窑系统作业指导

窑系统作业指导

一、窑尾袋收尘作业指导

二、窑中控操作指导

三、窑系统现场设备操作指导

窑尾袋收尘作业指导书

一、设备性能：

1、处理风量550000m3/h

2、过滤面积10640m3

3、过滤风速0.86m/min

4、滤袋总数3528条

5、壳体耐压6000Pa

6、阻力三1700Pa

7、供气压力0.5-0.7MPa

二、作业指导

1、开机前准备

(1)接通袋收尘系统全部电源，开启压缩空气达到规定压力0.4—

0.7MPa,现场确认气动提升阀能够听到正常的下降提升过程。

(2)启动收尘风机，观察收尘压差在正常范围内。现场无漏风情

况，收尘风机、电机应无异常振动、温升等。

(3)中控启动脉冲喷吹系统并且得到现场确认喷吹正常。

(4)检查排灰装置能够稳定正常运行。

2、生产运行

(1)在窑升温阶段，根据预热器出口CO浓度及系统负压情况调

节风机电机的变频器频率。

(2)喷吹系统应定时反吹，每30秒1次。

(3)当窑或磨正常运行时，收尘器压差应控制在(800-1400Pa)之

间并以此设定喷吹时间和间隔时间。

(4)根据声音判断提升阀(或脉冲阀)工作状况；

(5)检查排风机出口气体含尘量、判断布袋有无损坏；

(6)袋收尘器入口温度控制在160-180度之间

3.开机顺序，开入均化库提升机一斜槽风机一分格轮一拉链机一喷吹

系统一风机一调整频率，停机顺序与之相反。

7收尘器运行时要保证系统有合理的负压。

4、常见故障及排除方法

a、目测收尘器烟囱冒灰原因：

(1)滤袋破损。

(2)袋口与花板密封不好。

(3)收尘内部开焊。

(4)待停机检修。

b、收尘器压差升高：

(1)喷吹系统个别或全部不工作原因电气故障或高压气压力低，通知

相关人员检查。

(2)气力提升阀未提升原因：个别电磁换向阀故障或高压气压力不

足，通知相关人员检查。

(3)收尘滤袋有糊袋现象

C、收尘器压差急剧上升，异常偏高，系统出现严重冒灰。

(1)喷吹系统停止工作。

(2)数个或全部提升阀不能提升原因：高压气压力低或气路受阻(阀

门油水分离器，管道异常)。

(3)系统出现严重正压，收尘器压差超过4000Pa立即停窑、磨主

机，降低收尘风机频率。

d、收尘器压差异常偏低原因：收尘风机运行异常、风机阀门故

障，现场检查风机运行情况及风机阀门。

窑系统作业指导书

1、适用对象：中控操作员

2、工艺流程简介：当窑、磨正常运行时来自生料磨和窑尾的废气经

窑尾收尘器的处理收集下来的生料经提升机送入均化库存内。

储存库存生料经计量后由提升机进入预热器内。

窑尾系统由五级悬浮预热器和分解炉组合而成，生料喂入二级旋

风筒出口管道，分别经一级二级三级四级旋风筒最终进放分解炉内，

来自菌冷机的三次风和窑尾的热风为分解炉提供氧气使煤粉燃烧。生

料在分解炉内进行热交换和分解，分解后的生料进入五级筒后经分离

进入窑内。

进入窑内的生料经窑的旋转慢慢向窑头移动，在窑内完成固相反

应和烧成反应，形成高温熟料。

出窑熟料温度约为1350C经第四代薄冷机冷却后降止100C以

下，冷却后的热气用作二次风入窑，三次风进分解炉以煤磨热风等用

途，其余热风经电收尘净化后排放。

3、职责权限

⑴树立安全第一观念保证人身和设备安全。

(2)稳定热工制度，保证回转窑系统稳定运行。

⑶生产优质高产低耗熟料。

⑷认真按时详细填写记录。

⑸根据设备运转情况提出检修和改进计划。

4、质量要求

(1)熟料f-CaoWl.5%;合格率去90%

(2)立升重k土75g/L合格率叁85%

⑶熟料强度＞55MPa

(4)熟料烧失量三1.0%

5、工艺要求

(1)煤粉细度三k%水分三1.5%

⑵煤的灰分挥发分符合要求。

⑶入窑、入炉的煤粉、生料计量秤流量稳定，计量准确。

(4)喂料、风、煤、窑速平衡，保证热工稳定。

6、操作指导

6.1点火前的准备，

6.1.1接到点火指令后，首先通知现场人员检查所在岗位设备，确认

设备内外无异常，人工门全部关闭具备开机条件。

6.1.1通知供电部门对窑系统所有即将运行的设备供电。

6.1.2通知供水岗位对窑系统供循环水及生活水。

6.1.2通知空压机对窑系统提供高压气，确保现场高压气压力三

0.5MPA

6.1.2通知自动化部门使仪表、中控计算机等自动化设备投入使用。

6.1.3联系质量调度确认生料搭配及熟料入库号。

6.1.4点火油枪喷嘴应雾化良好。

6.2点火升温操作

6.2.1打开预热器一级筒出口冷风阀、窑尾袋收尘的冷风阀各50%,

关闭通往生料磨热风、煤磨的热风。关闭尾排风机阀门，待一级筒出

口温度＞100℃时打开尾排风机阀门。

6.2.2通知预热器工将各级闪动阀掉起，并且在升温期间每小时活动

一次，中控或现场清理各级锥体一次。

6.2.3通知窑头启动柴油泵点火，并严格按照升温曲线升温。

6.2.4启动分解炉喂煤风机。

6.2.5窑尾温度大于350c时，油煤混烧。火焰稳定后再启动净风风

