作业指导书汇编(中国中铁)

与企业标准作业指导书QB

时速350km客运专线铁路无殖轨道后张法预应力混凝土简支箱梁

作业指导书汇编

中国中铁

编缶！J：

审核:

审批:

中铁四局集团第五工程有限公司和庄制梁场

二。。九年二月

目录

1钢筋作业指导书...........................................................1

2焊接作业指导书..........................................................11

3立、拆模作业指导书.....................................................17

4混凝土浇筑作业指导书...................................................27

5混凝土养护作业指导书...................................................41

6预施应力作业指导书.....................................................46

7管道压浆作业指导书.....................................................56

8起移梁作业指导书.......................................................63

石武客运专线（河南段）SWZQ-4标段

DK751+305.805~DK772+312.39段箱梁预制

时速350km客运专线铁路

无楂轨道后张法预应力混凝土简支整孔箱梁

（双线）

钢筋作业指导书

文件编号：ZYZDS-GJ

版号/修改状态：A/0

编制：

审核：

批准：

受控编号：

中铁四局集团第五工程有限公司和庄制梁场

二。。九年二月

时速350km客运专线（河南段）无硝轨道后张法预应力混凝土简支整孔箱梁（双线）

钢筋作业指导书

1、目的

对石武客运专线（河南段）SWZQ-4标段DK751+305.805~DK772+312.39段箱梁

预制工程中时速350km客运专线铁路无硝轨道后张法预应力混凝土简支整孔箱梁

（双线）梁体和桥面系的钢筋加工及安装作业进行控制，使其满足设计及验标的规

定要求。

2、适用范围

适用于石武客运专线（河南段）SWZQ-4标段DK751+305.805~DK772+312.39段

时速350km客运专线铁路无磴轨道后张法预应力混凝土简支整孔箱梁（双线）梁体

及其桥面系的钢筋加工、绑扎及安装作业。

3、部门职责

3.1、物机部负责按计划购料进库，材料进场时通知试验室试验；

3.2、试验室负责原材料检验，并将检验结果及时反馈物机部；

3.3、工程部负责发放有效的施工图纸，并实施过程控制，检查其工序产品是

否合格，下达绑扎通知单；

3.4、安质部负责对工序最终产品检查，并报请监理工程师检查，工序最终产

品须经监理工程师签认合格；

3.5、钢筋作业班组负责按要求配置人员、设备，按施工图纸及规范要求，组

织并实施工序作业，负责自检合格。

4、技术标准

4.1、《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》（铁科技[2004]120号）

1.2、《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213-2005）

4.3、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）

4.4、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）

4.5、《铁路桥涵施■规范》（TBJ102032002）

4.6、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）

4.7、《滚轧直螺纹钢筋连接接头》（JG163-2004）

4.8、《冷轧带肋钢筋》（GB13788-2008）

4.9、《时速350km客运专线铁路无硝轨道后张法预应力混凝土简支整孔箱梁

（双线）施工工艺细则》以下简称《工艺细则》

5、资源配置

5.1、机械设备

①、钢筋切断机：6台；

②、钢筋弯曲机：11台；

③、钢筋对焊机：4台；

④、交流电焊机：11台；

⑤、钢筋调直机：2台；

⑥、45t龙门吊：2台；

⑦、75t龙门吊：2台；

⑧、20t汽车起重机：1台。

