路的电阻，电阻值必须大于0.5MΩ。6.8安装作业全部完毕后，质量检查合格。试验项合格，并有试验报告单。送电前清扫全部设备，检查母线上、设备上有无遗留下的工具、金属材料及其它物件。检查合格后，将电源送进室内，经过验电、校相无法无误后，合进线柜开关，检查电压表三相是否电压正常。在低压联络柜内，在开关的上下侧（开关未合状态）进行同相校核。用电压表或万用表电压档500V，用表的两个测笔，分别接触两路的同相，此时电压表无读数，表示两路电同一相。用同样的办法，检查其它两相。送电空载运行24h，应无异常现象。第三节设备安装主要施工方法1.制冷机组安装方法动力中心制冷站采用2台离心式制冷机组，并预留一台制离心式冷水机机位、制冷水机组单制冷量为2454kw，冷冻水供回水温7/12Ç，安装位置为动力中心首层。吊装运输方法：拟采用25吨吊车卸车，制冷站内运输可铺设钢轨道或采用滚杠拖排法运输就位，5吨倒链配合牵引。1.1开箱检验制冷机组安装前，应进行开箱检查，开箱检查人员由建设、监理、施工单位的代表组成。根据制冷机组装箱清单说明书、合格证、检验记录和必要的装配图和其他技术文件，核对型号、规格、数量以及全部零件、部件、附属材料。对缺件、损件作好记录，并应双方签字备案。开箱检查后，制冷机组应采取保护措施，不宜过早或任意拆除，以免设备受损。1.2基础验收、放线制冷机组基础在土建施工完成后，要求会同甲方、监理进行基础检查验收。预留和预埋的检查：为保证安装质量和施工的顺利进行，制冷机组安装基础的预留孔位置、尺寸必须符合设计要求。制冷机组及附属设备基础的尺寸、位置等的质量要求序号项目允许偏差（mm）1基础坐标位置（纵、横轴线）±202基础各不同平面的标高+0-203基础上平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸凹穴尺寸±20-20+204基础上平面水平度每米全长5105预埋地脚螺栓孔中心位置深度孔壁垂直度±10+20-0±2将机房内及设备基础清理打扫干净。再将全部地脚螺栓孔内的杂物清理干净，并用压缩风或皮风箱（皮老虎）吹扫或清水冲洗。设备基础经过检验后，对不符合要求的地方应立即进行处理，直到达到要求。在混凝土基础达到养护强度，表面平整，位置、尺寸、标高、预留孔洞及予埋件等均符合设计要求后，方可安装。根据设备平面图和制冷机房基础图应放出以下几条安装基准线。制冷机组纵、横向中心基准线。制冷机组基础标高基准线，在机组基础上或基础四周选有关的若干地点分别作标记，各标记间的相对偏移不应超过1毫米。基础验收、放线应有记录并做为交工技术资料。1.3机组的运输制冷机组运输采用在现场铺设运输轨道，利用自制的运输小车通过一台5吨的电动卷扬机牵引在轨道上滑动运输到机组基础位置。1)起重机提升起机组，拆除下方位置的小车及运输轨道后，将机组回放于铺设好的滚杠上。2)利用倒链将设备滑动就位。3)考虑到导向滑轮的受力较大，因此在导向滑轮的位置补充设置加固倒链。4)考虑到轨道运输时速度要求，采用低速卷扬机，同时牵引机组时设置动滑轮组一组。5)运输小车采用28#槽钢为主梁，钢滑轮焊接于槽钢内侧，每根槽钢上焊接四支钢滑轮。同时采用10#槽钢设置四根辅梁。6)地锚采用厚度30mm钢板作为耳板，焊缝长度为300毫米。固定采用四个Φ16的胀栓固定。1.4设备就位选用叉车加滚筒形式。1.5制冷机组安装按《机械设备安装工程施工及验收规范》中的有关规定执行.1)找正应达到下列要求：a.机组横向中心线与基础横向中心基准线相吻合。允许偏差±2mm。b.机组纵向中心线应与基础纵向中心基准相吻合，允许偏差20mm。2)机组就位后的校正：机组在就位过程中可能产生位移，应进行复查，用龙门架提升校正，达到找正的允许偏差。1.6机组找平找正机组就位后，用框式水平仪校准水平，要求机身纵、横向水平度允许偏差均为要求精度水平度0.1mm/m，测量部位应在主结构上，选择适当位置精加工面作基准面。