机，以火焰稳定为前提避免发生下列情况：

(1)火焰突然熄灭

这主要是一次空气量过大。及时调整一次空气量和提高内风在总

风量中的比例。

(2)火焰产生脉动

产生这种情况原因，可能一次空气量太大，也可能窑内抽风太大

造成的，及时减少一次空气量或窑尾抽风量。

⑶火焰方向性弱、无火势

这是由一次空气量不足引起的，应增加一次空气量。

(4)火焰的亮度比较小，火焰周围冒烟

这是由窑内抽风不足或一次空气量不足，应增加窑内抽风或增加

窑头一次空气量，提高内风的比例。

6.2.6升温过程中根据升温曲线、CO、O2含量适时加大尾排风机变频

器频率、高温风机阀门、直至启动高温风机来调节风量，并逐步关闭

两处冷风阀。

6.2.7打开篦式冷却机鼓风机的阀门：根据窑内供氧情况逐步开大

6.2.8根据窑内火焰稳定程度逐步减少燃油量。

6.2.9入窑电动板关闭，C2出口温度达到150℃时开启喂料入窑斜槽

风机及分格轮(初次烘窑早开)。

6.3.0当高温风机入口大于100C应盘动高温风机叶轮。

6.3.1根据慢转窑规定转窑。

窑尾烟室温度转窑间隔转窑量

100—250℃60min1/4

250—450℃30min1/4

450—650℃20min1/4

650—800℃10min1/4

800℃以上窑主机启动窑速0.5rpm并随窑尾温度上升而逐渐加

快

如遇下雨视情况连续或增加转窑次数。

6.3.2升温期间严格监控筒体表面温度在350℃以下，超过400℃应

报告值班人员。

6.3.3升温后期逐步加大尾排风机和高温风机转速并监控高温风机

入口和袋收尘入口气体温度，必要时开启增湿水泵或冷风阀。

6.3.4通知预热器工检查各级下料管并保持畅通。

6.3.5当分解炉温度大于800C时分解炉开始喂煤，喂煤量1吨/小

时，三次风阀置于30%此时窑速应达到1.5rpm并通知预热器放下各

级闪动阀转入投料操作（5级闪动伐除外）。

6.3.6升温期间严格控制C0出现及合理的含量。

新砌窑.大面积更换耐火材料后要制定更为详细的升温规定

6.4投料操作

6.4.1启动窑尾喂料循环系统设定170t左右，使生料入库循环正

常。

6.4.2三次风阀置于30—45%开度。

6.4.3开大尾排风机变频器大于40赫兹，阀门全开，高温风机阀门

90%,高温机变频器40Hz,当分解炉出口达到850度左右。观察预

热器各级和分解炉负压正常后，即可将入窑生料切换入窑，窑头和分

解炉增加喂煤量，头煤6t/h左右，窑速1.7rpm,尾煤视分解炉温而

定约75t/h炉温在850-880℃左右

6.4.4开启蔑冷机冷却风机保证供风量。

6.4.5开启头排风机保持窑头负压-20——50Pa

6.4.6窑头迎接第一股生料，不烧流，不窜生。

6.4.7投料正常后放下五级闪动阀并保持各级闪动阀闪动合理

6.4.8依据薄冷机热端料层厚度及窑内出料多少决定薄冷机开启

7、正常操作

7.1关键参数

(1)尾温1000℃-1050℃.

(2)窑尾烟室02含量1-2%O

⑶烧成带温度1400±50℃.

(4)窑尾烟室NOX浓度1100±300PPa

(5)窑负荷小于700A

(6)B冷机二次风温大于1100度，三次风温大于900℃

(7)分解炉出口气体温度840—880℃

⑻C1出口气体体温度280—320℃

(9)窑胴体温度<350℃

(11)五级筒下料管温度840-850℃

(12)入窑物料分解率90—95%

(13)分解炉与窑燃料比一般60%：40%

(14)篦板温度V120C

(15)薄冷机.二室压力其压力值为5.5KPa〜7.5KPa之间。

(16)一级筒气体出口02在3.0-5.0%,co<0.5%

(17)高温风机进口温度220-250℃

(18)窑尾袋收尘器入口温度160-180℃

7.2正常操作

⑴菌冷机推动速度：通过改变料层厚度来控制二三次风温，一般应

维持正常料层厚度600—800mm并注意液压油缸压力，一般控制在

12Mpa左右。

增大推动速度将引起：

a熟料层厚度较薄，篦下压力降低

b篦冷机出口熟料温度增高

C二次风温和三次风温降低

d窑尾气体02%含量增加

e篦冷机废气温度增加

f熟料热耗上升

减小推动速度将引起：

a熟料层变厚，篦下压力增加

b篦冷机出口熟料温度降低

c二次风温和三次风温上升

d熟料热耗下降

（2）B冷机冷却风机

在调整料层厚度的同时也需要调整冷风供应量（冷风量调节通过

调节风门开度来达到），以保证正常的出料温度（环境温度+65

度）。加风顺序从热端向冷端，减风反之。冷却熟料同时也提供二三

次风和煤磨热风

增加篦冷机各室的鼓风量：

a篦冷机各室篦下压力上升

b出篦冷机熟料温度降低

c窑头罩压力升高

d窑尾02%含量上升

e篦冷机废气温度降低

f熟料急冷效果更好

当减少篦冷机各室的鼓风量时，情况与上述结果相反。

(3)余风风机(头排风机)

