1012 消栓口服液工艺验证报告2021

消栓口服液生产工艺验证STP-BG-GY-HJ-001-01第第页

消栓口服液生产工艺验证记录及报告文件编号:STP-BG-GY-HJ-001-01**********有限公司2021年目录1、产品概述2、验证目的3、验证范围

4、验证小组成员及职责

5、工艺过程描述5.1各工序生产过程

5.2生产工艺流程图

5.3生产投料量、关键工艺参数及控制标准、检查方法

5.4主要生产设备一览表

6、系统要素的确认与评价（验证前确认）

6.1相关设施设备的验证

6.2生产系统要素的确认

6.2.1计量器具校验情况确认6.2.2生产相关操作文件系统的确认6.2.3人员情况确认

6.2.4生产环境的确认6.2.5原辅料、包装材料供应商确认及原辅料、包装材料的质量确认

6.2.6生产指令的正确性确认6.2.7风险评估验证内容7.1称量配料工序7.2提取工序

7.3浓缩工序7.4醇沉工序7.5回收、浓缩工序7.6配制工序7.7洗瓶、烘干工序7.8灌装工序

7.9灭菌工序7.10灯检工序7.11外包装工序7.12总物料平衡7.13质量保证7.13.1文件完整

7.13.2正确的检验方法7.13.3检验结果正确

8、成品质量检验

9、进度安排

9.1验证批次

9.2验证时间安排

10、偏差情况概述及采取措施

11、适用的验证总计划

12、变更情况概述及处理结果

13、再验证周期

14、验证结果总结评价与建议

15、附表

1.产品概述

消栓口服液原料药为黄芪、当归、赤芍、地龙、川芎、桃仁、红花，辅料为蔗糖、乙醇、苯甲酸钠。性状：本品为棕黄色至棕褐色的液体；气香，味甜、微苦。功能主治：补气活血通络，用于中风气虚血瘀证，症见半身不遂、口舌歪斜、言语謇涩、气短乏力、面色晄白；缺血性中风见上述证候者。剂型：本品为合剂，每支装10ml消栓口服液是我公司口服液体车间生产的品种，已有一定的生产历史，现在我们按照消栓口服液的工艺流程，分工序对本产品生产的每个操作过程和技术参数进行具体的确认和分析，在此基础上，进一步完善和确定关键技术参数，并对生产工艺规程及岗位标准操作规程的技术参数提出确定或修订，确保产品质量稳定均一。

2.验证目的

消栓口服液工艺验证是为了证明在现有生产环境、生产设备条件下，以现有的生产条件和工艺参数为前提，所生产的产品在确定的环境、工艺和操作下能够生产出符合质量标准的产品。

同时，通过工艺验证能够明确以下几点：

2.1通过验证，确定工艺参数范围的可控性与重现性，确定工艺规程及岗位标准操作规程的合理性，并分析出生产全过程可能出现影响到产品质量的各种生产工艺变化的关键因素，纠正偏差，建立明确的控制参数及控制标准，从而使生产过程可控，生产工艺持续稳定。

2.2通过验证，确定工序收率与物料消耗的稳定性。

2.3通过验证，确定成品质量的符合性，确保终产品质量安全有效、均一稳定。

2.4通过验证，确定现有的生产设备满足工艺要求。

3.验证范围

本验证方案适用于消栓口服液工艺验证，以及可能影响生产工艺的各种因素。

4.验证小组成员及职责验证与确认小组成员姓名职务部门/职务主要职责总负责人质量受权人/质量副总负责确认与验证计划及立项申请，确认方案、报告、证书的批准组长生产副总/生产部经理负责方案的起草、审核，牵头方案的具体实施，对验证过程进行阶段性总结分析，发现偏差进行分析并提出纠偏与预防措施；负责方案、风险评估的审核与批准，组织起草验证报告。并报验证委员会批准。组员质量管理部经理/质量控制部主任负责方案的审核、记录与检测，监控确认与验证实施的有效性。组员设备动力部经理配合方案的起草、审核、实施；组员质量保证部主任QA全程实时跟踪确认，取样。组员质量控制部实施确认、样品检测、出具项目监测相关数据。组员综合制剂车间主任负责方案的起草、审核，牵头方案的具体实施，对验证过程进行阶段性总结分析，发现偏差进行分析并提出纠偏与预防措施。组员设备动力部负责协助设备动力部经理，在公用系统、生产设备、设备维修与校验方面提供支持和服务。5.工艺过程描述

5.1各工序生产过程详见《消栓口服液生产工艺规程》STP-GY-HJ-101-11。

5.2生产工艺流程图消栓口服液生产工艺流程及洁净区域划分示意图检验检验第一次加10倍量水，煎煮1.5h;第二、三次加8倍量水，煎煮1h。黄芪、当归、赤芍、地龙、第一次加10倍量水，煎煮1.5h;第二、三次加8倍量水，煎煮1h。黄芪、当归、赤芍、地龙、川芎、桃仁、红花提取提取相对密度：1.18～相对密度：1.18～1.22（50℃）真空度：温度密度检验密度检验浓缩清膏 浓缩清膏酒精度：至75%，静置：24h。醇沉酒精度：至75%，静置：24h。醇沉醇度检验醇度检验相对密度回收乙醇、浓缩相对密度回收乙醇、浓缩玻璃瓶玻璃瓶配液蔗糖、苯甲酸钠配液蔗糖、苯甲酸钠清洗效果检验洗瓶清洗效果检验洗瓶中间产品检验中间产品检验装量检查装量检查干燥灌封干燥灌封121℃121℃，30分钟点灭菌灯检灯检中间产品检验中间产品检验外包材外包材外包装外包装成品检验成品检验入库成品放行入库成品放行D级洁净区QC检验QA检查原辅料及包材5.3生产投料量、关键工艺参数及控制标准、检查方法一般生产区工序生产投料量(按3万支计)关键工艺参数及控制标准检查方法提取黄芪600.00kg加水倍数、煎煮次数、蒸汽压力、煎煮时间煎煮3次，第一次加水10倍量，煎煮1.5小时，第二、三次加水8倍量，煎煮1小时，蒸汽压力为0.05～0.1Mpa按工艺要求检查当归60.00kg赤芍60.00kg地龙30.00kg川芎30.00kg桃仁30.00kg红花30.00kg浓缩蒸汽压力、真空度、温度、相对密度蒸汽压力为0.05～0.1Mpa、真空度-0.06~-0.08Mpa、温度为60~90℃，相对密度1.18～1.22（50℃）按工艺要求检查醇沉乙醇浓度、醇沉时间含醇量为75%，静置24小时按工艺要求检查乙醇回收浓缩蒸汽压力、真空度、温度、相对密度回收：蒸汽压力为0.02～0.05Mpa、温度60～80℃浓缩：蒸汽压力为0.05～0.1Mpa、真空度-0.06~-0.08Mpa、温度为60~90℃，浓缩至约120L相对密度1.17~1.20（热测）按工艺要求检查D级洁净区工序注册工艺参数及控制标准检查方法配制pH值、相对密度、过滤质量pH值在5.2～6.3，相对密度在1.05～1.09，不锈钢板框过滤器装入5层200目杭纺布进行过滤，澄明无异物