5.2、人员

钢筋工、电气焊工、龙门吊司机需经培训合格，持证上岗；钢筋绑扎人员需经

教育培训合格。

5.3、原材料

5.3.1、工程部负责提报材料计划。

5.3.2、物机部负责按计划组织原材料进场，材料进场后，及时通知试验室取

样试样，同时做好原材料检验、试验状态标识。未经检验及不合格的原材料不允许

使用。

5.3.3、钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。

5.3.4、试验室接到物机部通知后，及时取样试验，对于无出厂质量证明书的

钢筋，可以拒绝试验，并报告工程部、安质部或场总工程师。原材料试验结果必须

以书面形式通知物机部。

5.3.5、作业队（钢筋）对领用钢筋的检验状态标识予以确认相符合后，才能

领用。无检验、试验状态标识的原材料可以拒绝领用，并逐级上报。

5.3.6、整孔箱梁生产采用的普通钢筋有光面圆钢筋和螺纹钢筋，I级钢筋均

轧制成光面圆形截面，牌号为HPB235在图纸上用“中”符号表示，II级钢筋轧制成

人字形状，牌号为HRB335,在图纸上用“①”符号表示。

5.3.7、钢筋运到施工现场后，必须保管得当，钢筋由于保管不善，往往会发

生锈蚀，从而影响了钢筋的质量，对于不同等级、炉号的钢筋，以及不合格的钢筋

不能混淆堆放在一起，在钢筋堆放、保管中，应注意以下几点：

⑴、钢筋入库，要认真验收，应对钢筋的数量、规格、等级、牌号进行验收。

⑵、钢筋应按不同等级、牌号、直径，分别挂牌堆放，钢筋保管要做到帐、物、

牌三相符，凡库有钢筋均应有出厂质量证明书或试验报告单及本厂复验报告单。

⑶、钢筋不要和酸、盐、油这一类物品在一起存放。

⑷、钢筋库存量应和钢筋加工能力相适应，避免存放期过长。

6、工序操作

6.1、钢筋加工

作业队（班组）接到施工图后安排具备资格的人员进行对焊、电气焊作业，并

安排班组质检人员负责检查。

6.1.1、钢筋在运输、储存过程中，需防止锈蚀、污染和避免压弯。装卸钢筋

时不得从高处抛掷。

6.1.2、钢筋在加工弯制前应先调直，钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤

敲击能剥落的浮土、铁锈等均应清除干净；钢筋应平直，无局部折曲；加工后的钢

筋，表面不得有削弱钢筋截面的伤痕；用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率

为：I级钢筋不得大于2%,II级、III钢筋不得大于1%。

钢筋作业工序流程图

钢筋进场检验-----------焊接试验

II

按下料单下料|------------1钢筋焊接

弯制成型-------------------------

绑扎底腹板钢筋

预应力孔道定位

安装绑扎内胎架

绑顶板钢筋

钢筋整体吊装入模、调整

进入下道工序施工

6.1.3、钢筋加工前，作业队（班组）必须按工程部下达的绑扎通知单进行下

料加工。下料单时应根据梁体钢筋编号和供应料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋

的损耗。

⑴、钢筋配料是钢筋加工前的必要步骤，其目的是根据整孔箱梁施工图，将各

个编号的钢筋，分别计算出钢筋切断时的直线长度及钢筋根数。配料中关键是钢筋

下料长度的确定，计算下料长度应考虑碎保护层厚度、钢筋搭接长度等。对于弯曲

钢筋的下料长度调整见表lo

表1弯曲钢筋下料长度调整系数表

弯曲角度30°45°60°90°

调整值a0.15d0.30d0.50d1.25d

（注：L=L计一aL-下料长度L计-图纸中计算长度a-调整值）。

⑵、根据钢筋原材料长度，将同规格钢筋根据不同长度，进行长短搭配，统筹

排料，一般应先断长料，后断短料，以尽量减少短头，减少损耗。

⑶、在断料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。

6.1.4、钢筋下料前，先切掉钢筋外观有缺陷的部分。

6.1.5、钢筋弯制成型，必须严格遵照设计图纸进行，图纸标注尺寸系指钢筋

轴线中心到中心的尺寸，钢筋端部带有弯钩者，其标注尺寸系自弯钩外皮切线与钢

筋轴线交点算。

钢筋在弯制的过程中，如发现钢筋脆折、太硬、回弹等现象及时反映，找出原

因正确处理。

钢筋加工应符合设计要求。当设计无要求时，应符合下列规定：

①、所有受拉热轧光圆钢筋的末端应做成180°弯钩，其弯曲直径&不得小于

钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段（图6.