用来控制窑头负压一20——50Pao入口温度＜230℃

(4)高温风机

保证窑炉燃烧所需空气量适宜并保证物料悬浮预热。通过调节高

温风机转速来控制窑尾气体02%在正常范围内。

提高高温风机转速，将引起：

a系统拉风量增加

b预热器出口废气温度增加

c二次风量和三次风量增加

d过剩空气量增加

e系统负压增加

f二次风温和三次风温降低

g烧成带火焰温度降低

h漏风量增加

i熟料热耗增加

当降低高温风机转速时，产生的结果与上述情况相反

⑸分解炉喂煤量

控制分解炉温度，保证入窑分解率。90-95%

增加分解炉喂煤量将引起：

a入窑分解率升高

b分解炉出口和预热器出口过剩空气量降低

c分解炉出口气体温度升高

d烧成带长度变长

e熟料结晶变大

fC5物料温度上升

g预热器出口气体温度上升

h窑尾烟室温度上升

当减少窑尾喂煤量时，产生的结果与上述情况相反。

（6）窑头喂煤量

窑头喂煤量与烧成系统的热工状况、生料喂料量及系统的拉风量有

着直接的关系。

在保证有足够的助燃空气的情况下，增加窑头喂煤量：

a出窑过剩空气量降低

b火焰温度升高；若加煤量过多，将产生CO,造成火焰温度下

降。

C出窑气体温度升高。

d烧成带温度升高，窑尾气体NOx%含量上升。

e窑负荷增加

f二次风温和三次风温增加

g出窑熟料温度上升

h烧成带中熟料的f-CaO含量降低

当减少窑头喂煤量时，情况与上述结果相反。

保证烧成带有合适的烧成温度1350-1450℃o

(7)生料喂料量

根据工艺状况热工制度，选择合理的喂料量。

增加生料喂料量

a窑负荷增加

b出窑气体和出预热器气体温度降低

c入窑分解率降低

d出窑过剩空气量降低

e出预热器过剩空气量降低

f熟料中f-CaO的含量增加

g二次风量和三次风量降低

h烧成带长度变短

i预热器负压增加

增加了生料的喂料量，相应的：

a增加分解炉和窑头煤管的喂煤量

b高温风机的排风量

c增加窑的转速

d增加篦冷机篦床速度

当减少生料喂料量时，情况及其操作应与上述情况相反

(8)三次风阀

用来平衡二三次风用量，保证窑内通风合适。

增加三次风阀门：

a三次风量增加，同时三次风温也增加

b二次风量减少

c窑尾气体02%含量降低

d分解炉出口气体02%含量增加

e烧成带长度变短

同理，当减小三次风阀门时，情况与上述结果相反

(9)窑转速

调节窑的转速可以调节物料在窑内的停留时间，即：物料的燃烧时

间

增加窑的转速

a入篦冷机熟料层厚度增加

b烧成带长度变短

c窑负荷降低

d熟料中f-CaO含量增加

e二次风温增加，随后由于烧成带温度降低使得二次风温也降

低。

f窑内填充率降低

g熟料C3s结晶变小

当窑的转速降低时，情况与上述情况相反；在过剩空气恒定的情

况下：

a窑速增加=烧成带变短+烧成带温度下降

b窑速降低=烧成带变长+烧成带温度上升

8、异常情况的处理

8.1高温风机跳停处理原则：

⑴立即止料并打循环，停止分解炉喂煤。

⑵窑头减煤，窑速降低最低并监控系统温度。

(3)减少B冷机冷却风量。

(4)增湿塔水泵视高温风机入口温度情况运行。

8.2断料故障

处理原则：

⑴分解炉停止喂煤，窑头少量喂煤并监控系统温度。

⑵入窑喂料三通置于循环入库并停喂料秤。

(3)适当降低窑速

(4)高温风机变频器和阀门的调整能保持预热器负压即可

(5)增湿塔水泵视高温风机入口温度情况运行

8.3窑跳停

处理原则：

(1)停止喂料，窑头分解炉同时止煤。

(2)通知窑中打辅助传动。

⑶高温风机变频器和阀门的调整能保持预热器负压即可

(4)增湿塔水泵视高温风机入口温度情况运行。

8.4预热器堵塞

处理原则：

(1)发现某级锥体负压降到0压或正压立即止料并打循环入库。

⑵分解炉窑头止煤，窑切换至辅助传动慢转

(3)降低高温风机转速并维持预热器负压。

⑷降窑速至最低，并通知预热器工确认是否堵塞。

⑸窑头、链斗地坑设置警界

(6)使用余风风机调整预热器负压

(7)在手动清堵时，禁止释放空气炮。

8.5窜生料、塌料

现象：窑头看火电视昏暗、正压严重，B压、二次风温迅速上升等。

处理原则：

⑴立即降低窑速，减少喂料，保证分解炉温度正常，增加窑头喂煤

量。

⑵防止生料进入B冷机，造成B冷机压停，开大风量适当加快B

速，加强冷却。

⑶加大系统通风量，尽快稳定热工，防止塌料发生。

（4）生料进入冷却机需停窑止烧。

⑸分析窜料、塌料原因并控制合理的参数。

8.6分解炉断煤

处理原则

当分解炉温度急剧降低至800度以下故障仍不能排除时

1）停止喂料，停分解炉喂煤秤。

2）降低高温风机转速

3）降低窑速。窑头适当喂煤保持烧成温度合适

8.7篦冷机篦板损坏

现象：

a篦冷机鼓风室内漏料

b篦板温度过高

C篦板压力下降

处理

a仔细检查，确定篦板已经损坏

b执行停机程序

c停止喂料

d停止分解炉喂煤

e减少窑头喂煤

f将窑主传动转为窑辅助传动

g增加篦冷机鼓风量，目的是加速熟料冷却

h增加篦冷机篦速，加速物料的排出

i当篦冷机已经足够冷，人可以进入时：

a）停止所有的鼓风机

b）停止篦冷机驱动

c）停止篦冷机破碎机

d）停止窑的辅助传动

e）关闭薄冷机、预热器空气炮，锁死预热器各级闪动阀。

j若需要翻动窑，应确保维修人员都已出篦冷机之后方可转动

8.8窑头排风机跳停

现象：

窑头罩正压；排风机电流降为“0”。

处理

a将篦冷机4〜6室风机阀门开度关闭，减少1〜3室风机鼓风量。

b减小篦冷机篦床速度

c减少窑的喂料量和喂煤量

d降低窑的转速

e增加窑尾高温风机拉风量

f关闭窑头排风机风门，重新启动

g若启动失败，

a）减少喂料

b）调整燃料量

c）降低窑速

d）降低篦床速度调整高温风机转速，尽量保持窑头负压。

e）调整篦冷机1〜3室风机鼓风量

h马上通知电工和巡检进行检查和修理，完毕后重新启动

8.8篦冷机跳停

处理

a减少喂料量

b减少分解炉和窑内喂煤量

C窑的转速减为最慢

d减小窑尾高温风机转速

e重新启动篦冷机后

若启动失败，及时的通知电工和巡检工进行处理，超过10分钟

需停窑处理。

8.9喷煤管一次风机跳停

处理

a重新启动。

b若启动失败,减料，减少喂煤量，降低窑速，调整高温风机拉

风量，尽量保持窑内燃烧完全，减少C0的出现。及时启用备

用一次风机，

c及时的通知电工和巡检工进行处理。

8.10熟料输送系统跳停

处理

a立即停篦冷机驱动电机，将窑速降低，重新启动熟料输送系

统。

b10分钟之内启动不了熟料输送系统。需停窑。

8.11红窑

处理

回转窑筒体局部温度偏高，判明是掉窑皮还是掉砖。掉窑皮一般

表现为局部过热，微微泛红，温度尚不很高。烧成带掉砖一般表现

为局部温度大于500℃,高温区边缘清晰。掉砖则应停窑严禁压

补，以免损伤窑体，如是掉窑皮，则进行补挂。位于烧成带的中央

和冷却带的小红点，可继续正常生产，但需注意：

a报告相关领导。

b开启筒体冷却风机

c改变煤管的内外风，保持火焰细长

d保持正常的烧成带温度

e改变入窑生料的化学组分，来得到易烧的料.