按工艺要求检查洗瓶水箱水温，纯化水水压，压缩空气压力，循环水压力，喷淋压力，洗瓶质量水箱水温恒定在50～60℃，纯化水压力调到0.2MPa，压缩空气控制压力调到0.3~0.4MPa，循环水控制压力调到0.2MPa，喷淋水控制压力调到0.05MPa，药瓶符合要求，洁净，无破损，无裂纹，无缺口，无毛口等按工艺要求检查烘干温度、网带速度设定预热区温度180℃，高温区温度220℃，补偿区温度180℃网带速度变频调速30~350mm/分钟按工艺要求检查灌装装量、锁盖质量、灌装速度装量10ml/支，锁盖美观严密、无松动，300-400瓶/分按工艺要求检查灭菌灭菌温度、蒸汽压力、灭菌时间灭菌温度为121℃，蒸汽压力为0.11Mpa，灭菌时间为30分钟按工艺要求检查灯检灯检质量装量10ml，锁盖美观严密、无松动，无玻璃、破瓶、异物等按工艺要求检查一般生产区外包包转规格每瓶贴1瓶签，每1塑料卡格装10支，每1塑料卡格套1外盒，装1张说明书，装10支塑料吸管，用标示机印制产品批号、生产日期、有效期，确认正确无误后，每盒贴1个封签。每箱装100盒，2张垫板，上、下1张。装1张装箱单按工艺要求检查5.4主要生产设备一览表设备名称型号用途所在位置设备编号多功能提取罐TQZ-V3提取工序提取间S01-G-101-1多功能提取罐TQZ-V3提取工序提取间S01-G-101-2乙醇回收浓缩罐DJN500A回收浓缩工序浓缩间S01-G-103酒精醇沉罐2T醇沉工序浓缩间S01-G-059单效浓缩器WZ-1500回收浓缩工序浓缩间S01-G-067立式超声波清洗机QCL100洗瓶工序洗瓶间S01-Y-012隧道灭菌烘箱GMS600-5烘干工序洗瓶间S01-Y-013浓配罐ZTY-4配制工序配液间S01-Y-104配液罐ZTY-5配制工序配液间S01-Y-016不锈钢板框过滤器FY-BK400-10配制工序配液间S01-Y-017管式离心机GQ-105N配制工序配液间S01-Y-019口服液灌轧机YGZ16灌装工序灌装间S01-Y-014安瓿检漏灭菌柜AM-1.2灭菌工序灭菌间S01-Y-015

6.系统要素的确认与评价（验证前确认）

目的是提供文字记录或数据来证明即将进行的工艺验证是在可靠的前提下进行的，从而保证工艺验证的可靠性。

6.1相关设施设备的验证

6.1.1评价方法:查阅验证资料。

6.1.2评价标准:

6.1.2.1空调净化系统已验证合格，且正常运行；

6.1.2.2纯化水系统已验证合格，且正常运行；

6.1.2.3压缩空气系统已验证合格，且正常运行；6.1.2.4主要生产设备经过设计确认、安装确认、运行确认已验证合格，且正常运行，性能确认与工艺验证同步进行。

6.1.3评价记录：相关生产设施确认情况检查记录确认验证项目

验证结果评定验证文件编号验证是否在有效期内液体制剂车间空气净化系统确认REC-YZ-X908-11是□否□

纯化水系统确认REC-YZ-X901-11是□否□压缩空气系统确认REC-YZ-X907-11是□否□偏差、异常情况及处理方法结论检查人：

日期：

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复核人：

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相关生产设备均通过设计确认（DQ）、安装确认（IQ）、运行确认（OQ）设备名称设备型号设备编号生产能力DQ、IQ、OQ多功能提取罐TQZ-V3S01-G-101-1200～250kg/罐多功能提取罐TQZ-V3S01-G-101-2200～250kg/罐乙醇回收浓缩罐DJN500AS01-G-103200～500kg/小时单效浓缩器WZ-1500S01-G-0671500~1700kgH2O/h立式超声波清洗机QCL100S01-Y-012300~400瓶/分钟隧道灭菌烘箱GMS600-5S01-Y-0133万～4万瓶/箱酒精醇沉罐JC-2000S01-G-0592000L/罐浓配罐ZTY-4S01-Y-104500L/罐配液罐YF-1000S01-Y-0161000L/罐不锈钢板框过滤器FY-BK400-10S01-Y-0176吨/小时管式离心机GQ-105NS01-Y-0191200r/h口服液灌轧机YGZ16S01-Y-014300~400瓶/分钟安瓿检漏灭菌柜AM-1.2S01-Y-0151.2M3/箱偏差、异常情况及处理方结论检查人：

日期：

年

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复核人：

日期：

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6.2生产系统要素的确认

6.2.1计量器具校验情况确认

6.2.1.1评价方法：检查各种生产用计量器具的校验情况。

6.2.1.2评价标准：生产中使用的各种衡器、仪器、仪表均经过校验合格且在有效期内。

6.2.1.3评价记录：生产用衡器、仪器、仪表校验情况检查记录校验日期:年月日校验有效期:年月日结论:检查人：

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复核人：

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日6.2.2生产相关操作文件系统的确认

6.2.2.1评价方法：检查与生产相关的各种工艺及相关操作文件（包含检验系统验证和准备文件）。

6.2.2.2评价标准：与生产（含检验）相关的各种文件已经确定，是现行批准的文件,并已正确签发。内容清楚、明确、充分，操作人员能够如实地遵守。

6.2.2.3评价记录：生产主要相关操作文件检查记录：文件名称文件编号是否受控消栓口服液工艺规程STP-GY-HJ-001-11是□否□中药提取（煎煮）岗位标准操作规程SOP-SC-002-10是□否□醇沉岗位标准操作规程SOP-SC-008-10是□否□乙醇回收岗位标准操作规程SOP-SC-006-10是□否□浓缩岗位标准操作规程SOP-SC-005-10是□否□称量配料岗位标准操作规程SOP-SC-024-10是□否□口服液洗瓶、烘瓶岗位标准操作规程SOP-SC-026-10是□否□口服液配制、过滤岗位标准操作规程SOP-SC-025-10是□否□口服液灌装岗位标准操作规程SOP-SC-027-10是□否□口服液灭菌岗位标准操作规程SOP-SC-028-10是□否□口服液灯检岗位标准操作规程SOP-SC-029-10是□否□外包装岗位标准操作规程SOP-SC-030-10是□否□清场岗位标准操作规程SOP-SC-032-10是□否□中间站岗位标准操作规程SOP-SC-023-10是□否□稀配罐标准操作规程SOP-SB-S006-10是□否□储液罐标准操作规程SOP-SB-S008-10是□否□配液罐标准操作规程SOP-SB-S027-10是□否□浓配罐标准操作规程SOP-SB-S028-10是□否□立式超声波清洗机标准操作规程SOP-SB-S029-10是□否□隧道灭菌烘箱标准操作规程SOP-SB-S030-10是□否□口服液灌轧机标准操作规程SOP-SB-S031-10是□否□不锈钢板框过滤器标准操作规程SOP-SB-S032-10是□否□管式离心机标准操作规程SOP-SB-S046-10是□否□安瓿检漏灭菌柜标准操作规程SOP-SB-S033-10是□否□口服液灯检台标准操作规程SOP-SB-S034-10是□否□负压称量罩标准操作规程SOP-SB-S035-10是□否□贴标机标准操作规程SOP-SB-S037-10是□否□热风循环干燥箱标准操作规程SOP-SB-S044-10是□否□空气净化系统标准操作规程SOP-SB-S050-10是□否□皮带式螺杆空气压缩机标准操作规程SOP-SB-S051-10是□否□水环式真空泵标准操作规程SOP-SB-S052-10是□否□纯化水系统标准操作规程SOP-SB-S053-10是□否□生产过程监控标准操作规程SMP-SC-006-10是□否□偏差、异常情况及处理方法结论检查人：

