工艺管道安装施工方案9

目录

1、工程概况.................................................2

2、施工工艺程序.............................................3

3、施工前的准备工作.........................................3

4、施工方法、技术措施.......................................7

5、管道压力试验............................................16

6、工程质量目标、质量保证体系及检验等级....................19

7、动力需用计划、施工机具配置及施工手段用料计划21

8、安全、环保技术措施24

9、施工进度计划..........................................25

10施工平面布置...........................................26

工艺管道安装施工方案

一、工程概述

本工程为云维集团空分装置，采用林德工艺，装置规模为5.2万n?/h。管道主要分布

在压缩机厂房和冷箱内外，管道介质主要为空气、液氧（氧气）、液氮（氮气）、公用管道

等，管道材质包括20#、20G、0Crl8Ni9Ti、12CrlMoVG、15CrM0G及铝镁合金管道；

1.1工程特点

1.1.1管道材质特殊，除碳钢、不锈钢、合金钢以外，主要还有铝管，焊接难度大，

施工前应对焊工进行特殊材质的焊前培训及焊接工艺评定、认定工作。

1.1.2管道介质种类多，而且大部分为低温管线，主要集中在冷箱内及外部液氧、液

氮等介质的管道，因此对于管道的焊接安装要求高，质量验收严格。

1.1.3空分装置属易燃易爆装置，且产品纯度要求高，施工时对管道内部清洁度要求

相当高，因此碳钢管应进行酸洗、钝化，不锈钢管、铝管应进行脱脂，所有处理好的管口

均应要求采取可靠的保护措施，封扎牢固，安装时再拆除。

1.1.4整个空分装置布局紧凑，尤其在冷箱内施工，操作空间小，专业空间交叉作业

多，施工难度大，危险性大，需采取特殊的技术措施和安全措施。

1.1.5对于和大型动设备机组（空压机、氮压机等）连接的管道，均要求无应力配管,

管道对中、找正、支吊架焊接安装，必须精心施工，确保施工质量。

鉴于我公司多年来对空分工艺的熟悉，因此要求所有参加本工程施工的人员应充分了

解空分技术，结合以往施工经验，这样，就给我们的工艺施工各项管理工作提出了更高的

要求，必须引起参加施工人员的高度重视。本方案不包括管道的防腐绝热及清洗等内容。

1.2工程地点、名称及单位

1.2.1工程地点：云南省•曲靖市•沾益县•花山镇

1.2.2项目名称：云南沾化合成氨项目/空分装置

1.2.3单项工程名称：空分装置工艺管道安装工程

1.2.4建设单位：云南云维集团有限公司

1.2.5设计/总包单位：中国华陆工程工程科技有限公司

1.2.6施工单位：中国化学工程第三建设公司

1.2.7监理单位：成都信达监理公司

1.3、编制依据

本方案编制依据以下资料：

1.3.1本工程施工招标文件、以及相关文件澄清文件和相关资料。

1.3.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97

1.3.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98

1.3.4《铝及合金焊接技术规程》GBJ1222-92

1.3.5《氧气及相关气体安全技术规程》GB16912-1997

L3.6《空分分离设备用氧气管道技术条件》JB5902-92

1.3.7《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93

2、施工工艺程序

3、施工前的准备工作

3.1现场条件的准备

根据招标文件的要求，该项目现场必须维持高水平的清洁。对于项目中使用的铝镁合

金材料，尽最大限度的制作必须在预制场完成，对于碳钢材料，要求最大量的场外预制，

同样预制材料的除锈和底漆也必须在预制场完成。

3.1.1现场设立半成品管道堆放间，待安装管道临时存放场地为封闭结构，能有效防

止风雨侵入，内部用道木临时搭设平台用于材料堆放。

3.1.2在材料的堆放过程中，各种材质的管道及管件应分类堆放并挂牌标记，铝管应

堆放在平台板铺设的橡胶垫上，不锈钢应堆放在道木上，并与碳钢管隔离，其它各类材料

也应分类堆放，特殊管件应挂牌保管，小、易丢失的管件应整齐摆放在材料货架上。

3.1.3现场暂设、施工用水、用电已经接通，满足施工使用要求，各类机械设备已进

点就位。

3.2技术准备

3.2.1组织参加施工的技术人员和作业班组对图纸、规范及设计文件等进行学习，使