f很大的红窑点且位于轮带里面，这里通常不能挂上窑皮应马上

停窑

注意:绝对不能向红窑点泼水，这样将严重的破坏窑的筒体。尽可

能的减少停窑和开窑。

8.12窑后圈的形成

现象：

窑尾负压增加；窑尾气体02含量降低；窑负荷平均值高和波动幅

度较大；结圈处筒体温度偏低；严重时窑尾密封圈漏料；窑尾温

度下降；窑内出料变少

处理

a在保持继续生产的条件下（减料生产），首先应该稳定操作来控

制窑圈的发展。

b减少三次风门的开度并增加引风量。

c调整生料率值，减少液相量。

d保证熟料f-CaO小于1.0%。

e通过改变烧成带的长度来改变结圈处的温度，然后再稳定操

作。利用这种冷热交替的办法来达到消除窑圈的目的。

f最后，所有的措施都没有效果，只能停窑打圈。

预防措施：控制入窑生料的率值在合理的范围内；稳定入窑生料

的成份和流量；稳定煤粉的成份和流量；稳定设备运转和稳定操

作

8.13窑内结“球”

现象

当窑内球较大时：窑内振动较大；窑尾负压增加；窑负荷平均值

高和波动幅度较大；窑尾气体02含量降低；窑内出料不均匀，二、

三风温波动大

处理

a防止窑内有害成分富集，减小有害成份的内循环。

b优化生料率值，控制熟料的液相量。

C稳定煤的成份，降低煤粉中的S含量。稳定燃烧，保证煤粉完

全燃烧，禁止出现co。

d控制生料细度

e在大球进入篦冷机之前，可降低篦床速度，保持较高的熟料

层，以保护篦板被大球砸坏。

8.14全线停电

a迅速通知窑头岗位启动窑辅助传动柴油机

b通知窑巡检手动将煤管退出

c通知窑巡检将摄像仪退出

d供电后应迅速启动冷却机冷却风机、窑头一次风机、熟料输送

设备，重新升温投料

9停窑操作

影响回转窑运转的事故出现（窑尾收尘器排风机，高温风机，

窑主传动电机等），都必须立即停窑、止煤、止料、停风。窑连

续辅助传动转窑。一次风不能停，一、二室各风机鼓风量减少。

10安全注意事项

1点火应注意调整窑头负压，特别是短时停窑重新点火时，防止窑

头向外喷火。

2现场打开人孔门时，防止热气烧伤。

3任何情况下操作，必须将C0含量控制在0.20%以下，防止燃烧

爆炸。

4在运行操作中应经常检查大型电机电流及轴承温度，防止设备跳

停和烧坏。

5注意观察筒体扫描温度变化，保护窑皮和筒体。

6在分解炉未达到煤粉燃烧温度(800℃)时，严禁给煤，防止发

生爆炸。

7操作过程中注意风、煤、料的配合，防止减料过程中出现高温将

有关设备烧坏。

8停窑时应尽量将煤粉仓放空，防止煤粉自燃，便于煤粉输送系统

的检修和检查。

9保护好燃烧器和高温风机，高温风机入口温度不允许超过

250℃,若有超过趋势，开启喷水系统喷水降温。

10防止冷却机篦板烧坏和压死。

11在热工紊乱时，通知现场注意，防止预热器、窑头罩和冷却机

出现正压。

窑系统现场部分作业指导

1、入窑提升机操作规程

⑴开机前要确保人工门关严，信号传输正常。

⑵记录下提升机两滑板垂直方向上的位置偏差，以判断提升运行状

况。

⑶发现提升机跑偏报警立即通知钳工处理。

(4)发现提升进异物通知中控停机处理，危及人身及重大设备事故可

现场停机，并立即报告中控。

2、入窑斜槽、三通、分格轮、锁风插板

(1)斜槽电机运转方向正确，斜槽无漏风、数击无堵料。

(2)三通指示正确，分格轮有运行指示，锁风插板指示正确。

3、高温风机操作规程

(1)升温期间，风机入口温度大于200℃,人工盘动风机叶轮。

(2)风机启动严密监控电机电流及各测温点温度。

(3)观察进出口有无漏风情况。

(4)若发现不正常情况，要及时报中控和相关人员，必要时紧急停

机。

4、预热器分解操作规程RTP35型分解炉及五级预热器

RTP35型分解炉及五级预热器系统是在结合水泥厂的实际运行经验，对预热器、分解炉

进行了全面的改进完善设计，以期进一步降低系统热耗和电耗，并延长设备使用寿命。

本系统与中4.2X65m回转窑、第四代篦冷机，布置在回转窑的尾端用于部分代替回转

窑在生产过程中对生料的预热和分解，完成所需60%左右的燃料燃烧和90〜95%的碳酸钙分

解任务，从而减轻回转窑的热负荷，成倍地提高系统的产量。

一、RTP35的基本工作原理

1.单个预热器的基本工作原理

物体传热的基本形式有传导、对流、辐射三种，在预热器中主要靠的是对流传热。物料

加入到旋风筒的上升管道中，在管内进行热交换，并随热气流以切线方向进入旋风筒，在筒

内旋转，物料由于离心力作用和壳体碰撞与气流分离，气流则由顶部中间的出口排出，物料

从锥体底部排出。

2.预热器系统的工作原理

预热器系统是把单级预热器串联在一起构成五级预热器。把上一级温度较低的物料投入

到下一级温度较高的气流中进行热交换，然后与气流分离，收集下来，投入到温度更高的下

一级预热器中，如此逐级提高物料温度，而出窑的废气温度逐级下降，从而有效利用了出窑

废气的余热。

3.RTP35型分解炉的基本工作原理

RTP35型分解炉布置在预热器框架C4、C5筒之间，生料从C4筒下来，约700℃左右，

喂入分解炉内。三次风从篦冷机抽取（正常生产时温度约在900~1000℃）,从分解炉柱体

下部以切线方向进入分解炉。分解炉包括鹅颈管在内要完成所需60%左右的燃料燃烧和90~

95%的生料碳酸钙分解的任务。

二、RTP35的结构构造

RTP35是由Cl、C2、C3、C4、C5旋风筒、分解炉、鹅颈管、窑尾烟室、上升管道、排

风管、下料管、排灰阀等组成，其有效规格尺寸如下：

C1有效尺寸：筒体2-①5200mm

C2有效尺寸：筒体1-①7000mm

