生产现场质量控制

现场质量管理基础品质管理十大焦点与PDCA员工质量意识与理念提升目录

准确理解什么是质量？影响产品质量的六大因素质量特性五大方面质量形成四个阶段现场质量管理基础

质量就是符合相关的规格标准质量是什么影响产品质量的六大因素影响因素人（4）机（2）料（3）法（2）环（2）测（2）产品质量特性的五大方面性能寿命可靠性安全性经济性产品质量形成的四个阶段质量形成设计质量制造质量检验质量使用质量

产品使用质量的三大表现

六大因素具体表现

车间管理者和班组长必须准确认识自己的质量职责，采取有效的管理、控制与提升方法，持续改善现场产品质量；（学习）车间管理者必须通过多样的手段进行质量管理，包括员工培训、设备维护、计量器具维护、5S与可视化管理应用、工序分析应用等方法，保证质量标准的实现；（执行）让所有的生产人员掌握质量问题分析工具，持续进行质量改进，修订相关的SOP,确保质量的持续改进；（持续改进）生产管理者的质量角色

整理整顿现场，使得质量问题容易发现；使用科学的方法标示和提醒质量关键点；持续切实做好质量意识与方法的培训；密切配合品质部门做好质量的监控工作；科学统计和分析质量问题发生的概率；分析质量问题的具体表现，带领全体员工改进质量；六大步骤切实落实质量工作

现场产品质量的问题焦点现场质量问题的分析方法与应用应用FTA故障树分析现场质量案例分析与应用品质管理十大焦点与PDCA

质量标准的清晰程度：标准严格的质量管理系统：管理各级人员的质量意识：意识产品质量环节的分析：环节细致的质量提醒标识：提醒科学理性的分析方法：分析应用FTA故障树分析：方法有效的质量改进方法：改进及时的质量控制手段：巩固持续改善的质量环境：持续改善现场产品质量的十大问题焦点

PDCA四个阶段八个步骤TQM的基本工作思路就是PDCA即“四个阶段八个步骤”计划Plan分析现状、找出问题排列图、直方图、控制图分析问题产生的原因鱼刺图,FTA寻找核心原因排列图、相关图针对核心原因拟定措施、制定计划6W3H1CPDCA四个阶段八个步骤实施Do执行和贯彻计划与措施按计划执行，严格落实检查Check检查计划执行的效果排列图、直方图、控制图标准化Action总结经验教训，处理差错，纳入标准标准化,修订SOP,效益核算把遗留问题转入下一个PDCA循环转入下一期计划

通过培训提升员工质量意识与理念现场质量培训文件与教材构成现场质量检查管理与改进PONC与质量激励方法员工质量意识与理念提升通过培训提升员工质量意识与理念长期质量培训计划课程建议，培训周期以半年或一年为基准进行循环。

质量标准基本构成文件

利用班前会进行培训：建议每周至少一次的班前会主题为质量，并在质量问题点召开班前会；培训后将相关质量问题与要求的文件进行复印，开会的时候每人一份，并要求在当天完成工作以后，将相关的质量要求“抄写一遍”，第二天交上来；每月一次对员工进行有关质量标准或要求的培训，每次最少一个课时；也可以在生产现场进行；每个班组长必须在每个月结束的时候，向车间递交质量培训月报表，报告每月质量管理培训的工作。培训方式与要求

定期进行质量与技术方面的岗位培训（每月至少一次，每次两个课时）让员工自己养成进行质量检查的习惯（10分钟5S活动表）定期进行生产现场质量问题分析会（每月至少一次，每次至少一个关键工序质量控制点）通过科学合理的5S与可视化加强质量提醒定期进行质量改进活动，例如竞赛等（建立品管圈，持续改进）对重视质量的员工进行奖励灵活方式提升员工质量意识

现场质量检查自检互检专检现场质量检查质量检查员工自主自觉检查本岗位质量问题其他岗位员工/现场管理人员检查该岗位质量问题专职质量控制人员检查质量问题

3N:质量管理的原则：Noaccepting(不接受不合格产品)、Nomanufacturing(不制造不合格产品)、Notransferring（不移交不合格产品）。4M:Man人：激发最大的竞争意识Machine机器：保持最大的开工率Material材料：达到最大的合理产