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复核人：

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6.2.2.4评价结论：根据检查结果确认生产相关操作文件系统的符合性。

6.2.3人员情况确认

6.2.3.1人员培训情况确认

6.2.3.1.1评价方法：核查本方案实施验证小组全体成员培训记录。确认是否对本方案实施人员进行了相关培训，包括：

①.《药品生产质量管理规范（2010年修订）》培训；

②.安全防护培训；

③.微生物培训；

④.所在岗位相关设备的操作、清洁、维修保养规程的培训；

⑤.人员进入生产区相关更衣培训；

⑥.岗位标准操作规程培训；

⑦.变更、偏差处理、纠正和预防措施的培训；

⑧.消栓口服液工艺规程及验证方案的培训；

⑨.质量控制部本部门人员进行了与消栓口服液相关检验操作的培训。

6.2.3.1.2评价标准：本方案在实施前，本方案实施验证小组全体成员接受了相关的知识及操作技术培训，并经考核合格，培训及考核均在有效期内。

6.2.3.1.3评价结论：根据检查确认本方案实施人员已经接受了相关的知识及操作技术培训，并经考核合格，培训及考核均在有效期内。

6.2.3.2人员健康检查情况确认

6.2.3.2.1评价方法：查阅本方案实施人员健康档案，考察本方案实施人员是否进行了健康检查，身体健康。

6.2.3.2.2评价标准：本方案实施人员均进行了规定项目的健康检查，各项指标正常，身体健康，健康检查结果在有效期内。

6.2.3.2.3评价结论：根据检查确认本方案实施人员各项指标正常，身体健康，健康检查结果在有效期内。

6.2.3.3评价记录：人员情况确认核查表姓名岗位培训健康状况培训情况考核结论健康不健康合格□不合格□合格□不合格□合格□不合格□合格□不合格□合格□不合格□合格□不合格□合格□不合格□合格□不合格□合格□不合格□合格□不合格□合格□不合格□合格□不合格□合格□不合格□合格□不合格□合格□不合格□合格□不合格□偏差、异常情况及处理方结论检查人：

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复核人：

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6.2.4生产环境的确认

6.2.4.1操作间温度和相对湿度

6.2.4.1.1评价方法：在每批产品的生产准备开始前，检查并记录各操作间的温度及相对湿度。

6.2.4.1.2评价标准：温湿度范围：温度：18～26℃，相对湿度：45～65%。

6.2.4.1.3评价记录：生产环境确认核查表消栓口服液批号:房间名称房间编号记录时间温度相对湿度偏差、异常情况及处理方结论检查人：

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生产环境确认核查表消栓口服液批号:房间名称房间编号记录时间温度相对湿度偏差、异常情况及处理方结论检查人：

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生产环境确认核查表消栓口服液批号:房间名称房间编号记录时间温度相对湿度偏差、异常情况及处理方结论检查人：

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6.2.4.2操作间压差

6.2.4.2.1评价方法：在每批产品的生产准备开始前，检查并记录各主要生产操作间压差。

6.2.4.2.2评价标准：洁净区对一般生产区始终保持大于10帕的正压,产尘量大的操作间与洁净走廊保持大于5帕的负压。

6.2.4.2.3评价记录：压差检查表批号:压差表位置压差表编号记录时间压差偏差、异常情况及处理方结论检查人：

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压差检查表批号:压差表位置压差表编号记录时间压差偏差、异常情况及处理方结论检查人：

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压差检查表压差表位置压差表编号记录时间压差偏差、异常情况及处理方结论检查人：

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压差检查表压差表位置压差表编号记录时间压差偏差、异常情况及处理方结论检查人：

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6.2.4.3生产区域及设备的清场清洁情况确认

6.2.4.3.1评价方法：在每批产品生产操作前，检查相应生产岗位、设备、容器具等的清场、清洁情况。

6.2.4.3.2评价标准：所有相关的生产岗位、设备及容器具应清洁、干净；确认岗上有“清场合格证”，无上批生产遗留物，无与本批生产无关的物料，无与生产无关的生产文件。

6.2.4.3.3评价记录：岗位清洁及清场检查表岗位名称房间编号批号清洁时间检查人检查结果提取D-104号符合规定是□否□浓缩D-105号符合规定是□否□醇沉D-105号符合规定是□否□回收、浓缩D-105号符合规定是□否□配制C-010号符合规定是□否□洗瓶C-015号符合规定是□否□烘干C-015号符合规定是□否□灌装C-016号符合规定是□否□灭菌C-017号符合规定是□否□灯检C-019号符合规定是□否□外包I-105号符合规定是□否□中控间B-013号符合规定是□否□内包材中转C-011号符合规定是□否□贮料间C-013号符合规定是□否□称量备料间C-012号符合规定是□否□偏差、异常情况及处理方结论检查人：

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岗位清洁及清场检查表岗位名称房间编号批号清洁时间检查人检查结果提取D-104号符合规定是□否□浓缩D-105号符合规定是□否□醇沉D-105号符合规定是□否□回收、浓缩D-105号符合规定是□否□配制C-010号符合规定是□否□洗瓶C-015号符合规定是□否□烘干C-015号符合规定是□否□灌装C-016号符合规定是□否□灭菌C-017号符合规定是□否□灯检C-019号符合规定是□否□外包I-105号符合规定是□否□中控间B-013号符合规定是□否□内包材中转C-011号符合规定是□否□贮料间C-013号符合规定是□否□称量备料间C-012号符合规定是□否□偏差、异常情况及处理方结论检查人：

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岗位清洁及清场检查表岗位名称房间编号批号清洁时间检查人检查结果提取D-104号符合规定是□否□浓缩D-105号符合规定是□否□醇沉D-105号符合规定是□否□回收、浓缩D-105号符合规定是□否□配制C-010号符合规定是□否□洗瓶C-015号符合规定是□否□烘干C-015号符合规定是□否□灌装C-016号符合规定是□否□灭菌C-017号符合规定是□否□灯检C-019号符合规定是□否□外包I-105号符合规定是□否□中控间B-013号符合规定是□否□内包材中转C-011号符合规定是□否□贮料间C-013号符合规定是□否□称量备料间C-012号符合规定是□否□偏差、异常情况及处理方结论检查人：

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设备清洁检查表设备名称所在房间批号清洁时间检查人检查结果提取罐提取间符合规定是□否□提取罐提取间符合规定是□否□乙醇回收浓缩罐浓缩间符合规定是□否□单效浓缩器浓缩间符合规定是□否□醇沉罐浓缩间符合规定是□否□稀配罐浓缩间符合规定是□否□配液罐配液间符合规定是□否□浓配罐配液间符合规定是□否□不锈钢板框过滤器配液间符合规定是□否□管式离心机配液间符合规定是□否□立式超声波洗瓶机洗瓶间符合规定是□否□隧道烘箱洗瓶间符合规定是□否□口服液灌轧机灌装间符合规定是□否□安瓿检漏灭菌柜灭菌间符合规定是□否□灯检台灯检间符合规定是□否□卧式圆瓶贴标机外包间符合规定是□否□偏差、异常情况及处理方结论检查人：