②、受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的

弯曲直径比不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段（图

6.1.4-2）o

③、弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光

圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）（图6.1.4-3）0

④、用低碳钢热轧圆盘条制成的箍筋，其末端应做不小于90°的弯钩，有抗震

等特殊要求的结构应做135°或180°的弯钩（图6.1.4-4）；弯钩的弯曲直径应大

于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构

不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。

图6.1.4-1180°弯钩图6.1.4-2直角形弯钩

r\（10或\2）d

r＞（10或12）d

图6.1.4-3弯起钢筋

6.1.6、HRB335钢筋接头，全部采用闪光接触对焊。闪光接触对焊须由有经验、

有责任心并经培训合格持证上岗的工人实施作业。

每个焊工在每班工作开始时、先按实际条件（焊接电流，时间以及操作方法等）

试焊2个对焊接头试件，并做冷弯试验，待其结果合格后方可正式施焊。

每个接头焊接的外观应符合下列要求：

①、接头处不得有横向裂纹。

②、与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤。

③、接头处的弯折角不得大于4°。

④、接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。

外观检查不合格的接头，经剔出重焊后方可提交二次验收。

钢筋焊接接头需按批抽取试件做力学性能检验。在同一台班内，由同一焊工完

成的200个同牌号、同直径钢筋焊接接头作为1批。当同一台班内焊接的接头数量

较少，可在一周之内累计计算；累计仍不足200个接头时，按1批计算。从中切取

6个试件，3个做拉力试验，3个做冷弯试验，进行质量检验。

6.1.7、I级钢筋的绑扎接头，在受拉区应做成弯钩，绑扎接头的搭接长度不

得小于30d（I级钢筋）或35d（I【级钢筋）且不小于300mm。受压钢筋末端及螺纹

钢筋的绑扎接头末端可不做弯钩，但搭接长度不应小于20d（I级钢筋）或25d（II

级钢筋）且不小于200mm。

6.1.8、定位网制作，用直径612钢筋电焊成型，误差42mm,以确保张拉管道

定位正确。

6.1.9、加工好的钢筋均应由作业班组根据编号分别堆放整齐，并作好防锈、

防污染、防混杂措施。

6.2、钢筋加工的允许偏差不得超过表2的规定。

表2钢筋加工允许误差表

序号项目名称允许偏差（mm）

1受力钢筋全长±10

2弯起钢筋的弯折位置±20

3箍筋内净尺寸±3

注：L为钢筋长度（mm）。

6.3、梁体钢筋绑扎

6.3.1、钢筋成型主要在钢筋加工车间内完成，钢筋绑扎在钢筋胎模具上进行。

6.3.2、钢筋骨架必须绑扎结实，并有足够的刚度，在整体吊装和混凝土浇筑

过程中，不得发生任何松动和变形。钢筋交接点的绑扎应符合下列要求：

①、钢筋与桥面筋两端交点均应绑扎；

②、钢筋弯折角与纵向分布筋交点均应绑扎；

③、箍筋接头均以绑扎；

④、其余各交点采用梅花型绑扎。

绑扎采用直径0.7mm的铁丝，按逐点改变方向（8字形分布）交错绑扎。

6.3.3、在钢筋与模板间设置保护层垫块。保护层垫块采用干硬性细石混凝土

制作，垫块的尺寸和形状（工字型或锥形）必须满足保护层厚度和定位的允差（0〜

+5mm）要求。模板安装和浇筑混凝土前，仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧

固程度，并指定专人作重复性检查以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。垫块散布

均匀，侧面和底面的垫块不少于4个/m2,绑扎垫块和钢筋的铁线头不得伸入保护

层内。垫块不得横贯保护层的全部截面，应相互错开，分散布置，间距按60cm布

置，以克服因垫块产生的质量隐患。

6.4、钢筋骨架安装

6.4.1、钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截

面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要

求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：

①、接头在受弯构件的受拉区不得大于50%,轴心受拉构件不得大于25%；

②、绑扎接头在构件的受拉区，不得大于25%,在受压区不得大于50%；

③、钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；