其熟悉装置的工艺流程、工程特点，质量关键和施工难点重点。

3.2.2组织工程技术人员认真进行图纸会审，并将施工方案的意图向施工班组进行交

底。

3.2.3做好焊工培训、考试工作，使所有焊工持证上岗，并保证焊工熟悉《规程》并

保证焊接工艺评定的完整。

3.3材料的验收

3.3.1检验依据

3.3.1.1《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97

3.3.1.2有关中方及外方材料的检验标准

3.3.1.3供应商提供的装箱单、合格证及其它有关质量文件

3.3.2验收要求

3.3.2.1全部管子应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、

重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。

3.3.2.2各种材质与规格的管子应按规范规定进行检查，检查直径、壁厚、弯曲度，

均应符合材料标准的规定。

3.2.3全部阀门应做外观检查，并检查下列项目：

(1)阀门型号、规格、铭牌、编号、压力等级、材质标注应符合图纸设计要求。

(2)外部和可见的内表面，螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，铸造阀体应无砂眼、

缩孔、气孔、裂纹等有害性缺陷，锻体阀件应无裂纹、拆皱、重皮、锈蚀、凹陷等。

（3）阀门到现场后，应按每批的同制造厂、同规格、同型号按比例进行抽查强度试

验和严密性试验并进行必要的清洁脱脂。

3.2.4对于设备厂家提供的管道、管件及阀门等应按照要求进行验收。

3.2.5所有材料必须符合国内国外标准要求，必须具备出厂合格证和质量证书。必要

时对采购的材料进行抽检。在进行材料验收时，应符合下表中要求:

序号项目技术要求

A管材质量证明书应包括:产品名称、规格和质量等级，钢的

牌号、标准号、炉号、批号、交货状态、重量和件数，各项检

验结果，技术监督部门的印记等；

1质量证明

B其它组成件应包含:产品名称、规格和质量等级、化学

成分和机械性能，锻件的金相分析合格报告，无损检测合格报

告，热处理结果等。

A材料表面不得有裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺

陷。

2外观检查B锈蚀凹陷和机械损伤深度不超过材料相应标准允许的偏差。

C法兰、垫片的密封面不得有径向划痕等影响密封的缺

陷；相配的凸凹法兰或桦槽法兰应能自由嵌合，其凸面或

序号项目技术要求

梯面高度应用卡尺抽样测量，不得低于凹槽深度检查。

D紧固件的螺纹表面不得有裂缝、浮锈、碰伤、毛刺、划痕，

或螺纹不完整等缺陷。其表面精度应符合相应标准的要求，螺

母与螺栓应配合良好，徒手能将螺母拧入全部螺纹且不松为

宜。

E有产品标识，其中钢管标识应符合下列要求：

a外径236mm的钢管每根应有印记，印记一般包括钢号，

产品规格，产品标准和供方印记等，合金钢管还应有炉号，批

号；

b成捆或装箱钢管每捆（或每箱）应有标牌，标牌应注明供方

商标（或印记）钢号炉号、批号、合同号、产品标准号、重量、

根数、制造日期和技术监督部门印记等；

c无钢号标志的钢管应有色标。

3.3管道下料、坡口加工

3.3」所有管子按单线图下料.，必须进行钢号移植。各种材质的管道预制时分开进行,

预制完毕要作好标记。

3.3.2切割直管、弯管之前，必须由专人进行标志移植（距管端150mm）：对碳钢，可

使用钢印，并用油漆画上标志；对不锈钢及铝管、可用记号笔标志（仅限夕壁）;

3.3.3公称直径小于50mm的碳钢管一律采用砂轮机切割。

3.3.4对不锈钢管的切割，必须使用专用的砂轮片或等离子弧切割时，机械加工坡口。

3.3.5碳钢管采用砂轮机切割，坡口加工现场处理。当采用氧-乙快焰切割时，应清理

表面氧化层，坡口需修理。对坡口及其内外表面进行清理应符合下表规定，清理合格后应

及时焊接；

管道材质清理范围清理物清理方法

碳素钢

不锈钢210油、漆、锈、毛刺等污物手工或机械等

合金钢

有机溶剂除净油污，化学

铝及铝合金N50油污、氧化膜等

或机械法除净氧化膜

3.3.6铝管采用铳刀切割，并且用锂刀修理坡口。

3.3.7铝管搬运时，严禁使用吊钩机械爪，须轻拿轻放，小心碰损，下料时宜用记号

笔和铅笔，不得使用尖锐的画规。

3.4管道组对

3.4.1管道预制过程中要充分考虑现场条件，方便运输和安装来确定预制深度和活口

位置，以便安装时调整，仪表一次元件开孔预制时应按图同时进行加工。

3.4.2管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单线图标明管线

号和按预制顺序标明各组成件的管段号。

3.4.3组对时，壁厚相同的管子、管件应做到内壁平齐，内壁错边量应符合规范要求;