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设备清洁检查表设备名称所在房间批号清洁时间检查人检查结果提取罐提取间符合规定是□否□提取罐提取间符合规定是□否□乙醇回收浓缩罐浓缩间符合规定是□否□单效浓缩器浓缩间符合规定是□否□醇沉罐浓缩间符合规定是□否□稀配罐浓缩间符合规定是□否□配液罐配液间符合规定是□否□浓配罐配液间符合规定是□否□不锈钢板框过滤器配液间符合规定是□否□管式离心机配液间符合规定是□否□立式超声波洗瓶机洗瓶间符合规定是□否□隧道烘箱洗瓶间符合规定是□否□口服液灌轧机灌装间符合规定是□否□安瓿检漏灭菌柜灭菌间符合规定是□否□灯检台灯检间符合规定是□否□卧式圆瓶贴标机外包间符合规定是□否□偏差、异常情况及处理方结论检查人：

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设备清洁检查表设备名称所在房间批号清洁时间检查人检查结果提取罐提取间符合规定是□否□提取罐提取间符合规定是□否□乙醇回收浓缩罐浓缩间符合规定是□否□单效浓缩器浓缩间符合规定是□否□醇沉罐浓缩间符合规定是□否□稀配罐浓缩间符合规定是□否□配液罐配液间符合规定是□否□浓配罐配液间符合规定是□否□不锈钢板框过滤器配液间符合规定是□否□管式离心机配液间符合规定是□否□立式超声波洗瓶机洗瓶间符合规定是□否□隧道烘箱洗瓶间符合规定是□否□口服液灌轧机灌装间符合规定是□否□安瓿检漏灭菌柜灭菌间符合规定是□否□灯检台灯检间符合规定是□否□卧式圆瓶贴标机外包间符合规定是□否□偏差、异常情况及处理方结论检查人：

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6.2.5.原辅料、包装材料供应商的确认及原辅料、包装材料的质量确认：

6.2.5.1原辅料、包装材料供应商的确认：6.2.5.1.1评价方法：确认合格供应商，确认原辅料、包装材料的控制符合要求。6.2.5.1.2评价标准：

核对合格供应商名单，确认供应商为合格供应商；

通过供应商检验报告单与本公司检验报告单，对比检验数据结果。

核对供应商检验报告单的品名、批号、规格、数量、标准等信息与实物是否一致。

检查库房储存条件（温湿度）。

6.2.5.1.3评价记录：原料：品名批号供应商名称是否为合格供应商检验结果供应商报告内容与实物标签信息是否一致黄芪是□否□合格□是□否□当归是□否□合格□是□否□赤芍是□否□合格□是□否□地龙是□否□合格□是□否□川乌是□否□合格□是□否□桃红是□否□合格□是□否□红花是□否□合格□是□否□是□否□合格□是□否□是□否□合格□是□否□偏差、异常情况及处理方结论检查人：

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复核人：

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辅料：品名批号供应商名称是否为合格供应商检验结果供应商报告内容与实物标签信息是否一致

蔗糖是□否□合格□是□否□苯甲酸钠是□否□合格□是□否□氢氧化钠是□否□合格□是□否□是□否□合格□是□否□偏差、异常情况及处理方结论检查人：

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复核人：

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主要包装材料：品名批号供应商名称是否为合格供应商检验结果供应商报告内容与实物标签信息是否一致10ml口服液瓶是□否□合格□是□否□铝塑组合盖是□否□合格□是□否□吸管是□否□合格□是□否□包装小盒是□否□合格□是□否□说明书是□否□合格□是□否□是□否□合格□是□否□是□否□合格□是□否□偏差、异常情况及处理方结论检查人：

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复核人：

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6.2.6风险评估应详细列举确认或验证实施过程中各个风险点，并对相关的风险进行评估。必要时，应对每个风险点采取一定的控制措施。如果出现较高的风险点时，必须启动风险管理程序，通过采取一定的措施控制风险的发生、降低风险，并利用风险分析工具对控制后的风险进行评估，直至将风险控制在可接受的范围内。应根据风险分析的结果，确定确认或验证的范围和程度。（详见风险评估报告）6.2.6风险评估总结：6.2.6.1对生产过程风险评估并未出现高风险点，生产过程每个工序的评估值相对较高的，QA应作为检查监控的重点。6.2.6.2对所有已知的风险均采取了针对性措施，以降低风险等级直至可以接受，并控制风险等级的升高。

7.验证内容7.1称量配料工序验证：

7.1.1目的：通过验证证明：确认所配物料及称取数量准确，确认可以避免差错，确认使用的中药饮片未受到污染，管理有序，贴有检验标识，且均已检验合格。7.1.2确认内容：每件物料外包洁净、完整无破损，有合格标签，每批物料要有物料放行许可证号。数量准确性，称量与复核的操作。

7.1.3检查方法：观察称量人与复核人的操作，检查人员独立复称已称量完成后的物料。

7.1.4接受标准：品名及数量均准确，应有检验报告单，物料放行许可证号，称量人复核人操作正确。

7.1.5工艺描述：称量配料时在（采用300kg磅秤，在一般生产区内进行）执行《称量配料岗位标准操作规程》《电子秤标准操作规程》校对后，二人复核称量。按生产指令批配方量称取中药饮片：分别称取黄芪、当归、赤芍、地龙、川芎、桃仁、红花，复核人进行复核称量,无误后，分别装入洁净容器中，贴好标签，注明：品名、规格、批号、件数、毛重、净重、称量人、复核人、称量日期，密闭，挂上状态标识。

7.1.6检查记录：检查项目结果称量前是否核实房间及称量设备状态操作间是否有其他批次的物料与文件领取物料品名、数量是否按生产指令称量人、复核人是否各自独立称量及复合称量后是否及时将物料密闭称量后是否及时挂上标识称量后是否及时清场检查人：

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复核人：

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7.2提取工序7.2.1提取生产使用物料确认检查验证记录物料用量原辅料名称批号领用量领用人复核人日期黄芪当归赤芍地龙川芎桃仁红花7.2.2工序检查记录：提取工序检查表一般生产区批号项目药液性状检查人复核人日期7.2.3结果评价评价人：日期：年月日

7.3浓缩工序

7.3.1目的：通过验证证明，现有浓缩工序关键工艺参数，控制在操作控制范围内，至少连续生产三批，浓缩工序工艺过程重现性、稳定性，生产出的浸膏符合评价标准。7.3.2确认内容工艺条件：浓缩工艺条件的可控性，产品收率稳定性；7.3.3检查方法：目测查看浓缩温度、真空度、蒸汽压力、测量相对密度、计算收率。7.3.4接受标准：浓缩温度、真空度、蒸汽压力、相对密度、收率与工艺要求一致，操作正确。7.3.5工艺描述将储液罐中的药液输入单效浓缩器中，至使液面到观察窗的1/2处时，开启冷却水阀门，随后开启蒸汽加热阀门及真空阀门，进入减压浓缩程序。浓缩温度与真空度分别如下：浓缩：温度60~90℃真空度-0.04~-0.08Mpa蒸汽压力为0.05~0.1Mpa浓缩过程中随时补充浓缩器中蒸发的药液，及时排放收水器中的冷凝水。待药液浓缩至相对密度1.18～1.22（50℃）7.3.6收膏率出膏率浸膏净重量提取中药饮片重量结论检查人复核人检查日期出膏率%=浸膏净重÷提取中药饮片重量×100%出膏率：40%±5%

