DB45-T 2844-2024 轻型汽车车架总成技术规范

45I 2 2 2 2 35.4焊接件 3 4 4 4 8 8本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定1轻型汽车车架总成技术规范本文件适用于广西行政区域内轻型汽车非承载式车身用车架总成GB/T3273汽车大梁用热轧钢GB/T6739色漆和清漆铅笔法测定漆GB/T37910.1—1999焊缝无损检测射线检测验收等级第1部分：钢、镍、钛及其合金3.14结构形式与规格参数4.1.1车架总成一般由纵梁和横梁通24.2规格参数5技术要求5.1.1材料5.1.1.2车架纵梁类材料应满足：下屈服强度≥500MPa，抗拉强度≥600MPa，断后延伸率≥15％。5.1.1.3车架横梁类材料应满足：下屈服强度≥355MPa，抗拉强度≥510MPa，断后延伸率≥20％。5.1.1.5车架其他零件材料应满足：下屈服强度≥305MPa，抗拉强度≥420MPa，断后延伸率≥21％。5.1.1.6车架材料的禁/限用物质的要求应按照GB/T30512的规定执行。5.1.2冲压件5.1.2.2冲压件的形状和尺寸公差应符合G5.1.2.4冲压件的毛刺高度应符合JB/T4129标准中m级规定。5.2主要性能要求5.2.1模态和刚度性能35.2.2.2车架总成随整车按GB/T1267——前悬架下控制臂安装点位置公差±1.3mm，开口尺寸公差0mm——转向器安装点位置公差±1mm，面轮廓度公差±1.0mm；——后悬安装点位置公差±2mm，面轮廓度公差±1.——前减振器安装点位置公差±1.6mm，面轮廓度公差±1.5mm；——减速器安装点位置公差±1.5mm，面轮廓度公差±1.5mm；5.3.4车架总成C类尺寸公差应符合：位置公差±2.0mm，面轮廓度公差±2.0mm。5.3.5车架总成尺寸合格率应达到：A类100全尺寸（A类+B类+C类）不低于95％。5.4焊接件5.4.3焊缝表面不允许有烧穿、裂纹、夹渣、咬边、未焊满、未焊透等焊接缺陷；对于螺纹孔、安装45.5.1车架总成表面电泳后，漆膜表面应无流痕、流挂、气泡、麻点、缺漆、漏底、锈蚀、脱落、划5.5.9经耐挥发油性试验24h后，应无褶皱、起泡、变色等缺陷且附着力应达到0级～1级。6.1.1.1车架总成模态测试采用自由模态方式，用四根橡皮绳将其悬挂在模态试验专用吊架上，使车6.1.1.2测点布置原则上均匀对称，外力作用点、重要响应点、结构交联点等可以多布置测点，所布5车架总成弯曲刚度试验约束点及加载点，见图3。采用铰链约束的方式约束车架前后Kw——车架弯曲刚度，单位为牛每毫米（N/mm）；F——施加到车架上的弯曲载荷，单位为牛（Nδ——车架在规定载荷作用下，位移传感器(精度车架总成扭转刚度试验约束点及加载点，见图4。约束车架后减振器安装支座位置A.....................................6Kn——车架扭转刚度，单位为千牛•米每弧度（kN•m/radF——施加到车架上的扭转载荷，单位为牛（NL——两个加载点之间的距离（精度0.001m单位为米（m），车架总成弯曲疲劳台架试验，模拟整车前后轮进行约束，在左右纵梁中段加载F（整车面处，见图5），F为+(0.85Mg/2)N、-(0.15Mg/车架总成扭转疲劳台架试验，模拟整车后轮进行约束，在前轮摆臂球），移加载±15mm，频率f为1Hz～2Hz，试验循环次数20万次。76.1.6车架总成前摆臂纵向力疲劳前摆臂纵向力疲劳台架试验，约束车身支撑座A、B、C点和D点（Z向对前摆臂球销Q点进行X向加载F（见图7），F为±(Mg/2)N，M为汽车满载质量，频率f为1Hz～2Hz，试验循环次数30万次。按车架总成检测指导书将待测车架总成放置于检测平台（见图8）。将三坐标测量6.1.8.3焊后使用游标卡尺测量焊缝88.1车架总成应使用专用料架包装，确保产品在运输和贮存期的安全和清洁，产品标签上