壁厚不相同的管道组成件组对：管道的内壁差超过1.6mm或外壁差超过3mm时，按下图要

求进行加工，组对。

外壁尺寸相等内壁尺寸相等

管道组对内壁错边量

管道材质内壁错边量

钢不宜超过壁厚的10%,且不大于2mm

壁厚W5nlm不大于0.5mm

铝及铝合金

壁厚＞5mm不宜超过壁厚的10%,且不大于2mm

3.4.4钢板卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm。支管外壁距焊缝不宜小于50mm。

3.4.4预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以保证存放运输过程中不产

生变形。

3.4.5预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管I」，保持管内清洁。

4、施工方法、技术措施

4.1安装前应具备的条件

4.1.1与管道有关的土建工程已经检查合格（如：综合管架），满足安装要求。

4.1.2与管道连接的设备找正合格并满足工艺管道安装要求。

4.1.3所有预制好的管段、阀门等均符合图纸和设计要求，内部清理干净。

4.1.4其他准备工作已经就绪，人员、机具安排到位。

4.2安装的一般要求

4.2.1预制管道应按照管道的管线号进行安装。

4.2.2管道安装前应对法兰密封面及垫片检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。

4.2.3法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000,且不大于2mm,

不得用强紧螺栓的方法消除歪斜

4.2.4法兰连接应保持同轴，其螺栓孔偏差不得超过孔径的5%,螺栓安装应方向一致,

伸出的螺母的长度一致，螺母带材料印记的一面不得对着法兰，以保证材料标记随时可以

看到。

4.2.5管道设计温度高于100C或低于0℃及露天装置的螺栓，螺母应涂二硫化铝油脂、

石墨机油等（不锈钢除外）;

4.2.6管子对口时应检查平直度，在距离接口中心200mm处测量，允许偏差

但全长允许偏差最大不超过lOmmo

4.2.7管道需要预拉伸或压缩的，应符合设计规定。

4.2.8管道焊缝的位置应符合规范的要求，直管段两环缝间距不小于100mm,焊缝距

弯管起弯点不得小于100mm,且不小于管外径。

4.2.9管道安装过程中，不得在管道的焊缝处开孔，如必须开孔，焊缝应经无损检测

合格。

4.2.10管道上仪表接点的开孔和焊接应在管道安装前进行。

4.2.11穿越墙或楼板的管道应加套管，焊缝不得置于套管内，套管与工艺管道之间应

加石棉和其它不燃性材料填塞。

4.2.12管道在安装过程中有间断时;应及时封闭敞开的管口。

4.2.13管道安装的允许偏差应符合下表的规定：

项目名称允许偏差(mm)

室外25

坐标架空及地沟

室内15

室外±20

标高架空及地沟

室内±15

水平管道平直度DNW1002L%0,最大50

项目名称允许偏差(mm)

DN>1003L%。，最大80

立管铅垂度5L%。,最大30

成排管道间距15

交叉管的外壁或绝热层间距20

4.3不锈钢管的安装要求

4.3.1安装时;不得用铁质工具敲击，应先焊接碳钢管，后焊接不锈钢管，以防止碳

钢火花飞溅到不锈钢管的表面，否则，应采取加覆盖物保护。

4.3.2不锈钢管道法兰使用的非金属垫片，其氯离子含量不超过50X10e(50ppm)o

4.3.3低温管道上的螺栓，安装前应进行冷处理，以消除应力。

4.3.4低温管道的螺栓应在投入运行时进行冷态紧固，冷态紧固应在保持工作温度2h

后进行，紧固应适度，并应有安全技术措施，保证施工人员的安全。

4.3.5不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50X106(50ppm)的

非金属垫层。

4.4铝管的安装要求

4.4.1铝管安装时，应防止其表面被硬物划伤。

4.4.2铝管调直时，静止管内充砂，不得用铁锤敲打,，调直后，管内应清理干净并保

证无污染;

4.4.3螺纹连接的管子，其螺纹部分应涂以石墨甘油，冷箱内管道除外；

4.4.4铝管和碳钢管之间应采用橡胶、石棉或木板等予以隔离。

4.4.5冷箱内管道安装，必须严格保证管子外侧与冷箱壁，钢结构之间的最小距离不

小于300mm。

4.5与传动设备连接管道的安装

4.5.1与空压机、增压机、氮压机、泵等传动设备连接的管子，安装前应将管内清理

并脱脂保证其干净。

4.5.2连接传动设备的管道，其固定口应远离设备口，以避免焊接应力的影响。

4.5.3管道与传动设备连接前，应在自由状态下，检查法兰的平行度和同轴度，允许

偏差应符合下表的规定:

设备转速（r/min）平行度（mm）同轴度（mm）

3000~6000<0.15<0.50

>6000W0.10WO.20

4.5.4管道与传动设备最终连接时，应在联轴器上架设百分表监视设备的位移。当转

速大于6000r/min时，其位移值应小于0.02mm；当转速小于或等于6000r/min时，其位

移值应小于0.05mmo

4.5.5管道安装合格后，不得施加和承受设计规定以外的任何附加载荷。

4.5.6与传动设备连接的管道在试压、吹扫合格后，应对管道与传动设备的接口进行

复位检验，其偏差值应与管道安装前的允许偏差值相符。

4.6阀门、补偿装置的安装

4.6.1阀门安装前，应校对其规格型号，同时还必须按介质流向确定其安装方向，以

及手轮的位置应便于操作；

4.6.2当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；以焊接方

式连接时，阀门不得关闭，并且焊缝的底层应采用氧弧焊，保证内部的清洁。

4.6.3安全阀安装时，应垂直安装，投入运行时应及时调校安全阀，并且调校后，在

工作压力下不得有泄漏。

4.6.4冷箱内冷阀安装时;应同时将阀支承、保温外套，波纹管等安装就位，保温外

套要与金属满焊。对保温外套内前阀支撑的上半部分夹紧装置，在配管后冷试验前应去除。

冷阀打开的保温绝缘夹子，应在冷试验及紧固后用带子封上。

4.6.5补偿装置安装必须保证对准及无应力连接。

4.6.6波纹膨胀节安装应符合下列规定

4.6.6.1波纹膨胀节应按设计文件规定进行预拉伸，受力应均匀；

4.6.6.2波纹膨胀节内套有焊缝的一端,在水平管道上应迎介质流向安装,在铅垂管道

上应置于上部；

4.6.6.3波纹膨胀节应与管道保持同轴,不得偏斜；

4.6.6.4安装波纹膨胀节时,应设临时约束装置,待管道安装固定后再拆除临时约束装

置;