7.3.7关键工艺参数及控制标准一般生产区浓缩工序关键工艺参数及控制标准检查方法浓缩温度60~90℃按工艺要求真空度-0.04~-0.08Mpa按工艺要求蒸汽压力0.05~0.1Mpa按工艺要求性状棕黄色至棕褐色的黏稠液体按质量标准检查相对密度1.18～1.22（50℃）比重计测量收率40%±5%计算7.3.8取样计划及检查结果见附表27.3.9工序检查记录：浓缩工序检查表一般生产区批号项目浓缩温度真空度蒸汽压力性状相对密度收率检查人复核人日期偏差、异常情况及处理方结论7.3.10结果评价评价人：日期：年月日7.4醇沉工序

7.4.1目的：

通过验证证明，现有醇沉工序关键工艺参数，含醇量、搅拌质量、静置时间控制在操作控制范围内，至少连续生产三批，醇沉工序工艺过程重现性、稳定性，醇沉液符合评价标准。7.4.2确认内容工艺条件：醇沉工艺条件的可控性；7.4.3检查方法：复核浸膏数量、测量相对密度、目测搅拌效果，用酒精计测量醇沉液含醇量、查看醇沉静置时间。7.4.4接受标准：浸膏数量、相对密度、搅拌效果、含醇量、静置时间与工艺要求一致，操作正确。7.4.5物料用量醇沉生产使用物料确认检查验证记录产品名称：批量：生产批号物料用量原辅料名称批号领用量领用人复核人日期浸膏乙醇醇沉生产使用物料确认检查验证记录产品名称：批量：生产批号物料用量原辅料名称批号领用量领用人复核人日期浸膏乙醇醇沉生产使用物料确认检查验证记录产品名称：批量：生产批号物料用量原辅料名称批号领用量领用人复核人日期浸膏乙醇7.4.6工艺描述取浓缩至相对密度为1.18～1.22（50℃）的清膏放入醇沉罐中，加入95%乙醇，搅拌15分钟，混均使含醇量为75%，静置24小时，取上清液，吸入浓缩器中。7.4.7关键工艺参数及控制标准一般生产区醇沉工序关键工艺参数及控制标准检查方法乙醇浓度95%乙醇按工艺要求含醇量含醇量75%按工艺要求搅拌时间15分钟计时静置时间24小时计时7.4.8取样计划及检查结果见附表37.4.9工序检查记录：醇沉工序检查表一般生产区批号项目乙醇浓度含醇量搅拌时间静置时间上清液量检查人复核人日期偏差、异常情况及处理方结论7.4.10结果评价评价人：日期：年月日

7.5乙醇回收浓缩工序

7.5.1目的：

通过验证证明，现有浓缩工序关键工艺参数，浓缩温度、真空度、蒸汽压力控制在操作控制范围内，至少连续生产三批，浓缩工序工艺过程重现性、稳定性，浓缩浸膏符合评价标准。7.5.2确认内容工艺条件：乙醇回收及浓缩工艺条件的可控性；7.5.3检查方法：查看乙醇回收回收温度、蒸汽压力、复核乙醇回收数量、用酒精计测量乙醇浓度，查看浓缩温度、真空度、蒸汽压力，复核浸膏数量，测量浸膏相对密度，计算浸膏收率。7.5.4接受标准：乙醇回收温度、蒸汽压力、复核乙醇回收数量，浓缩温度、真空度、蒸汽压力，浸膏数量、相对密度、浸膏收率与工艺要求一致，操作正确。7.5.5工艺描述开启真空阀门，真空度表压在0.02Mpa以上时，开启进料阀，料液进到蒸发器的第二视镜1/2处，关闭真空阀破坏真空。回收：成品出口放入贮液桶，打开冷凝水，开启蒸汽阀升温加热，蒸汽压力为0.02～0.05Mpa，温度60～80℃，回收乙醇到60%为止。浓缩：开启真空阀门，开启蒸汽阀升温加热，浓缩过程中，按标准不断调整进汽压力，及时排放受水桶中的冷凝水，浓缩蒸汽压力为0.02~0.05Mpa、真空度为-0.04~-0.08Mpa、温度为60~90℃，正常蒸发浓缩工作，浓缩至约200L（相对密度为1.17～1.20（热测）。关闭蒸汽阀门、真空阀门、真空系统，开启出料阀，排出；排完后关闭排料阀门，将浸膏抽入浓配罐中；

7.5.6关键工艺参数及控制标准乙醇回收在一般生产区、浓缩收膏在D级洁净区工序乙醇回收关键工艺参数及控制标准检查方法乙醇浓度75%酒精计测量温度60～80oC检查仪表显示蒸汽压力0.02～0.05Mpa检查仪表显示浓缩温度60～90oC检查仪表显示真空度0.04～-0.08Mpa检查仪表显示蒸汽压力0.05～0.10Mpa检查仪表显示性状棕黄色至棕褐色的黏稠液体按质量标准检查相对密度1.17～1.20（热测）比重计测量出膏约120L计量7.5.7取样计划及检查结果见附表47.5.8工序检查记录：浓缩工序检查表批号项目乙醇回收（在一般生产区）时间温度蒸汽压力乙醇浓度回收乙醇重量浓缩（在一般生产区）时间温度真空度蒸汽压力相对密度收膏（在D级洁净区）时间温度真空度蒸汽压力相对密度浸膏重量检查人复核人日期偏差、异常情况及处理方结论批号项目乙醇回收（在一般生产区）时间温度蒸汽压力乙醇浓度回收乙醇重量浓缩（在一般生产区）时间温度真空度蒸汽压力相对密度收膏（在D级洁净区）时间温度真空度蒸汽压力相对密度浸膏重量检查人复核人日期偏差、异常情况及处理方结论批号项目乙醇回收（在一般生产区）时间温度蒸汽压力乙醇浓度回收乙醇重量浓缩（在一般生产区）时间温度真空度蒸汽压力相对密度收膏（在D级洁净区）时间温度真空度蒸汽压力相对密度浸膏重量检查人复核人日期偏差、异常情况及处理方结论7.5.9结果评价评价人：日期：年月日

7.6配制工序

7.6.1目的：

通过验证证明，现有配制工序关键工艺参数，搅拌时间、搅拌速度、过滤效果、pH值、相对密度、药液澄清度、含量测定、配制总量控制在操作控制范围内，至少连续生产三批，配制工序工艺过程重现性、稳定性，配制液各项指标符合质量标准。7.6.2确认内容工艺条件：配制工艺条件的可控性；产品性能：配液质量的符合性，并确认配制液在12小时内灌装结束。7.6.3检查方法：检查操作记录是否有称量人复核人操作记录，并有相关的称量复核结果；按工艺规程进行搅拌后，进行过滤后药液澄清度检查；取稀配罐上、中、下溶液进行均匀度检查；计算本工序的物料平衡。7.6.4接受标准：有称量复核过程，且复核结果无异常；目测溶液全部澄清；含量相对标准偏差小于2.0%，没有异常偏差与工艺要求一致，操作正确。7.6.5物料用量配制生产使用物料确认检查验证记录产品名称：批量：生产批号物料用量原辅料名称批号领用量领用人复核人日期浸膏蔗糖苯甲酸钠氢氧化钠配制生产使用物料确认检查验证记录产品名称：批量：生产批号物料用量原辅料名称批号领用量领用人复核人日期浸膏蔗糖苯甲酸钠氢氧化钠配制生产使用物料确认检查验证记录产品名称：批量：生产批号物料用量原辅料名称批号领用量领用人复核人日期浸膏蔗糖苯甲酸钠氢氧化钠7.6.6工艺描述取稠膏置浓配罐中，加入54.00kg蔗糖，加入适量（罐体积2/3时）纯化水，开启夹层加热阀门，加热使蔗糖溶化，继续加热至沸腾40分钟，开启冷却水阀门，降低药液温度至室温时，离心、滤过，（用不锈钢板框过滤器装入5层200目杭纺布进行过滤），滤液置配液罐中，加入用少量乙醇溶解的900g苯甲酸钠，加入纯化水适量，调节pH后至配制总量，调节pH，搅拌15分钟，搅拌均匀后，检查pH值在5.2～6.3范围内，相对密度在1.05～1.09范围内。7.6.7物料平衡配制工序废弃量取样量配制总量结论检查人复核人检查日期配制物料平衡：（药液量+废弃量＋取样量）÷配制总量×100%物料平衡率：97%～100%