C3有效尺寸：筒体1-①7000mm

C4有效尺寸：筒体1-①7400mm

C5有效尺寸：筒体1-①7400mm

分解炉有效尺寸：筒体1-①6600mm

分解炉进风管（即三次风管）有效尺寸：①2900mm,设有调节风量阀门。

框架尺寸：13.5X24.5X103.4m（原有框架改造）

RTP35系统有一个进风口，二个进煤口，一个进料口及一个排气出口，窑尾高温气体从

分解炉底部以喷腾状喷入，在分解炉和鹅颈管内气、煤、料进一步混合并燃烧，完成分解反

应，出口气流直接进入C5筒。C5筒分离物料入窑煨烧。

五级预热器排列形式为2—1—1—1—1,共5个旋风筒。

C1-C5各级旋风筒均设置内筒，目的是提高旋风筒的分离效率，以减少热物料循环造

成的热损失。

为了便于及时发现和处理堵塞，各级旋风筒在适当的位置设置捅灰孔和检查孔。在

C4、C5旋风筒的锥体下部设置吹气防堵装置，用压缩空气定时自动吹扫堆积在锥体下部的

物料，以防旋风筒堵塞。

在各级上升管道内都设置生料撒料器，该撒料器放置在进料口下方，撒料器的撒料板伸

入长度可以任意调节。在下料管的中段均安装了重锤式锁风阀。

分解炉进风管即三次风管用于将篦式冷却机的热空气导入分解炉，作为煤粉燃烧用空

气，进风管尾端设置控制风量的调节阀门，用电动执行器自动远距离操纵。

在C1筒的出口管道上设置冷风阀，以备急需时开启阀门，及时吸入冷空气，迅速降低

排气温度。该阀门可现场操作，也可在控制室内进行自动操作，在自动操作电控线路中设有

时间继电器，冷风阀的开启和停留时间是人为给定的，在生产运行过程中可以不断摸索，获

得最合适的给定时间，以便不使冷风阀出现频繁开启和关停，造成系统热工制度不稳定。

气流在分解炉内基本运动形式为喷腾加旋流。影响旋风预热器热效率的因素很多，其中

主要是系统漏风。漏风分为内漏风和外漏风，内漏风影响旋风筒的分离效率，外漏风增加系

统的废气量，增加废气带走的热量。

在系统中有温度、压力监测和气体成分（0八C0）监测，共有21个温度测点20个压力

测点；分解炉加煤自动调节；压缩空气定时吹堵。

三、RTP35系统的主要故障及处理办法

预热器系统基本上都是静止设备，活动的设备不多，因此设备事故也较少，下面就常见

的事故介绍如下：

1.机械堵塞

预热器系统的堵塞是较常见的事故，特别是试生产阶段，由于操作不熟悉、参数控制不

当等造成堵塞，这些都是工艺原因造成的，机械堵塞主要由以下两个因素造成：

⑴检修后预热器内清理不干净，遗留在预热器内的耐火砖、铁丝、工具等杂物，待开车后

落入预热器下的排灰阀，把排灰阀卡死，或卡在锥体的口上，造成堵塞。

⑵砌筑的耐火材料脱落（火砖、耐火混凝土等）掉入锥体或排灰阀造成堵塞。

因此在检修后必须由专人认真检查预热器内部水平管道、锥体、下料管、排灰阀等是否有杂

物，必须把各处积灰、杂物清理干净后才能开车。另外，认真检查砌筑质量，对松动及有问

题的砌体必须处理，以防事故发生。

2.排灰阀易出的事故及处理方法

排灰阀设备虽小，但在整个预热器系统中却起重要的作用，它的运动是否正常直接影响

到预热器的运行。如它被卡死，就会使预热器产生堵塞，严重时还需停窑处理，如维护不好

导致阀板变形，就会漏风（内漏风），大大影响了预热器的效率。排灰阀正常工作时，手搭在

排灰阀的连杆上感到颤动，说明物料不间断地徐徐流淌，这是最好的状况。如果排灰阀的连

杆上下大幅度摆动，说明连杆上重锤位置调整的不够合适，需要进行调整。刚点窑和窑不正

常时，排风机的风量和生料的下料量没有达到正常的数值，排灰阀的连杆有些摆动或不够稳

定是正常的，而且由于开车后风机及物料的影响，重锤的位置不可能和停车时完全一样，故

在开车后需逐步调整重锤位置，待生产正常以后排灰阀连杆就会逐渐稳定，这时就不要轻易

调节了。当然，每次检修后排灰阀重锤位置也要重新进行调整。平时对排灰阀要经常巡视，

除观察其灵活运动外还要检查各接合部位是否漏风，如有漏风应及时处理，不能延误。关于

漏风问题下面还要专门介绍。要利用定时检修的机会，检查阀板及内筒是否烧坏、变形，如

果发现应及时更换；阀板内筒损坏一般不易发现，但造成内漏风后将大大降低预热器的效

率，这在工艺上是不允许的，务必做好这项工作。

3.预热器系统漏风

漏风直接影响了窑的热耗及产量，也就是说不重视漏风问题就会多烧煤、多耗电却得不

到高的产量。

漏风分内漏风和外漏风两种，内漏风是从排灰阀向上一级预热器漏风，另一种是外漏

风，是从预热器外面漏风到预热器里面的，下面为外漏风。

⑴法兰漏风：（2）从各人孔门、测温、测压孔、观察孔、捅灰孔等处的漏风（3）焊口开裂

漏风

4.进高温风机前的冷风阀：该装置的主要作用是防止过热，保护高温风机的正常运行，故

而应定期对它进行检查，每到停窑时都应检查冷风阀开启是否灵活。

5.预热器的堵塞及处理

RTP35系统的最常见故障为预热器的堵塞，尤其是C4、C5筒下料管

处理，见《预热器分解炉捅堵清结皮操作规程》

四运行及维护

1开机闪检查，清理旋风筒锥体、下料管、分解炉内积料，确中无积料。

2各级闪动阀灵活，负压孔畅通后拧紧盖口。

3分解炉各人孔门关闭，空气炮可正常使用。

4预热器工检查作粘时应先告知中控，经同意后方可操作。

5捅堵与清理结皮：

⑴人以上作业，专人指挥。在熄火条件下进行。

⑵捅堵作业时，窑头、B冷机不能有人作业，防止塌料伤人。

⑶捅堵时选择撤离通道，不能正对捅料孔。

⑷捅堵前关闭各处空气炮。

⑸捅堵时应先通知中控保持预热器负压，方可打开孔门进行捅堵。

⑹捅堵时一般不准上下同时作业。

⑺清理结皮时要防止结皮突然掉落砸伤人。