④、在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一

个接头。

注：两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500nlm以内、两绑扎

接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”。

6.4.2、钢筋骨架在绑扎胎具上绑扎成型，成型后再用两台45t龙门吊整体吊

装入模。

6.4.3、定位网片预先在固定的样板胎具上焊好，在绑扎钢筋骨架的箍筋时.，

将定位网片按编号及设计位置同时绑好。定位网片的位置沿梁长度方向定位误差不

得超过6mmo

6.5、预留孔道抽拔橡胶管的穿绑定位

6.5.1、穿绑胶管前先检查，清除胶管表面的残余粘浆。

6.5.2、在梁体底腹板钢筋骨架与定位网片绑扎好后，即可从骨架两端向跨中

将胶管穿入定位网片的设计坐标孔，并在跨中以长30cm,内径略微大于胶管外径的

PVC管，将两胶管接头套接，且外侧用胶布缠绕密封接缝，以免浇筑梁体混凝土时

水泥浆进入堵塞管道。

6.5.3、橡胶管穿好后，对胶管的方向，位置必须反复检查和调整，使胶管顺

直，无死弯，确保胶管定位准确。

6.5.4、橡胶管调整好后，将胶管与横向支托短钢筋捆绑固定牢靠，绑扎距离

为50cm,铅丝不能勒入胶管自然状态的胶体内。

6.5.5、橡胶管固定好后，调整梁端承压板后的弹簧圈，并固定在设计位置。

6.5.6、为增强制孔器胶管的刚度，胶管内穿放直径”15.2的钢绞线，且一端

钢绞线要伸入另一端橡胶棒内1m距离，以保证孔道顺直。

6.5.7、制孔胶管应经常进行外观检查，若发现管径减少3mm以上时，或表面

脱皮、分层时，需更换。

6.6、预留钢筋的施工

6.6.1、桥面挡磴墙、竖墙预留筋必须严格按照设计图纸进行。

6.6.2、桥梁预留钢筋在场内存放时应涂刷水泥浆防止锈蚀。

6.7、抽拔管及钢筋骨架的安装不得超过表3的规定。

表3后张梁预留管道及钢筋安装允许误差表

序号项目要求

1橡胶管在任何方向与设计位置的偏差距跨中4nl范围W4mm,其余W5nlm

2桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）W15mm

3底板钢筋间距及位置偏差W8mm

4箍筋间距及位置偏差W15mm

5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）W15mm

6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm>0

7其它钢筋偏移量W20mm

6.8、每孔梁在梁体钢筋绑扎完毕后，由班组质检员填写制梁工程钢筋质量控

制手册，报技术主管检查，由技术主管检查合格并填写钢筋工程检查证后，报质检

工程师检查，质检工程师检查合格后，经驻地监理工程师检查鉴认，才允许进入吊

装入模的工序作业。

7、安全注意事项

7.1、钢筋断面、配料•、弯料等工作应在地面工作，不准在高空操作。

7.2、搬运钢筋要注意附近有障碍物、电线和其他临时电气设备，防止钢筋在

回转时碰撞电线或发生触电事故。

7.3、起吊钢筋骨架，下方禁止站人，必须待骨架降到距模板1米以下才准靠

近，就位支撑好方可摘钩。

7.4、钢筋废料应及时清理，成品堆放要整齐，工作台要稳，钢筋工作棚照明

灯必须加网罩。

7.5、高空作业时，不得将钢筋集中堆放在模板上，也不要把工具、钢筋随意

放在架子上，以免滑下伤人。

7.6、在雷雨时必须停止露天操作，预防雷击钢筋伤人。

8、质量记录

8.1、钢筋工程检查证

8.2、钢筋（原材料及加工）检验批质量验收记录表（I）

8.3、钢筋（连结与安装）检验批质量验收记录表（II）

9、奖罚措施

质检工程师或主管技术员，每发现一次制安不规范，有权对责任人罚款50元。

若被驻地监理工程师发现，则罚款加倍。

石武客运专线（河南段）SWZQ-4标段

DK751+305.805~DK772+312.39段箱梁预制

时速350km客运专线铁路

无稽轨道后张法预应力混凝土简支整孔箱梁

（双线）

焊接作业指导书

文件编号：ZYZDS-HJ

版号/修改状态：A/0

编制：

审核：

批准：

受控编号：

中铁四局集团第五工程有限公司和庄制梁场

二OO九年二月

时速350km客运专线铁路无磴轨道后张法预应力混凝土简支整孔箱梁（双线）

钢筋及钢配件焊接作业指导书

1、目的

对石武客运专线（河南段）SWZQ-4标段DK751+305.805~DK772+312.39段时速

350km客运专线铁路无磴轨道后张法预应力混凝土简支整孔箱梁（双线）钢配件及

梁体钢筋焊接施工进行控制，使之符合设计及验收规定要求。

2、适用范围

适用于石武客运专线（河南段）SWZQ-4标段DK751+305.805~DK772+312.39段

时速350km客运专线铁路无微轨道后张法预应力混凝土简支整孔箱梁（双线）梁体

钢筋、钢配件（如支座预埋钢板、接触网支柱预埋钢板等）的焊接作业。

3、部门职责

3.1、物机部负责原材料进库、设备配置；

3.2、试验室负责焊接接头的检验；