7.6.8关键工艺参数及控制标准D级洁净区配制工序关键工艺参数及控制标准检查方法搅拌时间15分钟用钟表计时搅拌转速（r/min）38r/min用钟表计时过滤效果澄清无异物目测pH值5.2～6.3酸度计法相对密度1.05～1.09比重计法药液澄清度澄清无异物目测含量测定每1ml含黄芪以黄芪甲苷（C41H68O14）计，不得少于0.35mg按质量标准检查配制总量500L计量法7.6.9取样计划及检查结果见附表5

7.6.10工序检查记录：配制工序检查表D级洁净区批号工序搅拌时间搅拌转速（r/min）过滤效果pH值相对密度药液澄清度含量测定配制总量检查人复核人日期偏差、异常情况及处理方结论7.6.11结果评价评价人：日期：年月日7.7洗瓶、烘干工序

7.7.1目的：

通过验证证明，现有洗瓶、烘干工序关键工艺参数，控制在操作控制范围内，至少连续生产三批，洗瓶、烘干工序工艺过程重现性、稳定性，清洗、烘干质量符合工艺要求。7.7.2确认内容工艺条件：洗瓶、烘干工艺条件的可控性；7.7.3检查方法：检查洗瓶水温、压力、压缩空气压力，循环水压力、喷淋水压、洗瓶速度，瓶子的洁净度，预热区温度、高温区温度、补偿区温度、速度、压差，计算本工序的物料平衡及收率。7.7.4接受标准：洗瓶水温、压力、压缩空气压力，循环水压力、喷淋水压、洗瓶速度，瓶子的洁净度，预热区温度、高温区温度、补偿区温度、速度、压差，没有异常偏差与工艺要求一致，操作正确，物料平衡90%～100%、合格率不低于98%。7.7.5物料用量洗瓶生产使用物料确认检查验证记录物料用量物料名称批号领用量领用人复核人日期低硼硅玻璃管制A型口服液体瓶7.7.6工艺描述洗瓶：按照生产指令，领取口服液瓶于脱包间处除去外包，将口服液瓶口理朝上码放于洗瓶用托盘中，自传递窗进入洗瓶间。口服液瓶放入洗瓶机的进瓶口处平台上，启动水箱自动加热，并将水温恒定在50～60℃，打开纯化水控制阀门，将压力调到0.2MPa，打开压缩空气控制阀门，将压力调到0.3～0.4MPa，启动水泵电源，打开循环水控制阀，将压力调到0.2MPa，打开喷淋水控制阀，将压力调到0.05MPa（以能将空瓶注满水为准），启动超声波，启动输瓶网带，将“调速旋钮”旋至规定范围中，运转正常后，启动自动运行模式。烘干：设定预热区温度180℃，高温区温度220℃，补偿区温度180℃，启动，各层流风机开始运转，加热管开始加热。洗、烘、灌联动，将走带控制选择“自动”方式（速度：变频调速30～350mm/分钟），轻触启动按键后，整个干燥机处于自动状态，温度自动调节到设定温度值，误差为±8℃，烘瓶操作完毕，按操作程序关闭加热，关闭各层流风机，关闭电源。7.7.7物料平衡及合格率洗烘工序烘干洁净瓶量废弃不合格量洗瓶前总数量结论检查人复核人检查日期洗瓶物料平衡=（烘干洁净瓶量+废弃不合格量+破损量）÷洗瓶前的总数量×100%物料平衡率：90%～100%洗瓶合格率=合格瓶数量÷洗瓶数量×100%合格率：不得低于98.0%。

7.7.8关键工艺参数及控制标准D级洁净区工序关键工艺参数及控制标准检查方法洗瓶烘干洗瓶速度300～400瓶/分钟按设备参数检查纯化水压力0.2MPa检查仪表显示水箱温度50～60℃检查仪表显示压缩空气压力0.3～0.4MPa检查仪表显示循环水压力0.2MPa检查仪表显示喷淋压力0.05MPa检查仪表显示烘干温度160～170℃检查仪表显示网带速度30～350mm/分钟按设备参数检查清洗、烘干质量应洁净，无破损，无裂纹，无缺口，无毛口等按工艺要求检查合格率≥98.0%计算7.7.9取样计划及检查结果见附表67.7.10工序检查记录：洗瓶、烘干工序检查表批号项目洗瓶速度纯化水压力水箱温度压缩空气压力循环水压力喷淋压力烘干温度网带速度清洗、烘干质量合格率检查人复核人日期偏差、异常情况及处理方结论7.7.12结果评价评价人：日期：年月日7.8灌装工序

7.8.1目的：

通过验证证明，现有灌装工序关键工艺参数，控制在操作控制范围内，至少连续生产三批，灌装工序工艺过程重现性、稳定性，中间产品经检测符合质量标准。7.8.2确认内容工艺条件：灌装工艺条件的可控性；确认灌装能力300～400瓶/min7.8.3检查方法：检查灌装的关键工艺控制点为装量差异，灌装机运行过程中，观察灌装机的运行状况；计算本工序的物料平衡及收率。7.8.4接受标准：每份样品均应符合内控质量标准，应无异常噪声，平稳，正常，生产能力符合要求，没有异常偏差与工艺要求一致，操作正确，物料平衡95%～100%、合格率不低于95%。

7.8.5物料用量灌装生产使用物料确认检查验证记录产品名称：批量：生产批号物料用量物料名称批号领用量领用人复核人日期药液铝塑组合盖灌装生产使用物料确认检查验证记录产品名称：批量：生产批号物料用量物料名称批号领用量领用人复核人日期药液铝塑组合盖灌装生产使用物料确认检查验证记录产品名称：批量：生产批号物料用量物料名称批号领用量领用人复核人日期药液铝塑组合盖7.8.6工艺描述按照生产指令，领取待灌封药液，并详细核对品名、批号、数量、物料放行许可证等是否与生产指令内容相符，随后将配液罐中的药液打入灌轧机旁过滤桶中，按照核料单领取铝塑组合盖，将瓶盖装入瓶盖斗中。打开“电源开关”，指示灯亮。机器控制器启动的时候操作面板上显示窗口“初始画面”，触摸“初始画面”上任一点，画面切换到“主画面”，察看触摸屏是否有报警信息显示，若有报警存在则请按其显示的内容作相应处理，触摸“主画面”下方的“自动运行”项目框，“主画面”下方显示“手动调试”，用轧盖容器进行试运行，用点动开启机器。如果发现错误，立刻停止点动，一步步检查，一切正常，就可以开机试轧，灌扎正常后，启动联动灌轧程序（灌装速度300～400瓶/分），灌轧中，经检查口服液的装量差异，装量每支10ml。灌封过程中，每30分钟检查装量，并注意观察锁盖情况；将灌封合格的口服液瓶放置标志卡,注明品名、批号、数量、操作日期、操作者签名后送入灭菌室码放整齐。