4.7管道支吊架的制安

4.7.1管道支架的形式、材质、位置、加工尺寸等应符合设计要求，不得擅自改动。

4.7.2管道安装时，应及时固定和调整支吊架，支吊架的位置应准确，安装应平整牢

固，与管子接触应紧密；冷安装箱内管道安装，管子（AL）接触应有松有紧；

4.7.3无位移的管道，其吊架应垂直安装。有位移的管道吊点应设在位移的相反方向。

4.7.4固定支架应按设计文件的要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。

4.7.5导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位

置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或按照设计要求安装，绝

热层不得妨碍其位移。

4.7.6弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计要求安装，并作出记录，弹簧的临时固定件,

应在系统安装完毕后，试压、绝热完毕后方可拆除。

4.7.7支吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管

道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。

4.7.8铝管和大口径管道上的阀门，应设置专门支架，不得以管道承重。

4.7.9管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。

4.7.10管道安装时不宜使用临时支吊架。当使用临时支吊架时，不得与正式支吊架位

置相冲突，并应设有明显标志。在管道安装完毕后应及时拆除。

4.7.11管道安装完毕后，应按照图纸和设计文件规定，逐个核对支吊架的形式和位置。

4.7.12有位移的管道应在负荷运行时，及时对支吊架进行检查和调整。

4.8管道的焊接

4.8.1焊条的管理

4.8.1.1现场设立焊条二级库，有专人看管，焊条库的配置应符合规范要求，并挂有

产品合格证和校验合格证。

4.8.1.2焊条严格按规范要求分类，按规格摆放整齐，挂标识。

4.8.1.3焊条库应建立一套完整的焊条保管、发放制度。

4.8.1.4不同牌号的焊条，同箱烘烤时，应有可靠的隔离措施。

4.8.1.5对当天现场使用剩余的焊条，应退回焊条库，保管员应作记录，单独放置，

待第二天烘烤后，首先发放使用。

4.8.1.6现场焊条管理员应详细记录焊条的烘烤、发放、回收记录，焊接责任人应经

常检查监督并指导工作。

4.8.2焊前的准备工作

4.8.2.1各类焊接工艺评定齐全，并进行了详细的技术交底。

4.8.2.2焊工必须持有本项目的合格证上岗。

4.8.2.3现场焊接机械准备就绪，使用性能良好。

4.8.2.4手工鸽极负弧焊其氨气的纯度不低于99.99%o

4.8.2.5下雨天气，相对湿度大于80%或手工焊风速大于8m/s、fii弧焊风速大于2m/s

或焊件温度低于0℃时，除非采取防护措施（如搭设棚子、预热15C以上等），否则严禁

施焊。

4.8.2.6管子焊接时，应防止产生穿堂风。

4.8.3焊接方法

4.8.3.1铝管、厚度在3mm以下的低温不锈钢管、直径小于50mm,壁厚小于3.5mm的

碳钢管，一律采用铝极氧弧焊。

4.8.3.直径W50mm的管子全部采用氮弧焊，直径250mm的管子全部采用筑弧焊打底,

电弧焊盖面。

4.8.3.3动设备机组（空压机、氮压机等）油系统的管道应全部采用氨弧焊焊接。

4.8.3.4循环水、冷却水、消防水、蒸汽、排污、冷凝水等管道一律采用晁弧焊打底,

采用手工电弧焊盖面。

4.8.4焊接的一般要求

4.8.4.1严格按照规定的《焊接工艺规程》进行焊接。

4.8.4.2焊件组对前应将坡口及其内外侧表面范围内的油、垢、锈、毛刺等清除干净,

且不得有裂纹、夹层等缺陷。

4.8.4.3管子的对口错边量应符合设计要求。

4.8.4.4焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接工艺及焊材应与正式焊接相同。

4.8.4.5管道上的临时卡具去除时，碳钢可采用氧-乙块焰，不锈钢应采用砂轮切割，

并打磨至母材平齐，不得伤及母材。

4.8.4.6焊接时，不得在焊件表面引弧或试验电流，铝管、不锈钢管的表面不得有电

弧擦伤缺陷。

4.8.5碳钢管道的焊接

4.8.5.1焊条、焊丝选用应满足母材性能、使用条件和施工条件。

4.8.5.2在焊接根部焊道前，应对焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。

4.8.5.3施焊过程中，应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的

层间接头应错开。

4.8.5.4焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。

4.8.5.5焊接过程中，每条焊缝宜一次性连续焊完。

4.8.5.6在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小

电流，短电弧，快速焊的工艺。

4.8.6铝管的焊接

焊接材料：焊丝清洗，清洗后的焊丝一般应在8小时内使用完，其步骤如下：

①用丙酮等有机溶剂除去表面油污。

②在15%的NaOH溶液中清洗10-15分钟（室温）。

③在碱液中清洗后用冷水冲洗（最好用温水）。

（4）在30%硝酸溶液中清洗2~5分钟（室温）。

⑤在硝酸溶液中清洗后再用冷水冲洗（最好用温水），最后6CTC烘干。

（2）清理焊件的坡口及其内外两侧的宽度不少于20mm。清理焊口的方法有机械方法和化

学方法。

①机械方法：在工件尺寸较大、生产周期较长、多层焊及化学清理后又污染的，常采

用机械清理法。先用有机溶剂擦拭表面以除油，随后直接用细铜丝刷或不锈钢丝刷刷净(金

属丝直径不宜大于0.15mm),要刷到露出金属光泽为止。使用的钢丝刷应定期进行脱脂处

理。禁止用砂轮打磨，因为砂粒留在金属表面，焊接时会产生缺陷。

②化学方法：把除油后的工件，放在NaOH溶液浸泡后用水清洗，接着用HN03浸泡后再

冲洗，并使其充分干燥即可组对施焊，但一般清洗完全干燥的管件应在24小时内进行组

焊。具体工序见表：

化学法具体工序

碱洗光化

材

除油NaOH温度时间冲洗HN温度时间冲洗干燥

质

(%)(℃)(min)0.3(%)(℃)(min)