3.3、工程部负责发放有效的作业文件，对工序进行控制；

3.4、安质部质检人员负责工序最终产品检查，并报驻地监理验收；

3.5、钢筋一班、二班负责按要求配置人员、设备，并组织实施。

4、技术标准

4.1、《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》（铁科技[2004]120号）

4.2、《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213-2005）

4.3、《铁路桥涵工程质量检验评定标准》（TB10415-2003）

4.4、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号

4.5、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）

5、资源配置

5.1、机械设备

①、钢筋切断机：6台；

②、钢筋对焊机：3台；

③、交流电焊机：11台。

5.2、人员

电气焊工须经培训合格，并持证上岗。

6、工艺操作

钢筋焊接工序流程如下图所示。

钢筋焊接工序施工流程图

6.1、钢筋闪光对焊

6.1.1、焊机容量采用lOOkW,闪光对焊工艺采用“连续闪光焊”。

6.1.2闪光对焊时，应选择调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器级数等

焊接参数；连续闪光焊时的留量应包括烧化留量、有电顶锻留量和无电顶锻留量。

6.1.3在闪光对焊生产中，当出现异常现象或焊接缺陷时，应按表1查找原因，

采取措施，及时清除。

6.1.4每个焊工均应在每班工作开始时，先按实际条件试焊二个对焊接头试件，

并按规定作冷弯试验，待其结果合格后，方可正式进行焊接。在同条件下（指钢筋

生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺、焊机等均相同）完成并经外观检查

合格的焊接接头，以200个作为1批（不足200个，也按1批计），从中抽取6个

试件，3个作拉力试验，3个作冷弯试验，进行质量检查。

焊接质量不稳定或有疑问时，加倍抽取试样进行检验。

表1闪光对焊异常情况、焊接缺陷及清除措施

异常现象及焊接缺陷措施

烧化过分剧烈并产生强烈的1降低变压器级数；

爆炸声2减慢烧化速度。

1清除电极底部和表面的氧化物；

闪光不稳定2提高变压器级数；

3加快烧化速度。

1增加预热程度；

2加快临近顶锻时的烧化程度；

接头中有氧化膜、未焊透或

3确保带电顶锻过程；

有夹渣

4加快顶锻速度；

5增大顶锻压力。

1降低变压器级数；

接头中有缩孔2避免烧化过程过分强烈；

3适当增大顶锻留量及顶锻压力。

1减少预热程度；

焊缝金属过烧2加快烧化速度，缩短焊接时间：

3避免过多带电顶锻。

1检测钢筋的碳、硫、磷含量，若不符合规定时应更换

接头区域裂纹钢筋；

2采取低频预热方法，增加预热程序。

1清除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污；

2清除电极内表面的氧化物；

钢筋表面微溶及烧伤

3改进电极槽口形状，增大接触面积；

4夹紧钢筋。

1正确调整电极位置；

接头弯折或轴线偏移2修整电极钳口或更换已变形的电极；

3切除或矫直钢筋的弯头。

6.2钢筋电弧焊

6.2.1钢筋电弧焊采用帮条焊、搭接焊两种型式，焊接时应符合下列要求。

⑴、根据钢筋级别、直径、接头型式和焊接位置，选择焊条、焊接工艺和焊接

参数。

⑵、焊接时，引弧应在垫板、帮条或形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋，焊

接地线与钢筋接触紧密；焊接过程中应及时清渣，焊缝表面光滑，焊缝余高平缓过

渡，弧坑填满。

6.2.2帮条焊接时，宜采用双面焊。当不能进行双面焊时，可采用单面焊。帮

条长度应符合表2的规定。

帮条电弧焊的帮条，宜采用与被焊钢筋同级别、同直径的钢筋；当采用同级别

不同直径的钢筋作帮条，且被焊钢筋与帮条钢筋均为I级钢筋时，两帮条钢筋的直

径应大于或等于被焊钢筋的0.8d,当被焊钢筋与帮条钢筋为II、HI级钢筋时，两帮

条钢筋的直径应大于或等于0.9do

帮条和被焊钢筋的轴线应在同一平面上。

表2钢筋电弧焊和闪光对焊接头允许偏差

序号类别项目允许偏差

帮条焊接头钢筋轴线的纵向偏移0.5d

弯折角4°

搭接焊接头钢筋轴线

电偏移0.Id,且不大于3mm

弧焊缝高度+0.05d〜0

1焊焊缝宽度+0.1d〜0

接焊缝长度-0.5d

头咬肉深度0.05d,且不大于0.5mm

在2d长的焊缝表面上，数量2个

焊缝的气孔及夹渣面积6mm2

闪光弯折角3°

接头处钢筋轴线

2对焊偏移0.Id,且不大于2mm

接头接头表面裂纹不允许

注：d为主筋直径（mm）。

6.2.3搭接焊可用于I〜II级钢筋。焊接时宜采用双面焊。当不能进行双面焊

时，可采用单面焊，搭接长度与帮条长度相同。并应符合上表的规定。