5、回转窑岗位操作规程回转窑

用主传动时4.5prm

窑体转速

用车II助传时prm

型号ZSN4-355-22

功率430kW

电动机

转速lOOOrpm

主传动电压440V

型号RRRC200S0

减速机功率220kW

实际总速比550:19,23

型号B3190L

电动机功率22KW

辅助传动

转速1460rpm

减速机型号3H970

设备的操作与维护

（一）开车前的准备

回转窑开车前除工艺要求的准备工作外，在机械设备方面还应做好以下工作：1.检查

窑内外有无影响开车的杂物、工具等物品，特别注意有无人员在窑内或托轮及传动部分附

近，以免受到伤害。

2.检查窑尾密封固定摩擦板与活动摩擦板之间是否紧密贴合。

3.检查基础螺栓（主要是窑中支承部分及传动部分）及设备固定螺栓是否有松动现象，各挡

轮顶丝位置是否正常，顶丝防护罩是否安全。

4.检查窑体上部有无杂物，窑体焊缝有无裂纹等缺陷。

5.检查轮带、托轮表面及轮带与垫板之间的摩擦是否正常，并检查该处有无杂物，以免回

转时落下损坏设备。

6.检查开式齿轮啮合面是否正常，辅助传动离合器是否灵活，液压抱闸是否好用。

7.检查润滑情况：托轮轴承、减速器（二台）、开式齿轮润滑是否充足，油位是否正常，润

滑油站箱内油位是否正常。

8.检查各冷却水系统阀门是否好用，是否漏水，各接头、管路有无损坏。

9.检查喷煤管移动情况，移动是否灵活，有无卡死及妨碍移动的故障，喷煤管三个调节风

门是否灵活好用。

10.检查窑门关闭情况，以及安装在窑门上的自动化仪表是否牢固可靠。

11.检查安全防护设施是否正常，通讯联络是否好用。

除以上检查项目外，各厂都有各自规定的操作规程，必须严格遵守。

（二）开车后维护

回转窑开车后，每天定时对设备的各部进行检查，发现问题及时处理。

1.传动部分检查

A.传动各个环节：电机、减速器、开式齿轮运转声音是否正常；

B.各处轴承温度是否正常，润滑油站供油是否正常，开式齿轮润滑是否充分，带油轮浸

入油中深度是否够，各处润滑点有否漏油；

C.各处联接螺栓及地脚螺栓是否松动；

D.电动机电流是否正常，有无忽大忽小现象；

E.开式齿轮啮合面情况，齿顶隙、侧隙是否正常，减速器内齿轮啮合情况。

2.轮带、托轮及托轮轴承的检查

A.轮带与托轮表面是否摩擦正常，有无起皮、掉屑等不正常的情况，润滑托轮表面的石

墨块活动是否正常，有卡死现象；

B.托轮轴承装置中的滚动轴承润滑是否正常，轴承润滑油品质如何；

C.各处螺栓是否松动，冷却水运行是否正常，有无漏水现象。

3.窑体检查

A.窑体表面温度是否过高，有否“红窑”现象，要做到“红窑必停”；

B.胴体各处焊缝有无裂纹；

C.轮带与垫板间隙情况，可用检查相对滑动的方法检查；

D.窑体有否弯曲，如遇下暴雨一定要坚持转窑，以防窑体弯曲。

4.窑尾密封的检查

A.密封板接触是否良好，气缸工作是否正常，油站工作是否正常；

B.密封板磨损情况，如磨损量大，在停留时要更换；

C.窑尾密封处是否漏料，如漏料严重，可能是窑尾护铁及挡料圈损坏。

5窑中巡检

⑴大窑运转时，应将液压油泵进油阀和回油阀打开，当辅助电机转窑时须将进油阀和回油

阀关死，并保证有70个左右的工作压力，任何时候窑不得有上下窜动超现象。

(2)设备运行中每小时巡检一次

a、检查各托轮，液压挡轮、主辅减速机、主民机的工作状况(漏油、振动、杂音)。

b、定期记录窑上下窜的时间位置和液压油泵工作情况。

c、检查胴体温度，发现升高或红窑及时报告中控。

d、定时测量轮带滑移理，控制范围在每转10—20min之间。

e、检修期间办理主辅机停电工作票防止乱转窑。

f、停窑10天后首次慢转窑要对托轮轴施人工浇油防止翻瓦。

6停窑时的注意事项

1应做到有计划的停窑，如遇事故停窑也不必惊慌，必须按操作规程停窑：

1).停窑前必须通知前后有关联的各个岗位，做好停窑的准备；

2).窑从热态停下来后，必须按规程定期转动窑体，以防窑体弯曲，直到窑完全冷却为

止；

3).停窑检修、打窑皮、砌火砖前必须检查制动器，使它能正常制动，以防止窑体倒转，

并能按要求停在所需要的位置；

4).检修时，现场的开关必须挂牌，并通知中央控制室，以示窑在检修不能开窑。

7、设备常见的故障及处理方法

常见的故障简述如下。

故障发生原因处理方法

1.窑体受热不匀，弯曲，托轮脱空1.定时翻窑、转窑

2.窑体传动齿轮啮合间隙过大或过小2.调整啮合间隙

窑体振动3.大齿圈接口螺丝松动或断落3.紧固或更换螺栓

4.传动小齿轮有台肩4.铿平台肩

5.传动轴承螺栓松动5.拧紧螺栓

6.基础地脚螺栓松动6.拧紧螺栓

1.窑体振动引起1.消除振动（见上述）

2.红窑烧损窑体，强度削弱2.修复、更换筒体

窑体开裂

3.某挡托轮顶力太大3.正确调整托轮

4.筒体材质或焊缝有缺陷4.用探伤器检查内部缺陷

传动开式齿轮啮

窑体上下窜动量太小，液压挡轮行程不够调整液压挡轮，保证窑体窜动

合表面有台阶

1.窑体弯曲，大小齿轮传动时发生干涉1.调直窑体

传动轴承摆动、

2.轴承紧固螺栓，或地螺栓松动2.及时拧紧螺栓

振动

3.基础底板刚度不够3.加固底板提高稳定性

1.该处窑体耐火砖磨薄或掉砖，温度超过油的闪点1.立即灭火，停窑补砖

2.润滑油本身质差或选油闪点太低2.选用优质齿轮油

3.密封不佳，别处稀油漏入小齿轮油池，温度过高3.维修好密封，严防稀油渗入

大齿轮着火

即着火小齿轮油池内

4.大齿轮带上油太多，落在胴体上油垢太厚4.调整带油轮浸入油池深度

定期清理窑体上的油垢

1.窑体振动有冲击与超负荷1.见前述，必要时更换齿轮