然后用螺栓将机组固定于基础上。机组安装完毕后进行强度严密性试验和系统调试，机组强度试验压力为1.6MPa，严密性试验压力1.1Mpa。2.空压机安装方法压空设备主要由1台SH132水冷无油螺杆空压机（排气量为20.0Nm³/min）。配套吸附式干燥机，前置及后置过滤器，新增2台水冷无油离心式空压机，配套无热再生吸附式干燥机及高效过滤器，并预留1台机位，空压机二用一备运行。安装位置为动力中心首层。2.1空压设备及水泵吊装运输空气压缩机吊装运输方法：拟采用25吨吊车卸车，制冷空压站内运输可铺设钢轨道或采用滚杠拖排法运输就位，3吨倒链配合牵引。并由室外拖车向室内运输至合格土建基础上。2.2空压机的安装1）安装要点空压机在设备技术文件规定的油封期限内安装时，不拆洗，有特殊要求者按设备技术文件的规定执行。压缩机的纵、横向不水平度均不应超过0.2/1000。应在下列部位测量：压缩机（包括对称平衡型）在机身滑道面或其他基准面上测量；2）压缩机的附属设备（如GP过滤器、HE过滤器、干燥器、储气罐等）就位前，应按施工图核对管口方位、地脚螺栓孔和基础的位置是否相符，并检查各管路是否畅通。3）卧式设备的不水平度和立式设备的不铅垂度应符合设备技术文件的规定；无规定时，均不应超过1/1000。2.3压缩机试运转1)所有空压站设备应按相关规范、产品说明书和前所述的安装程序进行施工。施工完毕后应进行设备的试运转。2)试运转分为压缩机无负荷试运转、压缩机空气负荷试运转、压缩机组（系统）试运转。3)螺杆式压缩机试运转前应符合下列要求：应按技术文件的规定，清洗润滑系统；冷却水供应正常，无渗漏现象；油压、温度、断面、电动旁通阀、过电流、欠电压等安全联锁装置，应按设备技术文件的规定校验调试合格；在压缩机吸入口处，应装设符合设备技术文件规定的空气过滤器；应按设备技术文件的规定全开或拆除有关阀件。4)压缩机无负荷试运转：压缩机无负荷试运转要求：应起动油泵，在设备技术文件规定的压力下运转不少于15分钟；应单独起动电动机，检查旋转方向是否正确，并连续运转不少于1小时，其振动和轴承温度应正常；电机与压缩机连接后，盘动数转，应灵活无阻滞现象；应起动压缩机2～3分钟，确认无异常现象后，连续运转不少于30分钟，压缩机停转15分钟后，油泵方得停止运转，然后清扫各注油口的过滤网；应再次起动压缩机，连续运转不少于2小时进行吹洗，并检查各轴承温度是否正常。5)压缩机空气负荷试运转⑴压缩机空气负荷试运转应符合下列要求：按设备技术文件的规定装好各种测量仪表，开启或关闭各有关阀件；起动压缩机无负荷运转不少于30分钟；应缓慢关闭旁通阀，按设备技术文件规定的升压速率和运转时间，逐级升压，借压力的升高使压缩机缓慢地升温。应升压至额定压力下连续运转不少于4小时，压缩机和逐级升压运转中，轴承温度和振动情况无异常现象后，方得将压力逐级升高。⑵在额定压力下连续运转中，每半小时应检查并记录以下各项：润滑油的压力、温度和各部分供油情况；各级吸、排气温度和压力；各轴承温度；各级进、排气温度和冷却水供应情况；电机的电流、电压、温升。⑶升温试验运转应符合下列要求：空气负荷试运转合格后，应按设备技术规定的温度进行升温试验，检查在该温度下运转的可靠性；应按设备技术文件规定的升温值，调节温度继电器；升温方法可用提高排气压力（需相应调整压力继电器），或在气体吸入口处加热气体来达到需要的温度；应在规定的温度下连续运转不少于2小时，并经常检查轴承温度、电机电流和振动情况；升温试验结束后，应拆卸缸气缸盖，仔细检查转子有无接触烧损等痕迹；同时应恢复温度、压力继电器的触发点的原来位置。压缩机升温试验合格后，应按设备技术文件规定的压力作安全阀和压差继电器灵敏度的试验，其动作应正确灵敏。压缩机试运转合格后，应更换润滑油。3.