6.2.4焊缝高度h应等于或大于0.3d,并不得小于4mm,焊缝宽度b应等于或

大于0.7d,并不得小于8mm（图1）。

6.2.5钢筋与钢板进行搭接焊时，搭接长度应大于或等于钢筋直径的4倍（I

级钢筋）或5倍（II级钢筋）。

焊缝高度h应等于或大于0.35d,并不得小于4mm,焊缝宽度b应等于或大于

0.5d,并不得小于6mm（图2）。

u

i

u

i

y寸

图1钢筋搭接、帮条焊接的焊缝图2钢筋与钢板焊接的焊缝

6.3钢筋闪光对焊接头的外观质量应符合下列要求：

6.3.1接头周缘应有适当的锁粗部分，并呈均匀的毛刺外形，接头处不得有横

向裂纹。

6.3.2与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤。

6.3.3接头处弯折的角度不得大于4°。

6.3.4接头轴线的偏移不得大于0.Id,并不得大于2mm。

6.4钢筋电弧焊和闪光对焊接头允许偏差应符合表2的规定。

7质量记录

7.1焊接试件检验试验报告。

石武客运专线（河南段）SWZQ-4标段

DK751+305.805~DK772+312.39段箱梁预制

时速350km客运专线铁路

无硝轨道后张法预应力混凝土简支整孔箱梁

（双线）

立、拆模作业指导书

文件编号：ZYZDS-LCM

版号/修改状态：A/0

编制：

审核：

批准：

受控编号：

中铁四局集团第五工程有限公司和庄制梁场

二OO九年二月

时速350km客运专线铁路有硝轨道后张法预应力混凝土简支整孔箱梁（双线）

立、拆模作业指导书

1、目的

对石武客运专线（河南段）SWZQ-4标段DK751+305.805~DK772+312.39段箱梁

预制工程中时速350km客运专线铁路无碓轨道后张法预应力混凝土简支整孔箱梁

（双线）的立、拆模施工进行控制，使其符合现行有关设计图及规范、标准的要求。

2、适用范围

适用于石武客运专线（河南段）SWZQ-4标段DK751+305.805~DK772+312.39段

时速350km客运专线铁路无稽轨道后张法预应力混凝土简支整孔箱梁（双线）预制

的立、拆模作业。

3^职责

3.1、工程部负责发放有效的施工图纸，作业标准、技术要求并对作业工序进

行控制，检查其工序产品是否合格。

3.2、安质部负责按标准、规范对工序最终产品检查、验证，并协助甲方及监

理检查。工序最终产品须经甲方监理签认合格。

3.3、模板一班、二班负责按要求组织实施。

4、技术标准

4.1、《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》（铁科技[2004]120号）

4.2、《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》

4.3、《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）

4.4、《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213-2005）

4.5、《铁路桥涵工程质量检验评定标准》（TB10415-2003）

4.6、《时速350km客运专线铁路无磴轨道后张法预应力混凝土简支整孔箱梁（双

线）施工工艺细则》以下简称《工艺细则》

4.7、《企业内控标准修订版》

资源配置

表1每班次资源配置表

机械设备配置人员配置

序号名称单位数量序号名称单位数量

145t(75t)龙门吊台21技术员人2

23t卷扬机台22木工人10

3QYlOt千斤顶台683普工人10

43t倒链台24龙门吊司机人2

5、工艺操作

图1模板安装流程图

本工艺程序由模板-班、二班组织施工作业，龙门吊司机需持证上岗。

6.1、立模

立模作业工序作业流程详见图lo

在制梁过程中应严格根据设计位置安装预埋件，浇筑混凝土时必须专人值班，

负责检查模板联结紧固螺栓、支撑丝杠，如有松动应及时停止该部位浇筑进行紧固，

以免模型变形或漏浆。

6.1.1、技术准备

在底模首次拼装完成，并经验收合格后，在底模上放出纵横十字轴线，并将其

引设至台座两侧，用以控制内模安装。

6.1.2、底模

施工过程中，主要由工程部对底模技术状态进行检查，模板一班、二班应根据

工程部对底模各项控制点测量、检查结果进行相应调整。

(1)技术状态检查

预制梁移出台座后，模板一班、二班及时清理底模，工程部即对底模平整度、

反拱设置、四支座板位置高差、底模长度、拼缝错台等情况进行检查。

底模平整度采用1m靠尺检查，要求不平整度＜2mm/m。

反拱度采用水准仪测量，反拱设置值详见表2。

四支座板位置高差采用水准仪测量，要求四支座板位置高差＜2mm,并对同一

支座板的四个角点、支座板范围内的平整度进行测量，要求其高差及不平整度为Oo

底模长度采用50m钢卷尺测量，底模长度应计入梁体预设压缩量，预设压缩量

根据表2按不同梁型进行设置，两端平均分配，检查合格后，在底模上放出梁端线，

底模据此控制各预埋件纵向位置。

表2各种梁型反拱及压缩量设置值表

跨中反拱值上缘压缩量下缘压缩量

序号梁型

(mm)(mm)(mm)