主减速器齿轮表

2.油粘度不够或油脏或齿间有杂物2.清洗，更换新油，查明原因

面点蚀、裂纹、

采取预防措施

剥落等损坏

3.长期使用辅助传动转窑3.一定不得长期辅助传动转窑

主减速器机壳与1.油量过少，油脏1.增加、更换新油

轴承温度过高2.窑体辐射温度过高2.采取隔热措施

3.滚动轴承损坏及时更换

1.地脚螺栓松动1.拧紧螺栓

电动机振动2.电动机与联轴器中心线偏斜2.校正中心线

3.滚动轴承损坏，转子与定子摩擦3.及时维修

1.窑内结圈1.及时处理结圈

2.托轮位置不当，或基础局部沉降2.及时调整托轮

3.托轮轴承润滑不良3.加强润滑管理

电动机

4.窑体发生弯曲4.调直窑体

电流增大

5.电动机发生故障5.由电气检查修理

6.窑体与烟室或窑门罩有局部接触6.根据擦边声响确定部位，

停窑检修

8、托轮调整

要使窑能长期安全运行，就需保证窑体中心线为一条直线、窑体不变形，要做到这两点

除保证安装质量外，正确调整托轮是重要的一个环节，它能部分消除窑体在安装、运行中出

现的问题，使得窑能长期安全运转。

（一）调整托轮的目的

1.保持窑体中心线为一直线。窑筒体安装焊成一个整体后放置在托轮上，托轮位置正确就

能使其中心线保持直线性。窑运转一段时间后基础由于不均匀下沉，或轮带、托轮不均匀磨

损，都会影响窑体中心的直线性，这时就只有通过调整托轮来保证中心线的直线性。

2.克服制造安装的误差。3液压挡轮窑的托轮中心线都应和窑中心线平行。

（二）调整托轮的方法

1.判断托轮歪斜方向

仰手律法：面向窑体所需调整的方向，双手轻握拳，手心向上用大姆指与窑体中心线一

致并指向窑体所需要调整的方向，使四指的指向与窑体的回转方向一致，根据窑体转向选用

右手或左手，选定的手的四指中间关节连成一条直线，这条直线就是托轮中心线所要调整歪

斜的方向。

O

2.调托轮注意的几个原则

A.调歪托轮是在运转中进行的。注意每次调整的量要少，一般每次转动顶丝45°〜90°，

逐步达到合适的数值。

B.调歪托轮要保证轮带两边托轮中心线的总距离不变，也就是要求托轮上下两端推进和退

出数量相等，这样不会改变窑体中心线的高度。

C.调歪托轮时必须保持轮带两边托轮中心线互相平行，严禁将一个轮带两边托轮调成

“八”字形，因为在这种情况下两边托轮对窑体的推力是相反的，无谓地增加动力和磨损。

同样道理，一台窑上各挡轮带的托轮中心线歪斜方向应一致，不能调成一对托轮推动窑上

窜，而另一对托轮推动窑下窜。这种调整方法是错误的。

9燃烧装置（喷煤管）

1结构及特点煤粉燃烧装置主要由：煤粉燃烧器、油燃烧器、燃烧器行走小车和轨道组

成。

2煤粉燃烧器的结构特点：

多通道煤粉燃烧器根据套管构成的端部环形风道的数量分为三风道和四风道等燃烧

器，自外向内分别称为外风道、煤风道、内风道和中心风道。另外，中心管内安装的轻油燃

烧器，其作用是点火或补火。多通道煤粉燃烧器除煤风通道外、各净风管在冷态处均设有

蝶阀和压力表，可直接读数，以便及时观察和调整火焰。

3、工作原理

合格煤粉（细度4900孔筛余8%以下，煤质不好时细度应控制更细），经过煤粉计量，由来

自煤风机的空气送入燃烧器喷入窑内燃烧。送煤用风由一台罗茨风机供给，根据设计风量

的大小由管道上的闸阀开度大小来调节。当窑内煨烧状况稳定后，送煤风量一般就不需要调

节了。在回转窑中，煤粉与燃烧空气的混合率主要取决于煤粉和二次风的混合。当一次风

射流的出口动量和旋流强度越强，就能吸卷更多的二次风，而一次风的强度与内外风的配

合比例相关，因此调节好内、外风量的配比是保证煤粉与助燃空气的混合达到理想燃烧效

果的关键。

净风是内、外风和中心风（四风道）的总和。a：由一台通过调节风量、风压的专用风

机，经空气输送管道分别进入燃烧器的内风管、外风管及中心风管。为适应窑内煨烧工况

的要求，必须及时调节一次风用量及内外风量的分配比例，其内外风的分配，由各自通道

上的蝶阀来调整，一次风总量的控制由三个风道阀门不同的开度组合来实现。b：外风和内

风（包括中心风）用一个净风机只要通过调节内、外净风机各自的风量来适应窑内的煨烧

要求。这样调整火焰更加灵活且内、外风的风量不相互影响。

多通道煤粉燃烧器安装在燃烧器行走小车上，燃烧器行走小车在所配置的轨道上前后

移动，通过小车上的调节机构实现角度调整。

油燃烧器置于煤粉燃烧器中心管中，供初始点火用，它主要是将油在压缩空气下雾化，再

经小孔喷出，便于点火。

4、操作要求

4.1操作：

4.1.1火焰形状的调整

燃烧器的调整必须根据窑况，系统调整协调进行，事先定好方案，有目的进行，每当调

整一次必须观察一段时间切忌频繁操作，大幅度调整，燃烧器可利用净风（外净风和内净

风）管道上的蝶阀的开度大小来调整火焰，亦可通过改变风道的轴向位移改变喷嘴出口端截

面积大小来调整火焰形状（圆形孔喷嘴出口端截面积不可调）。改变外风和内风的大小，

对于窑内温度和窑皮状况有很显著的影响。外风增大，内风减小，可以使高温带后移，主

窑皮区后移且延长。内风增大，外风减小，窑内的变化则相反。根据回转窑煨烧工况不

同，其燃烧器的外风、内风也要作相应的调整，对每一种工况下都有一个优化值，这需要

在实际生产中不断探索，不断优化。

提高火焰温度的措施主要有：①提高二次风温；②少用一次风，尽可能用预热好的二

次风；③多用内流风，少用外流风，使煤粉和空气快速混合；④保持窑内氧含量适当。

火焰长度决定了烧成带的长度，对火焰形状和长度影响最大的是烧成带内的燃烧空气

和内风、外风的比例，外风起调整火焰形状的作用，内风的作用是提高风煤混合程度。操