泵的安装方法3.1开箱检查水泵进场前，组织甲方、监理、供货厂家的代表联合开箱检查，并填写设备开箱检验报告单，具体步骤如下：1)进货严格对照图纸及设备表中所提供的型号、数量、核对每一台水泵应有的制造铭牌、型号、性能参数、生产厂家和日期、编号，并查验随机资料（如合格证，安装使用说明书、保修卡等）。2)根据装箱清单及有关图纸、说明书查看外形有无损伤、缺陷、叶轮、轴、外壳是否变形，油漆是否脱落，表面有无锈蚀等，核查进、出口方位尺寸，叶轮和旋转方向应符合设计文件之规定。3)清点散装的零部件、配件和备件，并将整机上易丢失、损坏的零部件拆卸涂上油脂进行包装、编号，按质量控制程序，一并入库妥善保管,条件具备时再进行安装。3.2基础验收设备基础验收分外形尺寸和土建质量检查两部分，基础外形尺寸应根据设计图纸，产品样本和水泵实物进行全面核对，检查项目和允许偏差详见施工规范之规定，基座质量，混凝土强度一般要求C20以上，外观不许有露筋、蜂窝等现象。3.3泵的安装1)在基础上放出安装基准线（纵横中心线或边缘线），弹出标高线，将基础表面的油污、泥土杂物或地脚螺栓预留孔内杂物清除干净，在放置垫铁的位置凿成麻面。2)选择合适的阻尼减震器，设置数量根据水泵大小和重量确定。在水泵减震器上安装整体式水泵基础。3)将泵吊装置于整体基础上，用垫铁找正找平，每组垫铁不超过3块，斜垫铁成对使用，找正找平后进行点焊，以避免受力松动。4)用铁水平、框式水平对水泵初平、精平，测量以水泵精加工面为准，而后利用百分表进行联轴器初找正，并记录数据，然后配装管道完毕后再次测量联轴器同心度，以备检查管道对泵是否承压，若承压时、应及时调正来保证泵不受外载压力。5)安装、精平后，整体基础与泵的槽钢底座连接螺栓二次灌浆固定。泵安装允许偏差检查项目横中心线纵中心线水平度联轴器同心度允许偏差±5mm±5mm0.2‰径向0.05mm,轴向0.2‰6)安装基本要求⑴与泵连接的管道必须符合以下要求：管子内部和管端应清洗洁净,清除杂物；密封面和螺纹不应损伤；吸入管道和输出管道应有各自的支架,泵不得直接承受管道的重量；相互连接的法兰端面应平行;螺纹管接头轴线应对中,不应借法兰螺栓或管接头强行连接。⑵管道与泵连接后，应复检泵的原找正精度，当发现管道连接引起偏差时，应调整管道；⑶管道与泵连接后，不得在其上进行焊接和气割；⑷泵的吸入和排出管道的配置应符合设计规定；⑸润滑、密封、冷却和液压等系统的管道应清洗洁净保持畅通；其受压部分应按设备技术文件的规定进行精密性试验。⑹驱动机配泵连接时，以泵的轴线为基线找正。⑺泵吸入口管道最低处应安装排放阀。3.4泵的清洗注油泵安装前后、需对叶轮和传动部位等泵体空间进行清洗，使其传动调节灵活，泵体空间不许有杂物，灰尘，用煤汽油清洗时严禁吸烟或用火，以防发生火灾。试运转前泵体轴承内原油清理干净，重新加注随机资料上规定的油号和油量（若泵体轴承为密封轴承则不需加油）。3.5泵的试运转泵试运转检查项目及标准要求检查项目转速电压电流轴承温计基座振帽噪音进出口压差流量标准值见铭片卡见铭片卡≤65参照系统压力〈5%额定流量实测值3.6成品保护泵安装完毕前后对于注油孔口用专用的油堵保护，泵进出口用盲板堵死，其他接头接嘴用布绑扎，另外整机再用塑料膜统一包扎，并定期检查包装是否完整完好。4.风机安装方法该项措施包括排风机、新风机组、除尘、排潮风机等安装。4.1风机的开箱检查1）应按设备装箱单清点风机的零件、部件和配套件并应齐全；2）应核对叶轮、机壳和其它部位的主要安装尺寸，并应与设计相符；3）风机进口和出口的方向（或角度）应与设计相符；叶轮施转方向和定子导流叶片的导流方向应符合设备技术文件的规定；4）风机外露部分各加工面应无锈蚀，转子的叶轮和轴颈、齿轮的齿面和齿轮轴的轴颈等主要零件、部件的重要部位应无碰伤和明显的变形；5）整体出厂的风机，进气口和排气口应有盖板遮盖，并应防止尘土和杂物进入。4.2基础验收验收程序和要求与水泵基础要求相同，设有基座支架或设有减振件的机组基础要求平整，设有吊架的预埋件要求水平或垂直，并牢靠。