132m箱梁181020

224m箱梁7620

(2)预打E件安装

底模上的预埋件有：支座板与防落梁预埋板，预埋板必须事先经过防腐处理，

预埋件进场后，工程部、安质部应逐个进行检查，检查预埋件的尺寸、套筒间距以

及预埋板外露面平整度。

预埋件定位采用螺栓与底模固定。

(3)底模清理

底模清理宜在底模、侧模均安装调整好后进行，以防在检查调整侧膜时被二次

污染。

底模清理可采用人工用抹布清洁，如遇有锈蚀、浮浆难以清除，亦可采用钢丝

圈打磨清理。除清理底模面板上杂物、污锈外，还应对底模与侧模接缝处的浮渣进

行清理，确保二者连接严密。

(4)涂刷脱模剂

在底模清理干净后，及时对底模涂刷脱模剂，脱模剂应涂刷均匀。

表3底模检修技术要求

序号项目允许偏差(mm)检查方法

1两端的活动底板边缘高差用600mm水平尺测量

2底板全长范围内横向偏移W2挂中心线，测每节底板两端

3底板全长±5用50m钢尺测量底板两侧

4两端支座螺栓孔中心距±2用钢卷尺测量

5两节台座钢底板接口处高低差W2用钢直尺及塞尺查接口两侧

6.1.3、侧模安装

(1)侧模拼装

为提高生产效率，每两个制梁台座共用一套模板。侧模在工厂分节段加工，到

现场进行拼装，预拼合格后用螺栓将两节侧模初步连接成整体，然后用电焊将侧模

的连接缝焊接堵严。焊接宜在不与混凝土接触的背面进行，当必须在与混凝土接触

的板面焊接时应用砂轮打磨平整。

(2)侧模安装

侧模安装程序如下：

卷扬机牵拉侧模纵移就位

I

水平千斤顶顶推横移靠拢底模

I

水平千斤顶纵向精确对位

I

骨架底部安装千斤顶调整侧模高度

I

拧上侧模骨架连接大螺栓

I

精确对位后，拧紧侧模与底模连接螺栓

I

通过可调撑杆及外侧骨架底部千斤顶，调整侧模顶部尺寸

I

紧固可调撑杆、锁闭千斤顶

I

检查侧模安装尺寸

I

侧模清理整备

I

涂隔离剂

下道工序施工

侧模纵向移动采用卷扬机牵引台车移动，侧模到位后利用台车上水平千斤顶顶

推侧模靠近底模。为便于侧模与底模螺栓连接，螺栓位置除精确放线外，尚须加大

螺栓孔直径。侧模到位后先纵向精确对位后，在侧模支承骨架下内外侧各安装一台

千斤顶，千斤顶全部安装到位后逐个调整千斤顶的高度使模板升高到位，然后将大

螺栓拧上使其初步对位，精确调整千斤顶的高度逐个拧上小螺栓。

侧模首次拼装后，在侧模上对照底模梁端线做好标记，再次在同一制梁台座组

装初步对位时，只需将侧模标记与底模梁端线重合即可，有效缩短侧模初步对位时

间。

侧模与底模连接就位后，通过侧模可调支撑杆及外侧骨架下的千斤顶调整侧模

顶部尺寸。

(3)模板清理及涂刷脱模剂

侧模全部调整就位后，对底、侧模面板同步进行清理，相应模板接缝则应在安

装前即进行清理，确保接缝严密。底、侧模清理可采用人工用抹布清洁，如遇有锈

蚀、浮浆难以清除，亦可采用钢丝圈打磨清理。

在底模清理干净后，宜及时对面模涂刷脱模剂，脱模剂应涂刷均匀。

(4)技术及质量控制

侧模技术控制除执行底模相同平整度检查外，还应对侧模保证桥梁高度、桥面

宽度进行检查。

调整侧模顶部尺寸时，工程部技术员采用水准仪测量相同位置底模与翼缘板外

侧顶面高差，高差须与设计梁高一致，偏差应满足：＞Omm,且W5mm。调整过程中，

技术员置镜观测指导调整量，并且注意不可将水准仪置镜于正在调整模板上。

两侧侧模均调整到位后，工程部技术员采用钢尺检查桥面宽度，桥面宽度允许

偏差为±10mm,检查不应少于10点。