7.8.7物料平衡及合格率灌装工序（灌封）合格数量残次品数量取样量理论应出数量灌装工序（铝塑盖）合格量剩余量破损量取样量领用数量结论检查人复核人检查日期灌封物料平衡=（合格数量+残次品数量+尾料量+取样量）÷理论应出数量×100%物料平衡率：95%～100%灌封合格率=合格品数量÷灌封瓶数量×100%合格率：不得低于95%铝塑盖平衡率=（合格量+剩余量+破损量+取样量）÷领用数量×100%物料平衡率：98%～100%

7.8.8关键工艺参数及控制标准D级洁净区工序关键工艺参数及控制标准检查方法灌装灌装速度300～400瓶/分按设备参数检查装量取5支，少于10ml的不得多于1支，且不得少于标示量的97%按装量检查法检查轧盖合格率99%按设备参数检查计量精准度≤±1.5%按设备参数检查收率不得低于95%计算7.8.9取样计划及检查结果见附表77.8.10工序检查记录：灌装工序检查表批号项目灌装速度装量轧盖合格率计量精准度收率检查人复核人日期偏差、异常情况及处理方结论

装量差异检查记录品名批号序号检测时间单支装量外观检查1时分12345合格□不合格□2时分12345合格□不合格□3时分12345合格□不合格□4时分12345合格□不合格□5时分12345合格□不合格□6时分12345合格□不合格□7时分12345合格□不合格□8时分12345合格□不合格□检查人复核人年月日偏差、异常情况及处理方结论品名批号序号检测时间单支装量外观检查1时分12345合格□不合格□2时分12345合格□不合格□3时分12345合格□不合格□4时分12345合格□不合格□5时分12345合格□不合格□6时分12345合格□不合格□7时分12345合格□不合格□8时分12345合格□不合格□检查人复核人年月日偏差、异常情况及处理方结论品名批号序号检测时间单支装量外观检查1时分12345合格□不合格□2时分12345合格□不合格□3时分12345合格□不合格□4时分12345合格□不合格□5时分12345合格□不合格□6时分12345合格□不合格□7时分12345合格□不合格□8时分12345合格□不合格□检查人复核人年月日偏差、异常情况及处理方结论7.8.11结果评价评价人：日期：年月日

7.9灭菌工序7.9.1目的：通过验证证明，现有灭菌工序关键工艺参数，控制在操作控制范围内，至少连续生产三批，灭菌工序工艺过程重现性、稳定性，中间产品经检测符合质量标准。7.9.2确认内容工艺条件：灭菌工艺条件的可控性；7.9.3检查方法：检查灭菌温度、灭菌时间、蒸汽压力、压缩空气压力、灭菌数量、灭菌质量；计算本工序的物料平衡。7.9.4接受标准：灭菌温度、灭菌时间、蒸汽压力、压缩空气压力、灭菌数量、灭菌质量，没有异常偏差与工艺要求一致，操作正确，物料平衡98%～100%。7.9.5工艺描述将已灌封合格的药瓶放置安瓿检漏灭菌柜,启动空气压缩机，使压缩空气储罐内充盈额定工作压力。打开蒸汽阀门，并排放管路冷凝水及确认汽源压力正常。打开进冷水和纯水阀，并确认其压力正常。相继打开进线电源开关、控制电源开关。启动面板上人机界面（触摸屏）至工作状态显示神农商标，进入程序界面，按“门操作”界面，显示前门操作状态，按“门排空”健，门圈排空系统启动，排门圈内密封用压缩空气。约15秒钟以后，按一下进柜端“开前门”，按门圈排空系统复位，前门气缸收缩，前门打开。将灭菌物品装入灭菌车，利用搬运车移至柜门，送入灭菌腔。装载完毕，把门关到关门位，同样在“门操作”界面下，按“关前门”键，前门关闭锁紧。如果此时前后门均为关闭位，准备进行灭菌操作，即可将门圈密封。之后确认参数和程序（设定工作压力110KPa、温度121.0℃，灭菌时间30分钟（1800Sec）、压力回差5KPa、清洗时间600Sec（10分钟）、安全压力15KPa、开门温度95.0℃、报警压力240KPa）选择无误后进入打印设定按打印。在界面选择画面中按下“自动界面”将转入“自动控制”,此时按下“启动”操作键，设备将按预设程序自动运行，画面将同时动态显示实时工况，并打印实时数据。抽一次真空，把柜内空气排出柜外，进汽阀打开，向柜内进蒸汽柜内温度逐渐升高，当温度、压力稳定在设定值（灭菌温度为121℃，蒸汽压力为0.11Mpa），至设定灭菌时间（灭菌时间为30分钟）。排汽阀打开，表压为零，进水阀打开喷淋清洗，排水阀打开。灭菌后的口服液瓶码放在灭菌柜后室悬挂标示卡，注明品名、批号、数量、操作日期、操作者签名，并办理交接手续。7.9.6物料平衡灭菌工序合格量破损量取样量灭菌总量结论检查人复核人检查日期灭菌物料平衡：（合格量+破损量+取样量）÷灭菌总量×100%物料平衡率：98%～100%7.9.7关键工艺参数及控制标准入箱在D级洁净区，出箱在一般生产区工序关键工艺参数及控制标准检查方法灭菌灭菌温度121℃按仪表显示检查灭菌时间30分钟按仪表显示检查蒸汽压力0.11MPa按仪表显示检查柜内工作压力≥0.04MPa

按仪表显示检查压缩空气压力0.4～0.8MPa按仪表显示检查真空度-0.05~-0.08MPa按仪表显示检查喷淋清洗质量清洁无污迹目测灭菌数量——计数灭菌质量需氧菌总数102cfu/ml霉菌和酵母菌总数101cfu/ml大肠埃希菌不得检出（1g）按微生物限度检查法测定

7.9.8取样计划及检查结果见附表87.9.9工序检查记录：灭菌工序检查表批号项目灭菌温度灭菌时间蒸汽压力柜内工作压力压缩空气压力真空度喷淋清洗质量灭菌数量灭菌质量检查人复核人日期偏差、异常情况及处理方结论7.9.10结果评价评价人：日期：年月日