铝镁15室温10~1525~3冷清室温

丙酮等冷清水室温P3

合金4~560'70广20水干燥

铝管全部采用交流方波筑弧焊机焊接，焊接所用fi气纯度应为99.99%以上,气体流

量应按焊接工艺规程要求，流动平稳。

4.8.6.1焊接特性：铝及铝合金具有导热性强而热容量大，线胀系数大，熔点低和高

温强度小等特点，焊接难度大，应采取一定的措施，才能保证焊接质量。

4.8.6.2管件及焊丝的清理，焊丝及坡口两侧50mm范围内表面用丙酮清洗干净，用不

锈钢丝刷刷去表面氧化膜，露出金属光泽，清理好的坡口必须在2小时内焊接，清理好的

焊丝放入未用的筒内，必须在8小时内用完，否则重新处理。

4.8.6.3氮气钝质不小于99.99%,且含水量不应大于50mg/m'。

4.8.6.4环境温度不低于5℃,否则应预热至65℃方可施焊，相对湿度控制在80%以

下。

4.8.6.5施焊时一，在坡口附近放一块铝板作引弧板，每次施焊都必须在引弧板上引弧,

调好工艺参数后再正式焊接。

4.8.6.6选用较大焊接电流，在保证焊透及熔点良好的情况下，采用较快的焊接速度,

电弧电压在20~30V之间。

4.8.6.7选用小线能量，以减少熔池存在时间，从而减少气体中氢的溶入，同时又能

保证根部焊透。

4.8.6.8多层焊时，应尽量减少焊接层次，层间温度尽可能低，以W65C为宜，每层

焊道用不锈钢丝刷清理表面氧化膜，对影响下层焊接质量的加强高弧坑采用铳刀清除。

4.8.6.9焊接中宜保持焊把、焊丝、工件部位三者之间的空间位置，焊丝与工件之间

为10~20°,焊把与工件之间尽量垂直，焊接中一定使焊丝端部始终置于氨气保护之中。

4.8.6.10采用快送，少送焊丝的方法，以避免焊丝熔合不良的缺陷，影响焊道成型美

观。

4.8.6.11焊接中，严禁振动、翻动，需要翻动时，必须待焊缝金属冷却到300C以下

时，再轻轻翻动。

4.8.6.12焊件焊接时，应采取防变形措施。焊接顺序应对称进行；壁厚不等的焊件应

采取加强拘束措施，防止应力不均匀。

4.8.6.13焊缝焊好后，应清理干净，用细不锈钢丝刷，清除表面焊渣飞溅等。

4.8.6.14手工鸽极量弧焊工艺参数，见下表：

厚度焊接焊丝直径钩极直径喷嘴直径焊接电流氮气流量

(mm)层数(mm)(mm)(mm)(A)(L/min)

1-311.6〜3.01.6~3.28-1240〜1408-12

4-82~33.0-5.02.4-5.010-14140~32010-16

8~123-44.0〜6.04.0〜6.412-16240~36014-20

4.8.7不锈钢管的焊接

4.8.7.1坡口两侧100mm范围内，涂白垩粉，以防油物污染到焊件表面。

4.8.7.2在保证焊透及性能良好情况下，选用小工艺规范短电弧和多层多道焊工艺,

层间温度不宜过高。

4.8.7.3焊接完毕，将表面熔渣及飞溅物清除干净，并对焊缝进行酸洗。

4.8.8异种钢的焊接

4.8.8.1对两侧均奥氏体不锈钢时，可根据合金钢含量较低的一侧，或介于两者之间

的钢材，选用焊材。

4.8.8.2对一侧为奥氏体不锈钢时，可选用含银量较高的不锈钢焊材。

4.8.9本工程所用焊接材料一览表

焊接材料选用一览表:

母材名称母材材质焊条焊丝备注

碳钢20#J427H08Mn2Si

碳钢20GJ427H08Mn2Si

不锈钢0Crl8Ni9TiA132H0Cr20Nil0Ti

合金钢12CrlMoVGR317TIG-R31

合金钢15CrMoGR307H13CrMoA

铝管5083ER5183

4.9焊缝的检验

4.9.1焊缝外观检查

4.9.1.1焊缝焊接完后，应立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊

缝外观检查。

4.9.1.2焊缝外观质量应符合GB50236-98的规定。

4.9.2焊缝无损检测

4.9.2.1引进部分的工艺管道无损探伤比例和焊缝等级的划分、评定应严格执行国外

规范标准或供应商提供的技术要求。

4.9.2.2国内部分工艺管道的无损探伤比例、焊缝等级划分及评定执行GB50235-97和

GB50236-98的规定。

4.9.3所有焊缝随时接受建设单位代表或监理单位代表的检查。

4.9.4焊缝需抽样进行射线探伤时，其检验位置应由建设单位和施工单位的质检人员

共同确定。

4.9.5对不合格焊缝的返修，返修前应进行质量分析，当同一部位的返修次数超过两

次时，应制订返修措施并经安装单位焊接技术负责人、总包商、监理单位审批后方可进行

返修。

5、管道的压力试验

5.1为了减少试压时增加的临时管线，节省试压时间，提高试压合格率，管道试压工

作按系统、片区、压力等级进行，试压前必须编制方案指导施工。

5.2管道试压采用洁净水，当对有不锈钢管道进行试验和冲洗时，水中的氯离子含量

不得超过25X10-6(25ppm),管道试压和冲洗程序执行总包商的规定。

5.3压力试验时，无关人员不得进入。压力试验完毕，不得在管道上进行修补。

5.4压力试验前，应具备下列条件：

(1)试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质

量符合有关规定。

（2）焊缝和其它待检部位尚未涂漆和绝热。

（3）试验用压力表已经校验，并在周期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值

应为被测最大压力的L5~2倍，在被检系统内压力表不得少于两块。

（4）符合压力试验要求的液体或气体已备齐。

（5）按试验要求，管道已经加固。

（6）待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开，盲板需做色标并做安装、

拆除记录表；

（7）待试管道上的安全阀、及仪表元件等已经拆下或加以隔离。

（8）试验方案需经批准，并进行了技术交底。

5.5液压试验应遵守下列规定：

（1）试验前，注液体时应排尽空气。

（2）试验时环境温度不宜低于5℃,当环境温度低于5℃时，要采取防冻措施。

（3）管道试验压力为设计压力的1.5倍。

（4）当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验

压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备试验压力，口设备的试

验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试

验。

（5）对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压

力以最高点为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。

（6）液压试验压力应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压lOmin,再将试验压力降至

设计压力。停压30min,以压力不降、无渗漏为合格。

（7）试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时要防止形

成负压，并不得随地排放。

（8）当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。

5.6对输送可燃流体的管道，还必须要进行泄漏性试验，泄漏性试验介质采用空气或

N2（即进行气密试验）。气密试验按下列规定进行：

（1）气密试验压力为设计压力。

（2）气密试验重点检验焊缝、护板、阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排

气阀、排水阀等。

（3）气密试验用涂刷肥皂水或其它发泡剂的方法进行检查，以不泄漏为合格。

5.7管道在压力试验合格后，由建设单位负责组织吹扫或清洗工作，并在吹洗前编制

具体的吹洗方案。

5.8系统吹扫与清洗

5.8.1一般规定

①吹扫前应将不能吹洗的设备或系统进行隔离，对于不能参加吹扫的仪表元件、阀芯、

滤网、喷咀等应进行拆除，不便拆除的要采取其它方法隔离。

②工作介质为液体的一般用水冲洗，工作介质为气体的，一般用压缩空气吹扫，蒸汽

管道一般用蒸汽吹扫。

③吹洗过程中，对不易吹净的地方要用木锤敲打。

④管道吹洗合格后，应及时复位，不得再进行影响管内清洁的其它作业。

5.8.2水冲洗

对于循环水、冷却水、消防水、排污、冷凝水等管道要求进行水冲洗。

①有足够的流量，其流速应大于L5米/秒。

②要连续进行，当出水口水色和透明度与入口处目测一致时为合格。

③冲洗完后，要及时排尽管内积水，必要时进行吹干。

5.8.3空气吹扫

①空气吹扫应利用生产装置中的大型容器蓄气或空压机进行吹扫，吹扫压力不得超过

容器和管道的设计压力，流速应适宜。

②在吹扫前应把流量计和阀门等拆卸下来，防止受损。

③吹扫时，先通入低压的空气，作短暂时间的吹扫（约3-5分钟），然后通入高速的、

大流量的空气吹扫，吹扫干净后的回路，可以充压并投入正常使用。

④普通碳钢管在吹扫时，最好用铁锤敲击钢管，以促使灰尘和焊渣脱落。

⑤吹扫期间，同一回路上要进行数次吹扫，直到无异物排出。

⑥吹扫的顺序:

空压机一空冷塔~吸附器和再生线路一主换热器f精储塔及各条线路一过冷器一产

品气出口

⑦吹扫结束后，应及时拆除临时部件，在重新装配时应对垫片或阀门仔细检查方向性

是否正确，充压前应检查所有部件是否都以复位。

⑧空气吹扫时，五分钟内检查用白布或白漆涂过的靶板，其上无铁锈、尘土、水份及

其它脏物为合格。

5.8.4蒸汽吹扫

①油管、蒸汽管线应采用蒸汽吹扫，为蒸汽吹扫安设的临时管道应按照蒸汽管道的技

术要求安装。

②蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s。

③蒸汽吹扫前，应先暖管，及时排水，并应检查管道热位移。

④蒸汽吹扫应按加热一冷却一再加热的顺序，循环进行。吹扫时宜采取每次吹扫一根,

轮流吹扫的方法。

⑤经蒸汽吹扫后应检验靶片，无铁锈、脏物等，应为合格。

⑥进行爆破吹扫；

5.8.5系统严密性试验

系统吹扫结束后，在系统准备裸冷之前，将系统充压到操作压力，做泄漏试验，通过

检查所有法兰和接头的严密性（用肥皂水或其它发泡剂检查）来进行试验。

5.8.6管道的脱脂、酸洗与钝化

对分子筛吸附器以后的碳钢管道要进行酸洗和钝化处理，氧介质管道和冷箱内管道要

进行脱脂处理，方案将另行编制；

6、工程质量目标及质量保证体系及检验等级

6.1工程质量目标：

确保本项目工程质量达到优良等级。

6.2质量保证体系：

序号姓名职务职称备注

1高黎耀项目经理高级工程师

2宋家庭施工经理高级工程师

3顾宁初项目总工高级工程师

4陈玲工艺责任师

助理工程师

5苏珊设备责任师

助理工程师

6余宏胜电气责任师

助理工程师

7汪万勋仪表责任师

助理工程师

8熊集凡安全经理经济师

9徐锦彪设材责任师经济师

焊接质量体系

序号姓名职务职称备注

1高黎耀项目经理高级工程师

2宋家庭施工经理高级工程师

3顾宁初项目总工高级工程师

4陈玲焊接工程师

助理工程师

5苏珊工艺责任师

助理工程师

6杜忠智质量检查员

技师

6.3工程质量目标：

工程质量符合规范及设计技术要求，做到安全施工无事故，精心安装，确保装置一次

试车成功；

6.4质量保证措施

6.4.1、在经理部总工为首的质保体系的领导下，坚持质保体系的运转，认真把好“五关”