作中采取调整内、外风蝶阀开度的方法来调整火焰，比全用内风（或外风）的效果好。

调整窑内火焰的粗细，必须与窑有效断面相适应，要求充满断面，近料、不触料，一

般应在不易烧坏窑皮和窑衬的前提下，尽可能使火焰接近料层。

正常情况下，窑内火焰白亮，活泼有力且形状完整，长度适宜，不冲撞窑皮也不触及料

层，火焰顺畅，不顶烧，确保物料翻滚灵活。

当用蝶阀调整仍达不到理想的火焰时，可用改变内风旋流器位置和外风喷嘴轴向位移改变

出口截面的方法,改变火焰的刚度。

整个调整幅度要小，当采用调整截面积方法时，每次调整应在5mm以内，不要大起大落，

要前后兼顾有预见性。

严禁关闭外风使用燃烧器。

5篦式冷却机

一、设备名称及型号：

设备名称第四代节能型低压控制气流篦冷机

型号RTLF-3750

二、技术性能：

（一）篦冷机主体：

1、规格3X4.5

2、主要技术数据

冷却物料水泥熟料

产量3800—4200吨/日

料层厚度600--800毫米

推杆冲程80―110量米

冲程次数4-20次/分

入料温度1370℃

出料温度环境温度+65℃

3、电动机

型号Y225M-4-B35

功率75千瓦

电压380伏

台数4台（其中一■台备用）

4、恒压变量柱塞泵

型号A3H180日本油研

工作流量208/MIN

恒压点19Mpa

台数4台（其中一■台备用）

工作介质抗磨液压油VG46/40C

介质清洁度NAS9级

5、液压系统

工作压力16~20Mpa

油箱容积1800L

控制电源DC24V

冷却水9M3/h<30℃0.3MPa

（二）熟料锤式破碎机

1、规格<1）1050X3000毫米

2、主要技术数据

破碎物料水泥熟料

入料粒度篦冷机卸出全部熟料

出料粒度小于25毫米

主轴转速300转/分

锤头线速度16.5米/秒

3、电动机

型号Y-315-8

功率75千瓦

转速735转/分

电压380伏

三、结构概述及工作原理：

RTLF-3750型第四代节能型低压控制气流篦冷机是南京瑞泰重型机械有限公司结合国外

最新科研成果，自主开发研制的高效节能型篦冷机。模块化设计，节省了安装时间和费用。

该机主要由壳体、进料端标准模块、中间段标准模块、出料端标准模块、破碎机、空气

炮装置、风量调节阀、温度压力检测系统及风机系统组成。

壳体分上下部分，主要由壳体钢板、槽钢立柱、工字钢立柱及底部工字钢框架组成。在

上壳体（篦床上部）内壁高、中温段两侧镶砌一层轻质隔热耐火材料和一层耐火砖，顶部用

耐火混凝土吊顶，以防止热量散失；低温段内壁及顶部是双层钢板，钢板中间镶嵌硅酸铝纤

维。在出口端悬挂有链条，以防止被破碎机粉碎的熟料返回击打耐火材。

在上壳体靠近熟料出口端的一侧，有一个余风出口，它通过管道与余风收尘器相接通，

然后通过余风烟筒让多余的空气排入大气。在上壳体中部有热风抽出口，它通过管道与煤磨

相接，该气体作为煤磨的热源。

在下壳体（篦床下部空间）用钢板隔成六个风室，以便按冷却需要对其适当地分配冷却

空气量。每个风室分别用管道与风机相连接，管道上分别设置阀门并通过阀门的执行机构来

调节开闭程度，以分配风量。

在进料端标准模块中共有四排固定篦板且呈阶梯式排列，篦板固定不动,不承担输送物料

任务。物料的输送主要由空气炮爆炸式鼓风来完成。

在中间段标准模块里装有水平布置并固定不动的篦床。篦床上面装有活动推杆和固定推

杆，所有推杆均按活动推杆一固定推杆一活动推杆一相间布置。篦床不承担物料的输送任

务，只起冷却熟料的作用。物料的输送由活动推杆的往复运动来完成。这样通风冷却和物料

输送互不影响，机器运转更可靠。同时减少了篦板的磨损，保证了冷却效果。由于全部为固

定篦板，这样就可以消除漏风漏料，无需漏料收集装置和密封风机。

中间段标准模块的驱动均由液压系统来完成，每段各有一个液压缸。液压缸缸体固定在

横梁上，活塞杆固定在活动框架上。而活动推杆又固定在活动框架的上端，这样活塞杆的往

复运动就可以带动活动推杆的前后移动，物料就会被推杆慢慢向前推进。

物料由活动推杆推进熟料向出料端翻滚前行，大块物料经篦条进破碎机破碎，小块物料

从篦条上漏下进入输送设备。

熟料破碎采用锤式破碎机，转子上共22个锤头，每周二个交叉排列，锤头呈T形。由

电动机带动三角皮带轮再带动转子回转，转子的回转方向与一般破碎机相反。破碎机安装在

篦冷机后端出口处，与篦冷机端部壳体连成一体。

本机在使用中需配6-8台空气炮，在进料端上壳体端部2-4台，两侧各2台，具体位置

见篦冷机总图所示。每个空气炮容积均为100升。篦冷机工作时，空气炮不定时开炮驱赶物

料，不能让物料积压过多。

风量调节阀安装在篦板下面，每块篦板均有一个风量调节阀。当篦床上料层变厚时，调

节阀阀体呈打开趋势，通入篦板的风量增多，篦床料层变薄时阀体呈关闭趋势，通入篦板的

风量减少。阀体的打开程度根据料层的厚度自动调节。这样每块篦板均能实时调节其所需风

量，按需分配，控制简便，准确，热效率高。

在所有风室内应装有风室测压测温装置，在第一、二、三风室还应装配篦板测温装置。

根据显示仪可以直接观察到压力和温度。通过压力（压力变化直接反映了料层厚度变化）变

化调控液压缸推动速度，从而达到料层厚度控制。篦板下设置了篦板温度监测装置，可防止

篦板过热烧毁。

另外在篦冷机的下壳体上还设有观察孔、人孔门、和照明灯等以便于维护和检修。

从回转窑流出的高温熟料由篦冷机的进料口直接落在篦冷机前端篦床上，堆积在固定篦

板上的高温熟料自然下滑至活动推杆处。再由活动推杆将熟料向前推行。固定篦床上装有空

气炮