7.10灯检工序7.10.1目的：通过验证证明，现有灯检工序关键工艺参数，控制在操作控制范围内，至少连续生产三批，灯检工序工艺过程重现性、稳定性，中间产品经检测符合质量标准。7.10.2确认内容工艺条件：灯检工艺条件的可控性；7.10.3检查方法：检查灯检人员是否按标准操作规程操作；计算本工序的物料平衡。7.10.4接受标准：按灯检岗位标准操作规程进行灯检，与工艺要求一致，操作正确，物料平衡率97%～100%7.10.5工艺描述将已灭菌后的药瓶摆放于灯检台的规定位置上，开启检验灯开关，灯检箱中的荧光灯亮，预热5分钟，使亮度达到照度要求后（光照度在1000～4000lx的范围），方可灯检。操作时，检查口服液瓶盖是否有变形、锁歪等，然后灯检人员用手拿起4～5支口服液瓶（限时20秒）眼与口服液瓶平视，抖动，使口服液瓶颈处不得有药液，检查装量，剔除超过装量限度者和不足装量者。缓缓翻转防止产生气泡，眼睛由下向上看，降落快，发光、发亮，并有棱角的为碎玻璃渣；有明显的平面或棱角的黑色物质为黑块；不能辨清平面和棱角的为黑点；细条状悬浮在药液中的是纤维，将黑点、纤维、碎玻璃渣等不良品剔除，并剔除破漏、封头不良的、装量不足等废品，详细累计各机台的不良品总数。灯检不良品和灯检合格品应分别存放在指定地，存放灯检不良品及装量不合格品的盘要有标识卡，注明品名、批号、数量、操作日期、操作者签名，入中转站并办理交接手续。7.10.6物料平衡灯检工序合格品数量不合格品数量取样量领用量结论检查人复核人检查日期灯检物料平衡=（合格品数量+不合格品数量+取样量）÷领用量×100%物料平衡率：97%～100%7.10.7关键工艺参数及控制标准一般生产区工序关键工艺参数及控制标准检查方法灯检装量平均装量不少于10ml，每个容器不少于标示量的97%按装量检查法检查轧盖松紧度应不得有松动用手拧动轧盖外观应圆滑、平整无毛刺目测玻璃碴应无玻璃碴目测异物应无异物目测破裂瓶应无破裂瓶目测合格率不得低于97%计算7.10.8取样计划及检查结果见附表97.10.9工序检查记录：灯检工序检查表批号项目抽检数量（支）装量不足/过多（支）轧盖松紧度（支）轧盖外观（支）玻璃渣（支）异物（支）破裂瓶（支）合格率检查人复核人日期偏差、异常情况及处理方结论7.10.10结果评价评价人：日期：年月日

7.11外包装工序7.11.1目的：通过验证证明，现有外包装工序关键工艺参数，控制在操作控制范围内，至少连续生产三批，外包装工序工艺过程重现性、稳定性，待包装产品经检测符合质量标准。7.11.2确认内容工艺条件：外包装工艺条件的可控性；物料消耗：外包装材料、外包装工序中间产品物料平衡、成品率的稳定性；产品性能：外包装质量的符合性。7.11.3检查方法：检查包装人员是否按标准操作规程操作；瓶签、包装盒及包装箱的印制，包装数量及质量，计算本工序的物料平衡。7.11.4接受标准：按包装岗位标准操作规程进行包装，包装数量及质量与包装指令及工艺要求一致，操作正确，物料平衡吸管、塑料卡格不得低于99%，瓶签、说明书、封口签、包装盒、大箱平衡率100%。7.11.5物料用量外包装生产使用物料确认检查验证记录物料用量物料名称批号领用量领用人复核人日期口服液体瓶瓶标消栓口服液小盒口服液吸管消栓口服液说明书7.11.6工艺描述贴标：包装前按照包装指令要求，将瓶签贴在待包装品瓶的指定位置上，预热卧式圆瓶贴标机，根据打印标签的宽度、长度以及批号打印位置调整打码机到合适位置。操作人员将灯检完的药品码放到贴标机的转盘上，将传送带上的药品进行贴签，贴签过程中应随时观察打印质量，要求打印端正、清晰，整洁，发现问题及时调整。贴签时由一人看设备，一人复核贴签，确保没有漏贴、重贴的问题，将合格药品码放在指定位置，将贴签的不合格品和合格品分开码放。包装前按照包装指令要求将包装盒用标示机印上生产日期、产品批号、有效期至，纸箱卡上生产日期、产品批号、有效期至（要求内容清晰、位正、准确）。每瓶贴1标签，每1塑料卡格装10支，每1塑料卡格套1外盒，装1张说明书，装10支塑料吸管，用标示机印制产品批号、生产日期、有效期，确认正确无误后，每盒贴2个封口签。每箱装100盒，2张垫板，上、下1张。装1张装箱单（品名、批号、规格、质量标准、包装日期、包装人工号、质检员号），经检查无误后，封箱打包，打PP带，横竖要直，松紧适当。注明：品名、数量、批号，入成品库。经检验合格后，置合格区内。填写入库单及入库交接记录。7.11.7物料平衡外包装工序（吸管）样品量领用数量外包装工序（瓶签）合格品数量不合格品数量领用数量外包装工序（小盒）样品量领用数量外包装工序（说明书）样品量领用数量外包装工序（大箱）结论检查人复核人检查日期物料平衡率：99%～100%吸管：吸管平衡率=（入库数量+剩余数量+破损量+取样量）÷领入数量×100%物料平衡率：99%～100%贴标物料平衡=（合格品量+残次量+剩余量）÷领用数量×100%物料平衡率：100%贴标合格率=合格品量÷贴标瓶数量×100%合格率：≥99%口服液瓶破损率=破损数量÷贴标瓶数量×100%破损率：0.3%小盒：物料平衡计算公式：（入库数量+剩余数量+破损数量+取样量）÷领用数量（个）×100%物料平衡率：100%说明书：物料平衡计算公式：（入库数量+剩余数量+破损数量+取样量）÷领用数量（个）×100%物料平衡率：100%大箱：物料平衡计算公式：（入库数量+剩余数量+破损量）÷领用数量（个）×100%物料平衡率：100%7.11.8关键工艺参数及控制标准一般生产区工序操作控制范围检查方法外包装标签打印清晰、整齐、端正、位置适中，粘贴端正，不歪斜，无气泡、不起皱目测吸管包装无破损、数量正确目测、清点说明书折叠整齐，数量正确目测、清点小盒打印清晰、整齐、端正、位置适中，装盒数量正确目测、清点大箱打印清晰、整齐、端正、位置适中，装箱数量正确，封合严密，胶带粘贴整齐目测、清点包材物料平衡率塑料卡格、吸管不得低于98%，其余100%计算7.11.9取样计划及检查结果见附表107.11.10工序检查记录：贴签要求：标签端正、无气泡、不起皱，批号打印清晰.批号项目贴签质量批号打印检查人复核人日期偏差、异常情况及处理方结论外包装工序检查表批号项目标签说明书小盒大箱检查人复核人日期偏差异常情况及处理方结论7.11.11结果评价评价人：日期：年月日

7.12总物料平衡

7.12.1目的：通过验证证明总物料平衡可控制。

7.12.2评价标准：总收率以计为%

（收率变动）。

7.12.3评价记录：总物料平衡工序检查表批号批成品数量批理论数量总收率检查人复核人日期偏差、异常情况及处理方结论

8.成品质量检验

8.1目的：对产品质量进行最终评价。

8.2评价方法：包装前对待包装产品随机取样，进行检验；在有效期内做产品质量稳定性考察，产品质量不会发生改变。8.3评价标准：即质量标准标准项目质量标准性状本品为棕黄色至棕褐色的液体；气香，味甜，微苦鉴别1照薄层色谱法供试品色谱中，在与对照品色谱相应的位置上，显相同颜色的斑点2照薄层色谱法供试品色谱中，在与对照药材色谱相应的位置上，显相同颜色的荧光斑点相对密度应为1.04～1.10pH值应为5.0～6.5澄清度本品应澄清，无沉淀或允许有少量摇之易散的沉淀装量少于标示装量的不得多于1支，并且不得少于标示量的95%微生物限度需氧菌总数102cfu/ml、霉菌和酵母菌总数101cfu/ml、大肠埃希菌不得检出（1g）含量测定本品每1ml含黄芪以黄芪甲苷（C