即：图纸会审、施工方案编制、设备质量检验、施工工序质量检验、使质量责任制落实到

每个部门，确保安装质量始终处于受控状态；

6.4.2、加强工序质量控制，预检、严格执行工程质量的“三检一评”制；

6.4.3、为确保一次试车成功，在安装过程中，严格按规范和制造厂安装技术说明进行施

工；

6.4.4、施工中，各种计量器具配备齐全，并经检验合格后放可使用。

6.5验收等级:

序号检查项目验收等级备注

1材料接收B

2焊接工艺及焊工资格认定BR

3阀门检验CR

4安全阀调试AR

5管内清洁度C

6管道布置C

7支架检查C

8仪表一次部件C

9焊缝检查BR

10弹簧支架调整C

11伴热检查C

12按P&I图检查C

13静电接地检查CR

14系统试验前检查A

、劳动力需用计划、施工机具配置及施工可工段用料计划

7.1施工管理人员表

职责姓名职称备注

项目负责人刘圣河技师

项目技术负责人苏珊助理工程师

工号技术负责人陈玲助理工程师

质量检查员苏珊助理工程师

材料员陈长玉技师

劳资员姚宜

安全员曹文喜安全员

7.2-劳动力需用量计划表

序号工种人数备注

1项目队长1

2技术员3

3材料员2

4检查员1

5安全员1

6管工14

7钳工3

8制工3

9电焊工7

10起重工3

11壮工10

7.3施工机具配置

序号机具名称规格型号数量（台套）备注

1汽车吊loot1租赁

2汽车吊50t1租赁

3汽车吊25t1租赁

4叉车12t1租赁

5汽车5t1租赁

6铝焊机6配电焊工具

7电焊机GS-500SS5配电焊工具

8电焊机GS-630SS3配电焊工具

9等离子切割机G1002

10试压泵12MPa1

11试压泵4.5MPa1

12烘烤箱1

13砂轮机*10020

序号机具名称规格型号数量（台套）备注

14砂轮机*15020

15内磨机6

16切割机“400mm2

17磁力座钻2

含表、带、阻火

18气焊工具8

器、把等

19倒链10t10

20倒链5t12

21倒链3t15

22倒链2t10

23倒链It10

24卸扣2t10

25卸扣3t15

26卸扣lot10

27卸扣5t12

28配电盘2

29呆扳手24-2710

序号机具名称规格型号数量（台套）备注

30呆扳手27-3010

31呆扳手34-3610

3218一活扳手5

3312,、活扳手7

34手锤6P6

35手锤2.5P6

7.4施工手段用料计划

序号材料名称规格、型号数量备注

1钢丝绳6*37+1-e2440m

2钢丝细6*27+1—小2060m

R钢丝绵6*27+1-0195120m

4钿兹隔—小1Ainn

5钢丝绳6*37+1-4)13100

底维cb24100

7麻绳4)20200

8钢板8=12400m2管道预制平台

9石棉布ImlOOKg

in造木?p;n*9nn*9F；nninnffl

11木跳板L=6m100

12直爬梯10个

13活动脚手架12付

8、安全、环保技术措施

8.1所有进入施工现场的员工应按规定穿戴公司统一发放的工作服、安全帽等个人防护用

品，使用砂轮机和气割时必须戴防护眼镜。

8.2施工现场的危险部位应设置安全警示牌，悬挂端正、醒目、便于识别。

8.3现场特种作业人员必须经政府有关部门培训考试合格发给《特种作业人员操作证》后、

焊工需有相应资质方可上岗。

8.4做好现场的文明施工，保证道路的畅通，管材按材质、品种、规格分开堆放整齐，并

标识明确。

8.5各种压力气瓶必须分开存放，其安全附件必须完好，并搭设棚架，防止暴晒和雨淋。

不同气瓶间距不小于5米，氧气与乙快气瓶与明火的距离必须保持10米以外；

8.6现场施工用电必须采取三相五线制，所有的用电设备均须配备漏电保护器，且一机…

闸，接零、接地保护完好，钢平台必须不少于两处接地。现场电焊把线、电源线要定期检

查，发现隐患及时消除；

8.7针对现场管道安装交叉作业多，特别是在钢结构上从事焊接或气割作业时，应在栅格

板上铺设木板或石棉布，以防焊渣或氧化铁落下伤人。

8.8吊装作业时，起重机的指挥人员与操作人员之间应注意密切配合。操作人员应严格执行

指挥人员的信号，信号采用哨音加手势，如信号不清或错误时，操作人员应拒绝执行。吊

装区域必须设置警戒线，严禁无关人员靠近。

8.9严禁酒后从事吊装作业和高处作业。登高作业（高于或等于2m）时，必须正确挂好安全

带后再进行作业。在管廊上作业时,必须在其下方挂安全兜网。

8.10