4.3风机的搬运和吊装1）整体出厂的风机搬运和吊装时，绳索不得捆缚在转子和机壳上盖或轴承上盖的吊耳上；2）解体出厂的风机绳索的捆缚不得损伤机件表面，转子和齿轮的轴颈、测振部位均不应作为捆缚部分；转子和机壳的吊装应保持水平；3）当输送特殊介质的风机转子和机壳内涂有保护层时，应妥善保护，不得损伤；4.4风机组装前清洗和检查1）设备外露加工面、组装配合面、滑动面等应清洗洁净；出厂已装配好的组合件可不拆洗。清洗的方法及清洁度的检查应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定；2）润滑、密封系统的部件应进行检查，并应按有关规定进行严密性试验，不得有渗漏现象。4.5风机安装1）按设计图纸并根据建筑物的轴线、边缘线及标高线放出安装基准线，清理基础表面和预留孔、板。2）整体安装风机吊装时直接放置在基础上，用垫铁找平，垫铁应放在地脚螺栓两侧，找正找平后点焊，以免受力松动。3）风机安装在无减震器支架上，应垫上4-15mm厚的橡胶板，找正找平后固定牢固。4）通风机与电动机用三角皮带传动时进行找正，以保证电动机与通风机的轴线互相平行，并使两个皮带轮的中心线重合，三角皮带拉紧程一般可用手敲打已装好的皮带中间，以稍有弹跳为准。5）风机的进气、排气系统的管路、大型阀件、调节装置系统等管路均应有单独的支承，并与基础或其它建筑物连接牢固；6）各管路与风机连接时，法兰片应对中并平行；7）管路与机壳连接时，机壳不应承受外力；连接后，应复测机组的安装水平和主要间隙，并应符合要求。8）润滑、密封、控制系统以及进气、排气系统的管路除应进行除锈、清洗洁净保持畅通外，其受压部分应按设备技术文件的规定做严密性试验。9）风机传动装置的外露部分、直接通大气的进口，其防护罩（网）在试运转前应安装完毕。4.6风机试运转试运转程序：机组内部有无杂物→对轮同心度、皮带轮平行度检查→轴承油脂、油量检查→电气接线及保护装置检查→进、出口风管调节装置检查→进风斗与风叶、风叶与机壳间隙检查→手动盘车是否灵活→点动→运行2小时→检查各项指标应合格（指标要求同水泵类同）。5.分集水器安装技术方案5.1分集水器定货前由设计院确认其详细的加工工艺图。由于分集水器属压力容器，因此生产厂家必须具备“压力容器生产许可证”，进场时必须具有合格证。5.2分集水器在运输及安装过程中所有敞口都使用临时堵头封堵，防止运输及施工过程中掉入杂物。5.3安装工艺：设备开箱检查→基础验收→底座的制作→吊装、搬运就位→找正找平→强度、严密性、灌水试验→附件安装→保温→冲洗→试运行1）开箱检查：除外观检查合格外，主要查验容器的随机资料文件，包括合格证，焊缝探伤报告、制造图纸、水压强度、严密性试验报告等有关制造文件和法定检测单位检测的安全监督证明等。2）基础验收：底座制安要求同空调机组要求一样。3）吊装搬运：由于该部分设备体积较大，重量较重，可根据设备到货和土建进展情况详细编制吊装搬运方案。4）找正找平：利用框式水平仪，在分水缸、集水箱等容器顶盖法兰上测量水平度或利用连通管水平仪测量筒体上的水平标记线，利用铅锤坠测量罐体上的铅垂标记线或侧缘垂直度，用垫铁找正找平后点焊。5）强度和严密性试验：严密性试验压力为1.1倍工作压力，强度试验压力为1.5倍工作压力，用电动打压泵注入，前后装设1.5级以上，2只经过检验合格的压力表，严密性试验30分钟无泄露，强度试验5分钟检查无变形无泄露。6.设备的二次灌浆所安装的机器设备在基础上就位并经过校准找正之后，就必须进行二次灌浆，使设备在基础上最后固定下来。6.1二次灌浆的基本要求灌浆一般采用细碎石混凝土（或水泥砂浆），其标号至少应比基础或地坪混凝土高一级。严格遵守技术规范进行混凝土配合和人工拌合，按规定在基础表面铲出麻面。6.2灌浆的特点和技术要求二次灌浆的技术要求主要有：灌浆层不得有裂纹、孔