安装好后，技术员、质检员对连接螺栓的紧固情况逐个进行检查验收，严防漏

浆和模板变形。

其他控制项允许偏差详见表4o

表4模板安装尺寸允许误差

序号项目要求

1模板总长士10mm

2底模板宽+5mm、0

3底模板中心线与设计位置偏差W2mm

4桥面板中心线与设计位置偏差W10mm

5腹板中心线与设计位置偏差W10mm

6横隔板中心位置偏差W5mm

7模板倾斜度偏差W3%°

8底模不平整度W2mHi/m

9桥面板宽±10mm

10腹板厚度+10mm、0

11底板厚度+10mm^0

12顶板厚度+10mms0

13横隔板厚度+10mm>-5mm

14端模板预留孔偏离设计位置W3mm

6.1.4＞端模安装

(1)端模安装流程为:

模板清理整备

I

涂刷隔离剂

I

安装锚垫板

I

吊装端模

I

端模与侧模、底模、内模进行连接和固定

(2)端模安装注意事项

①安装端模前，应清理端模表面混凝土浆；

②安装锚垫板时，应使锚垫板须与张拉槽面板贴紧，不同型号锚垫板不得按

错，并用棉纱或海绵将喇叭管中抽拔橡胶管以外的空隙堵塞严密，防止漏浆；

③吊装端模。端模吊装时要保持水平，靠拢前，应逐根将抽拔管从锚垫板中穿

出，并且边穿边进。端模两侧的移动要同步跟进，防止差异过大和猛顶硬撬，将抽

拔管挤变形，如发现抽拔管有变形，则应导链将其拉顺。

(3)技术控制

端模安装就位后，用钢尺测量桥梁顶板长度，顶板长度应计入预设压缩量，压

缩量设置根据梁型不同详见表2,梁长偏差：＞TOmm,且WIOmm。

6.1.5、内模

(1)、内模安装流程为

清洁整修内模

I

在专用拼装台座整备

I

涂刷隔离剂

I

内模整体拖入钢筋笼内

I

启动液压系统，伸展各部位至设计位置

I

检查并调整内模轴线、顶面标高

I

下道工序施工

(2)、拼装内模前，应先对模板清理干净，拼装时在接缝钢板侧模粘贴止浆胶

带，使拼缝严密，相邻两节段内模面板错台W2mm；

(3)、内模必须在拼装台座上预先检查校正内模的截面尺寸及外形尺寸，如误

差超标，侧通过可调支撑杆进行调整，调整就位后须经专职质检工程师检查验收合

格；

内模安装前，梁体钢筋骨架应已通过监理工程师检查验收，且必须对模板面板

喷涂隔离剂；

(4)、模板拖入制梁台座后，由工程部技术员对模板轴线、标高进行检查。内

模轴线采用底模和端模上的中线来控制。

标高检查采用水准仪观测，测量底模与内模顶面相对高差，并通过调整内模小

车支腿螺杆高度调整内模顶面标高。

(5)、注意事项

内模在拖入对位时要慢，两端及两边应平衡，保持轴线一致，防止将梁体钢筋

笼挤变形。

6.2、模型拆除

经试验室试件随梁养护混凝土试件强度，确定梁体混凝土强度233.5MPa,梁

体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15C,且能保证混凝

土棱角完整时由试验室出具箱梁拆模通知单方可进行拆模工作。

6.2.1、拆内模

拆除内模前，必须预先拆除内模支撑。

模板收缩时，首先使两侧下梗肋模板与上梗肋模板连接油缸回油，收缩下梗肋

模板；之后，使两侧上梗肋模板与顶面模板连接油缸回油，收缩两侧上梗肋模板；

最后，内模小车支柱竖向油缸回油，使顶面模板脱落，启动液压装置，使内模整体下

落至内模托架。

采用卷扬机牵引内模至拼装台座，施工时，在防止卷扬机牵拉内模时损坏梁体。

及时清理各种配件，以备再用。

6.2.2＞拆侧模